一种球墨铸管生产线铁水浇包比例缓冲控制液压系统的制作方法

本实用新型属于冶金技术领域，涉及球墨铸管生产线，尤其是一种球墨铸管生产线铁水浇包比例缓冲控制液压系统。

背景技术：

在传统球墨铸铁生产线工艺设计中，铁水的倒运和浇铸一般都采用铸造起重机。由于设备庞大自动化程度低，对铁水的倾重流量没有控制，导致铸管生产中的材料的浪费。国外要达到铸管壁要求的厚度，就要最大限度的填料(即浇铸铁水)，因此铁水量都是按管壁尺寸上限浇铸，造成很大的浪费。这就要求铁水浇铸的量是可以控制的，并且浇铸过程的流量也是可控的，这样即节省了材料又可调节工作效率，一举两得的效果。

通过公开专利文献的检索，未发现与本专利申请相关的专利文献。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种球墨铸管生产线铁水浇包比例缓冲控制液压系统，该系统可实现铁水浇铸的容量可控，并且浇铸过程的流量可控。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种球墨铸管生产线铁水浇包比例缓冲控制液压系统，包括油泵、油箱、压滤、安全阀、过滤器、比例阀、电动马达及翻转油缸，油泵泵出的压力油进入压滤，经过比例阀后，进入电动马达后再进入翻转油缸的无杆腔，其特征在于：在所述比例阀的前端进油回路上安装一定差减压阀，在高精度比例阀后端并联一梭阀。

而且，所述比例阀采用高精度比例阀。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本系统在原有液压回路中增加两个环节：将原有常规电磁换向阀改为高精度比例换向阀，在比例阀进口增加压力补偿回路，使得整个系统占用空间小，安全可靠，大幅降低工程投资，流量稳定，飞溅极小，铁水损失降低很多，极大地满足了铸管机的工艺要求。

2、本系统中将电液比例阀与平衡阀和压力补偿回路有机的结合在一起，其最终的结果是浇包翻转的精度和速度的恒定得到了大大的提高，这样在球墨铸管的离心机在铁水浇注的这一环节可以根据管壁厚度的下限供给铁水，大大地节省了原材料，且铁水的浇注过程的速度稳定，由此大大提高了铸管的成型质量。

附图说明

图1为本实用新型的液压控制原理图；

图2为图1的压力补偿回路的结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进一步说明：下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本实用新型的保护范围。

一种球墨铸管生产线铁水浇包比例缓冲控制液压系统，包括油泵7、油箱6、压滤8、安全阀4、过滤器5、压力补偿回路2、电动马达1及翻转油缸3，油泵泵出的压力油进入压滤，经过比例阀后，进入电动马达后再进入翻转油缸的无杆腔；油压过大时溢出的压力油进入安全阀经过过滤器流入油箱。

本实用新型的创新点在于：

所述压力补充回路包括比例阀10、定差减压阀11及梭阀9，该比例阀采用高精度比例阀，所述在该高精度比例阀的前端进油回路上安装定差减压阀，在高精度比例阀后端并联梭阀。

由此，压力油在进入高精度比例阀之前，先进入定差减压阀后再进入高精度比例阀进口P，其作用是应用定差减压阀来保证节流前后压差恒定，进而使节流阀过流量不受负载变化的影响。梭阀可以根据A口及B口的压力变化进行压力的自动调整。由于调节阀口A1和检测阀口A2是串联的，当阀芯处于平衡位置而负载压力变化时，作用于检测阀口的压降ΔP＝P1-P2将保持为常数，略去液动力，在阀芯平衡时可保下式：

P1xA1＝P2xA2+F1则ΔP＝P1–P2＝Ff/Ak＝常数

当弹簧很软，调节位移又很短时，弹簧力的变化也就很小，从而压力差近似为常数，只有当弹簧进一步压缩时，调节阀芯才使调节阀口A1的过流断面变化，只要外加压力差Pp-P2大于Ff/Ak(调定的ΔP值)时，阀就能很好地起到流量调节的作用。

由于比例阀口设置了该压力补偿回路，比例阀进口节流口上的压降保持为常数，由此负载压力波动和油泵压力的变化得以补偿。即负载压力的升高不会引起流量的减小，泵的压力升高也不会引起流量的增大。这样控制浇包翻转的液压油缸的运动速度就可以达到恒定，这样浇包翻转的铁水流量就达一个相对稳定的数值。由于浇包翻转过程中浇包的容积铁水量是在变化的，反应到油缸上即负载是在变化的，是由大变小的过程，而回路中设置和平衡阀即是克服这种负载变化的影响而保证油缸运行速度不变。

在本回路中，由于油口的控制压力取自另一侧，所以主锥阀打开液压缸以排出流量Q2运行，随着浇包摆角变化，油缸负载产生变化，无杆腔的压力降低，有杆腔的压力升高，阀芯向左移，Q2相应减小而趋于原值。从而确保了油缸运行速度即浇包的翻转速度不变。由于主锥阀是随动的，所以其开口度与油口X中的控制压力阀口压差三者之间的动态平衡关系共同决定了以油缸推出的流量保持不变。