一种感应式自动淬火处理系统的制作方法

本实用新型属于工件淬火技术领域，具体涉及一种感应式自动淬火处理系统。

背景技术：

凸轮指的是机械的回转或滑动件(如轮或轮的突出部分)，它把运动传递给紧靠其边缘移动的滚轮或在槽面上自由运动的针杆，或者它从这样的滚轮和针杆中承受力。凸轮机构主要作用是使从动杆按照工作要求完成各种复杂的运动，包括直线运动、摆动、等速运动和不等速运动。

在凸轮的加工过程中，会采用到淬火、回火工艺，现有技术中工艺步骤中还采用人工装卸料，会出现集中处理的状况，使加工不便捷，不适合绿色生产需要，生产效率低。

当前，淬火和回火一般工艺采用将零件放进箱式炉或井式炉中加热、保温，然后将零件取出防止在淬火液中进行；完成淬火后，将零件再次放进箱式炉或井式炉加热，最后采用随炉冷却和其他方式以消除淬火应力和降低硬度等处理以满足需要的机械性能。该方式需要零件在足够多的情况下才能够满足经济生产需要，对于经常进行样机和小批量生产的情况下，能耗十分巨大。

且现有淬火工艺为集中式加热、冷却淬火该方法对于大型和大批量零件很适用，但是对于小型零件和小批零件由于批次要求不同，集中处理达不到箱式炉装炉量进行开炉加热会带来极大的能源浪费；同时，集中开炉会有等待时间，严重影响交货时间。

为了解决以上问题我方研发出了一种感应式自动淬火处理系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种感应式自动淬火处理系统。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种感应式自动淬火处理系统，包括：

喷淋驱动机；喷淋驱动机与淬火液箱连接，并用于将淬火液箱中的淬火液经上喷淬火喷头、淬火下喷管分别喷至淬火工件的上、下部；

淬火液箱；淬火液箱分别与上喷淬火喷头和淬火下喷管连接，

工作台支架；工作台支架横向安装在机箱内；

上喷淬火喷头；上喷淬火喷头安装在移动滑杆上；

淬火感应器；淬火感应器的一部分可滑动套装在移动滑杆上；

移动滑杆；移动滑杆竖向安装；

感应器线圈；感应器线圈固定连接在淬火感应器上；

淬火工作台；

淬火下喷管；

工作台转动轴；

驱动系统；驱动系统用于驱动工作台转动轴转动，工作台转动轴的上端与淬火工作台的底部中心固定连接；

淬火工作台；淬火工作台上顺时针依次设置有淬火下料工位、淬火上料工位、淬火工位；

移动气缸；移动气缸倒立安装，移动气缸的活塞杆与淬火感应器顶部连接。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的一种感应式自动淬火处理系统；

针对预制凸轮等直径在￠80毫米以下，带内孔的小型盘类零件，体积小、壁薄、加热快的特点，该采用感应式加热的系统将预制凸轮以及小型盘类零件的淬火的加热、淬火(冷却)集成在一台感应式机床上，使加热、冷却(淬火)连续完成，有效提高劳动生产率和降低能源消耗，满足绿色生产需要；

该申请将传统分为两步的集中式加热、集中式冷却淬火工艺进行改善，采用单件加热、单件冷却的连续式淬火，实现连续式单件淬火，有效降低小批量件的淬火效率问题。

该申请采用中频或高频感应式加热，感应加热对小型薄壁件能迅速升温，具有极高的生产效率，再者薄壁件不存在大型零件需要的保温促进组织转化问题，故此方法生产效率更高。

该申请将零件加热改为感应加热、直接喷淋淬火，将间歇式热处理改为连续流水线处理的方式，有效提高作业效率，针对小型零件，感应式加热升温快、效率高，符合精益生产单件传送的目标。

附图说明

图1为本申请的结构剖视图；

图2为本申请中淬火下料工位、淬火上料工位、淬火工位在淬火工作台上的安装结构示意图；

图中：1、底座；2、喷淋驱动机；3、淬火液箱；4、工作台支架；5、上喷淬火喷头；6、淬火感应器；7、移动滑杆；8、感应器线圈；9、淬火工件；10、淬火工作台；11、淬火下喷管；12、工作台转动轴；13、驱动系统；14、机箱；15、淬火下料工位；16、淬火上料工位；17、淬火工位；18、移动气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

实施例，如图1、2所示；

一种感应式自动淬火处理系统，包括：

喷淋驱动机2；喷淋驱动机2与淬火液箱3连接，并用于将淬火液箱3中的淬火液经上喷淬火喷头5、淬火下喷管11分别喷至淬火工件9的上、下部；

淬火液箱3；淬火液箱3分别与上喷淬火喷头5和淬火下喷管11连接，

工作台支架4；工作台支架4横向安装在机箱14内；

上喷淬火喷头5；上喷淬火喷头5安装在移动滑杆7上；

淬火感应器6；淬火感应器6的一部分可滑动套装在移动滑杆7上；

移动滑杆7；移动滑杆7竖向安装在机箱14的顶板和工作台支架4之间；

感应器线圈8；感应器线圈8固定连接在淬火感应器6上；

淬火工作台10；

淬火下喷管11；

工作台转动轴12；

驱动系统13；驱动系统13用于驱动工作台转动轴12转动，工作台转动轴12的上端与淬火工作台10的底部中心固定连接；

淬火工作台10；淬火工作台10上顺时针依次设置有淬火下料工位15、淬火上料工位16、淬火工位17；

移动气缸18；移动气缸18倒立安装在机箱14的顶板下部，移动气缸18的活塞杆与淬火感应器6顶部连接。

机箱14；

底座1；底座1置于机箱14的底端；喷淋驱动机2和驱动系统13安装在底座1上。

本申请主要解决盘类小型零件的自动化淬火问题，在原理上配置驱动系统13，驱动系统13驱动工作台传动轴，工作台传动轴驱动淬火工作台10。在驱动系统13中装有伺服电机、减速机构，伺服电机的转动力矩经减速机构变化后通过工作台转轴传递至淬火工作台10，在计算机控制下完成淬火工件9的自动换位。

通过移动气缸18的工作可以调整淬火感应器6、感应器线圈8的高度位置，当驱动机构将待淬火工件9驱动到淬火工位17后，淬火感应器6探测到淬火零件后，移动气缸18启动，推动感应器整体下移，使感应线圈到达淬火工件9的预定加热位置，感应线圈通电加热，加热到预定温度，感应线圈停止通电，移动气缸18驱动淬火感应器6上移至预定位置，安装在底座1上的喷淋驱动机2启动，由与淬火液箱3连接的上喷淬火液喷头和淬火下喷管11向淬火工件9喷淋冷却液，进行淬火处理。淬火完毕后驱动机构再次转动，带动淬火工作台10转动将第二个淬火工件9(再次放入的)再次送至淬火工位17，重复上述进行自动淬火处理。

本申请的工作流程为：上料-感应器线圈8移动-加热-喷淋-完成淬火；

本申请在工作时，可采用机械手控制自动上下料，亦可以采用人工上下料。采用机械手上下料时，将上料工位设定在6点钟位置、下料工位设定在3点钟位置，淬火工位17由驱动系统13送到9点钟工位，这样设定便于计算机操作，人工上料时可以在工作台向外的3点—6点—到9点位置中除3点和9点之外的任何位置(9点是淬火工位17，3点预留取件)。

本申请中，考虑到较大型零件需要快速冷却需要，在淬火工作台10的下方开有环槽，环槽处还有一只淬火下喷管11，需要时启动可以进行上下喷管同时喷淋加速冷却。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。