一种防止压铸液喷出的排气块结构的制作方法

本实用新型涉及压铸领域，尤其涉及一种防止压铸液喷出的排气块结构。

背景技术：

压铸机在压铸时，压铸液依次经由主流道、横流道、浇口、模具型腔、渣包和排气块，最终完成压铸液的整个压射过程。其中排气块的主要作用是将模具型腔内的气孔排出，而使熔融压铸液在此处迅速失热而凝固，保证气体可迅速排出同时压铸液不会喷溅出模具。现阶段的排气块一般虽然能在很大程度上保证模具的排气能力，但是在压射过程中，由于定位不够精确，上、下排气块容易发生错位，造成间隙一边偏大，一边偏小，偏大的一侧压铸液可能来不及冷却凝固，而导致压铸液喷出模具，偏小的一侧会阻碍气体的排出。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供结构简单且定位精确的一种防止压铸液喷出的排气块结构。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现：

一种防止压铸液喷出的排气块结构，其包括相互配合的上排气块及下排气块，上排气块为阴模，下排气块为阳模，上排气块中部沿延伸方向设有内凹的类正弦曲线形上排气块排气通道，下排气块中部沿延伸方向设有外凸的且与上排气块排气通道相配合的下排气块排气通道，上排气块在上排气块排气通道的两侧分别设有定位凸起，下排气块在下排气块排气通道的两侧分别设有与定位凸起相配合的定位凹陷，上排气块在上排气块排气通道的尽端设有限位凹槽，下排气块在下排气块排气通道的尽端设有与限位凹槽相配合的限位凸块。

进一步，上排气块在上排气块排气通道的背部设有上模定位凹槽，下排气块在下排气块排气通道的背部设有下模定位凹槽。

本实用新型的有益效果

一种防止压铸液喷出的排气块结构，通过类正弦曲线形排气通道的设置，可以在保证型腔内空气沿下排气块排气通道与上排气块排气通道的间隙排出的情况下，使压铸液充分冷却凝固，防止压铸液喷出模具，并且通过对排气块的两侧定位及延伸方向的定位，实现上下排气块的精确定位，防止在压铸液被压射的过程中上排气块及下排气块之间发生相互错位，造成间隙一边偏大，一边偏小，从而防止压铸液因来不及冷却凝固而从模具内喷出。

附图说明

图1为本实用新型装配主视结构示意图；

图2为本实用新型装配侧视结构示意图；

图3为上排气块侧视结构示意图；

图4为下排气块侧视结构示意图；

图中1.上排气块，2.上模定位凹槽，3.限位凹槽，4.限位凸块,5.下模定位凹槽,6.下排气块，7.下排气块排气通道，8.上排气块排气通道，9.定位凸起，10.定位凹陷。

具体实施方式

一种防止压铸液喷出的排气块结构，其包括相互配合的上排气块1及下排气块6，上排气块为阴模，下排气块为阳模，上排气块中部沿延伸方向设有内凹的类正弦曲线形上排气块排气通道8，下排气块中部沿延伸方向设有外凸的且与上排气块排气通道相配合的下排气块排气通道7，上排气块在上排气块排气通道的两侧分别设有定位凸起9，下排气块在下排气块排气通道的两侧分别设有与定位凸起相配合的定位凹陷10，上排气块在上排气块排气通道的尽端设有限位凹槽3，下排气块在下排气块排气通道的尽端设有与限位凹槽相配合的限位凸块4。

进一步，上排气块在上排气块排气通道的背部设有上模定位凹槽2，下排气块在下排气块排气通道的背部设有下模定位凹槽5。

由于上排气块中部沿延伸方向设有内凹的类正弦曲线形上排气块排气通道，下排气块中部沿延伸方向设有外凸的且与上排气块排气通道相配合的下排气块排气通道，在保证型腔内空气沿下排气块排气通道与上排气块排气通道的间隙排出的情况下，可以使压铸液充分冷却凝固，防止压铸液喷出模具。

上排气块在上排气块排气通道的两侧分别设有定位凸起，下排气块在下排气块排气通道的内外分别设有与定位凸起相配合的定位凹陷，这样上排气块及下排气块之间通过定位凸起与定位凹陷的配合，实现左右方向的定位，防止在压铸液被压射的过程中上排气块及下排气块之间在左右方向上发生相互错位，造成间隙一边偏大，一边偏小，影响空气的排出及压铸液的冷却凝固。

上排气块在上排气块排气通道的尽端设有限位凹槽，下排气块在下排气块排气通道的尽端设有与限位凹槽相配合的限位凸块，上排气块及下排气块之间通过限位凹槽与限位凸块的配合，实现排气块延伸方向的定位，防止在压铸液被压射的过程中上排气块及下排气块之间在延伸方向上发生相互错位，从而影响空气的排出及压铸液的冷却凝固

上排气块在上排气块排气通道的背部设有上模定位凹槽，下排气块在下排气块排气通道的背部设有下模定位凹槽，这样可以进一步方便排气块的定位。

综上所述，本实用新型所保护的一种防止压铸液喷出的排气块结构，通过类正弦曲线形排气通道的设置，可以在保证型腔内空气沿下排气块排气通道与上排气块排气通道的间隙排出的情况下，使压铸液充分冷却凝固，防止压铸液喷出模具，并且通过对排气块的两侧定位及延伸方向的定位，实现上下排气块的精确定位，防止在压铸液被压射的过程中上排气块及下排气块之间发生相互错位，造成间隙一边偏大，一边偏小，从而防止压铸液因来不及冷却凝固而从模具内喷出。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。