自动二轮车的排气装置的制作方法

本发明涉及自动二轮车的排气装置，该自动二轮车的排气装置具备：将来自发动机的排气导出的排气管、以及一端部与排气管的下游侧连接的消音器。

背景技术：

在自动二轮车中，搭载着气缸轴线相对于铅垂线向前方倾斜的发动机，在发动机的下方配置有排气消音器(例如日本特开2007-002817号公报)。

在这样的发动机中，从气缸头的前面取出排气的排气管与发动机下方的排气消音器连接，所以排气管的总长度变短，难以得到期望的性能。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种能够确保排气管的总长度的自动二轮车的排气装置。

为了达成上述目的，本发明的自动二轮车的排气装置，具备：排气管，将来自自动二轮车的排气导出；以及消音器，一端部与所述排气管的下游侧连接，所述消音器具有消音器外壳，该消音器外壳在内部从一端部侧朝向另一端部侧形成有沿纵向排列的多个膨胀室，最上游侧的第1膨胀室配置在另一端部，将来自所述排气管的排气向所述消音器内导出的排气导入通路，贯穿所述消音器外壳的一端部，进入所述第1膨胀室并折返，进入一端部侧的第2膨胀室并再次折返，在所述第1膨胀室开口。

根据该构造，将来自排气管的排气导出到消音器内的排气导入通路，贯穿消音器外壳的一端部，进入第1膨胀室并折返，进入一端部侧的第2膨胀室并再次折返，在第1膨胀室开口。因此，能够确保包括排气管和排气导入通路在内的排气管的总长度，能够得到期望的性能。

本发明优选为，所述消音器配置在发动机的下方，其中，所述发动机的气缸朝向斜前方配置。在此，“朝向斜前方”指的是，在侧面观察时，气缸从发动机轴向前方延伸，并且相对于发动机向上方或下方倾斜45°以下。根据该构造，在气缸朝向斜前方配置的发动机的下方配置消音器时，能够抑制发动机的高度而实现车体的低重心化，虽然难以确保排气管的长度，但是通过上述构造能够有效地确保排气管的总长度。

本发明优选为，在所述第1膨胀室和所述第2膨胀室之间配置有第3膨胀室。根据该构造，由于进行三次膨胀收缩，所以能够提高消音性能。这种情况下，优选为还具备从所述第3膨胀室经过所述第1膨胀室将排气排出到外部的排出通路，所述排出通路中的所述第1膨胀室内的部分从所述第1膨胀室内的折返部分在横向上偏移地配置。根据该构造，消音器的出口配置在较低的位置，所以出口不醒目，外观较好。

具备所述第3膨胀室的情况下，优选为还具备将所述第1膨胀室和所述第2膨胀室连通的第1连通路、以及将所述第2膨胀室和所述第3膨胀室连通的第2连通路，所述第1膨胀室和所述第3膨胀室中的所述排气导入通路的沿着所述纵向延伸的直线部分，相对于所述第1连通路及所述第2连通路在横向上偏移。根据该构造，消音器外壳的上下方向的尺寸变小，所以在消音器配置在发动机的下方的情况下，能够将发动机配置在下方。结果，能够实现车体的低重心化。

本发明优选为，所述排气导入通路具有沿横向折返的两个折返部，各折返部在与所述消音器外壳的底面平行的假想平面上具有通路轴心。根据该构造，折返部容纳在扁平的消音器外壳内。其结果，消音器的上下方向尺寸变小。

本发明优选为，还具备将排气从最下游侧的膨胀室排出到外部的排出通路、以及将构成所述排出通路的出口管的外侧方覆盖的排气管罩，所述排气管罩与所述消音器外壳和所述出口管连结。根据该构造，出口管被排气管罩从外侧方覆盖，所以外观提高。此外，排气管罩与消音器外壳连结，所以消音器的刚性提高。

