压铸模架的排气装置的制作方法

本实用新型属于模架制造技术领域，涉及一种压铸模架的排气装置。

背景技术：

压铸的实质是在高压作用下，使液态或半固态金属以及极高的速度填充进入压铸模架型腔，并在压力作用下成型和冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺；压铸出的制件尺寸精度高。表面粗糙度低，材料利用率高，组织致密，具有较高的强度和硬度；利用压铸工艺，可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件，也可以在压铸件上直接嵌铸其他材料的零件，节省贵重材料和加工工时；结构正确合理的压铸模架是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面起着重要的作用。

压铸模架的排气槽是高温、高压熔融状的金属液充填型腔过程中型腔内受到排挤的高温高压气体排出的通道，即其主要作用是将型腔中的高温高压气体排出。

常见的排气槽有多种结构形式，这些排气槽的深、浅与压铸压力有关，而压铸压力又与材料种类、工件复杂程度、大小有关，因此排气槽的深浅程度不易把握。倘若排气槽深了，高温高压熔融状的金属液或气体容易通过排气槽直接排出到模架外面而伤人，同时，排气的气流较快。进而影响压铸件的质量；倘若排气槽浅了，气体不能及时排出，也会影响压铸件的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种结构简单、避免高温高压熔融状的金属液或气体排出到模架外伤人的压铸模架的排气装置。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：压铸模架的排气装置，包括呈矩形状的定模和处于定模的上方并与定模配合的动模，所述的定模的上表面的中部位置固设有压铸型腔块，所述的动模的下表面的中部位置固设有压铸型芯块，所述的压铸型腔块和压铸型芯块相对合模压铸形成产品的型腔，其特征在于，处于型腔内的压铸型腔块的上表面具有若干个横向平行间隔排列的压铸齿槽，每个压铸齿槽均呈长形状，相邻两压铸齿槽之间的中部位置的压铸型腔块上均竖直向下设置有排气孔，所述的定模内设置排气通道，每个排气孔的上端均与型腔连通，每个排气孔的下端均与排气通道连通，所述的排气通道的一端设置有用于排气通道内气压调节的缓冲装置，所述的排气通道的另一端设置有与外界气压连通的连接结构。

本压铸模架的排气装置主要在排气通道设置缓冲装置，并通过缓冲装置使排气通道内气压自动调节，使排气通道内气压恒定，避免排气通道内气压过高喷射，避免高温高压熔融状的金属液或气体直接喷射至模架外伤人，结构设计合理，使用方便。

在上述的压铸模架的排气装置中，所述的定模的一外端面上设置有台阶孔，所述的台阶孔与排气通道之间的定模内设置有通气孔且该两者通过通气孔连通。该台阶孔主要由内缩孔和外扩孔组成，该外扩孔的直径大于内缩孔且该两者之间形成轴向靠位台阶。

在上述的压铸模架的排气装置中，所述的缓冲装置包括轴向间隔设置于台阶孔的内缩孔内的活塞一、活塞二，所述的台阶孔的外扩孔内可拆卸固连有圆柱堵头且该圆柱堵头与台阶孔的外扩孔的孔底密封配合，所述的活塞一轴向抵靠于通气孔的孔口处，所述的活塞一和活塞二之间设置有压缩弹簧，所述的活塞二和圆柱堵头之间设置有油液。该压缩弹簧的作用是：根据排气通道内的气压可自动压缩调节，该油液可根据排气通道内的气压再次自动压缩调节，调节结构稳定。

在上述的压铸模架的排气装置中，所述的台阶孔的外扩孔的内壁上设置有内螺纹，所述的圆柱堵头的外壁上设置有外螺纹，所述的圆柱堵头通过外螺纹螺旋连接在台阶孔的外扩孔的内螺纹上，所述的台阶孔的外扩孔的孔底嵌设有密封圈，所述的台阶孔的内缩孔处于密封圈内，当圆柱堵头固连于台阶孔的外扩孔内时且该密封圈弹性抵靠于圆柱堵头的内端端面上。这样设置的目的是使圆柱堵头在台阶孔的外扩孔内装配方便，通过设置密封圈可保证圆柱堵头和定模之间的密封的有效性。

在上述的压铸模架的排气装置中，所述的连接结构包括连接管接头，所述的定模的另一外端面上设置有与排气通道轴向连通的安装孔，所述的安装孔的内壁上设置有内螺纹，所述的连接管接头的外壁上设置有外螺纹，所述的连接管接头的一端通过外螺纹螺旋连接在安装孔的内螺纹上，当连接管接头固连于定模的安装孔内时，且该连接管接头的接头通道与排气通道轴向连通。这样设置的目的是方便连接管接头在定模的安装孔中装配连接，使用方便。

在上述的压铸模架的排气装置中，所述的定模的上表面的中部位置设有矩形槽一，所述的压铸型腔块呈矩形状，所述的压铸型腔块嵌设固连在矩形槽一中，所述的动模的下表面的中部位置设有矩形槽二，所述的压铸型芯块呈矩形状，所述的压铸型芯块嵌设固连在矩形槽二中。这样设置的目的是方便压铸型腔块和定模装配连接，方便压铸型芯块和动模装配连接，使用方便，该压铸型腔块、压铸型芯块均为耐高温材料。

在上述的压铸模架的排气装置中，所述的压铸型芯块的下表面具有与压铸齿槽相对匹配的压铸凸齿。

与现有技术相比，本压铸模架的排气装置的优点为：设置多条排气孔，致使进入每条排气孔内的气体分流，在通过排气通道将气体排出，且排气通道内设置缓冲装置，能自动调节排气通道的压力，避免高温高压熔融状的金属液或气体直接喷射至模架外伤人，防止安全事故的发生。

附图说明

图1是本压铸模架的排气装置的剖视结构示意图。

图2是图1中a部的放大结构示意图。

图中，1、定模；2、动模；3、压铸型腔块；4、压铸型芯块；5、压铸齿槽；6、排气孔；7、排气通道；8、通气孔；9、活塞一；10、活塞二；11、圆柱堵头；12、压缩弹簧；13、油液；14、密封圈；15、连接管接头；16、压铸凸齿。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1和图2所示，本压铸模架的排气装置主要由呈矩形状的定模1和处于定模1的上方并与定模1配合的动模2组成，定模1的上表面的中部位置固设有压铸型腔块3，动模2的下表面的中部位置固设有压铸型芯块4，在实际制造时，该压铸型腔块3和压铸型芯块4两者的具体固定方式为：定模1的上表面的中部位置设有矩形槽一，压铸型腔块3呈矩形状，压铸型腔块3嵌设固连在矩形槽一中，动模2的下表面的中部位置设有矩形槽二，压铸型芯块4呈矩形状，压铸型芯块4嵌设固连在矩形槽二中。

压铸型腔块3和压铸型芯块4相对合模压铸形成产品的型腔，处于型腔内的压铸型腔块3的上表面具有若干个横向平行间隔排列的压铸齿槽5，每个压铸齿槽5均呈长形状，相邻两压铸齿槽5之间的中部位置的压铸型腔块3上均竖直向下设置有排气孔6，定模1内设置排气通道7，每个排气孔6的上端均与型腔连通，每个排气孔6的下端均与排气通道7连通；压铸型芯块4的下表面具有与压铸齿槽5相对匹配的压铸凸齿16。

在实际制造时，该定模1的一外端面上设置有台阶孔，台阶孔与排气通道7之间的定模1内设置有通气孔8且该两者通过通气孔8连通。排气通道7的一端设置有用于排气通道7内气压调节的缓冲装置，在实际应用时，该缓冲装置的具体实施方式为：主要由轴向间隔设置于台阶孔的内缩孔内的活塞一9、活塞二10组成，台阶孔的外扩孔内可拆卸固连有圆柱堵头11且该圆柱堵头11与台阶孔的外扩孔的孔底密封配合，活塞一9轴向抵靠于通气孔8的孔口处，活塞一9和活塞二10之间设置有压缩弹簧12，活塞二10和圆柱堵头11之间设置有油液13。

在实际设计时，该圆柱堵头11和定模1的具体连接方式为：台阶孔的外扩孔的内壁上设置有内螺纹，圆柱堵头11的外壁上设置有外螺纹，圆柱堵头11通过外螺纹螺旋连接在台阶孔的外扩孔的内螺纹上，台阶孔的外扩孔的孔底嵌设有密封圈14，台阶孔的内缩孔处于密封圈14内，当圆柱堵头11固连于台阶孔的外扩孔内时且该密封圈14弹性抵靠于圆柱堵头11的内端端面上。

在实际制造时，该定模1的另一外端面上设置有与排气通道7轴向连通的安装孔，排气通道7的另一端设置有与外界气压连通的连接结构，在实际应用时，该连接结构的具体实施方式为：主要由连接管接头15组成，安装孔的内壁上设置有内螺纹，连接管接头15的外壁上设置有外螺纹，连接管接头15的一端通过外螺纹螺旋连接在安装孔的内螺纹上，当连接管接头15固连于定模1的安装孔内时，且该连接管接头15的接头通道与排气通道7轴向连通。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了定模1；动模2；压铸型腔块3；压铸型芯块4；压铸齿槽5；排气孔6；排气通道7；通气孔8；活塞一9；活塞二10；圆柱堵头11；压缩弹簧12；油液13；密封圈14；连接管接头15；压铸凸齿16等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。