权利要求及/或说明书及/或附图公开的至少两个构造的任意组合也包含在本发明中。特别是，两项以上权利要求的任意组合也包含在本发明中。

通过参考附图对以下的优选实施方式进行说明，能够更好地理解本发明。但是，实施方式和附图只是用于图示和说明，不限定本发明的范围。本发明的范围由权利要求决定。在附图中，多个附图中的同一部件编号表示相同部分。

附图说明

图1是表示具备本发明的第1实施方式的排气装置的自动二轮车的侧面图。

图2是表示该排气装置的立体图。

图3是表示该排气装置的内部的平面图。

图4是沿着图3的IV-IV线的向视图。

图5是沿着图3的V-V线的向视图。

图6是表示本发明的第2实施方式的排气装置的平面图。

符号的说明：

22气缸；24排气管；25、25A排气装置；26排气消音器(消音器)；32消音器外壳；41第1膨胀室；42第2膨胀室；43第3膨胀室；64第1折返部；66第2折返部；68第1直线部分；69排气导入通路；70第2直线部分；73第1连通路；75第2连通路；77排出通路；80出口管；82排气管罩；85消音器外壳的底壁；A1第1通路轴心；A2第2通路轴心；D1前后方向(纵向)；D2车宽方向(横向)；E发动机

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的优选实施方式。在本说明书中，“左侧”和“右侧”指的是从乘坐自动二轮车的骑乘者观察的左右侧。

图1是具备本发明的第1实施方式的排气装置的自动二轮车的侧面图。该自动二轮车的车体框架FR具有形成前半部的主框架1和形成后半部的后框架2。在主框架1的前端设置有头管4，在该头管4上经由转向轴(未图示)转动自如地轴支承着前叉8。前叉8的上端部固定着转向用的车把6，在前叉8的下端部安装着前轮10。

在主框架1的后端部设置有摇臂托架9。在安装于该摇臂托架9的枢轴16的外围，上下摇动自如地轴支承着摇臂12。在该摇臂12的后端部，转动自如地支承着后轮14。在摇臂托架19的下端部，通过焊接而固定着向后方突出的消音器托架17。在消音器托架17上形成有朝向车宽方向的螺栓插通孔17a。

在车体框架FR的中央下部，在摇臂托架9的前侧安装着发动机E。发动机E经由驱动链(未图示)驱动后轮14。本实施方式的发动机E是空冷单缸发动机。但是，发动机E的形式不限于此。在主框架1的上部配置着燃料箱15，后框架2支承骑乘者用座椅18和同乘者用座椅20。

本实施方式的发动机E的气缸22朝向斜前方配置。在此，“斜前方”指的是，在侧面观察时气缸22从发动机E的旋转轴向前方延伸，并且相对于发动机向上方或下方倾斜45°以下，即气缸轴心C1相对于前后方向D1的倾斜角Θ为45°以下。本实施方式中，倾斜角Θ向上方设定为约10°。

气缸22的下面的排气端口22a与排气管24连接。排气管24与配置在发动机E下方的排气消音器26连接。详细地说，排气管24从气缸22向下方延伸之后弯曲，然后向后方延伸，其下游端(后端)与排气消音器26的一端部即前端部连接。由这些排气管24和排气消音器26构成自动二轮车的排气装置25。

如图2所示，在排气管24的上游端部，通过焊接安装着板状的凸缘28，在该凸缘28形成有两个螺栓插通孔28a。此外，在排气管24的下游端部形成有用于安装氧传感器(未图示)的突起部30。

排气消音器26大体配置在车体的前后方向中心线上，具有上下方向扁平的箱形的消音器外壳32。消音器外壳32是通过焊接将上侧的外壳半体32a和下侧的外壳半体32a连结而成的、所谓上下拼合构造。

在消音器外壳32的后部的上面设置有安装部34。详细地说，在消音器外壳32的后部的上面，通过焊接固定着向上方突出的左右一对安装片36、36，这些左右的安装片36、36通过由沿着左右方向延伸的连结部件38而连结。左右的安装片36、36由板材构成，各安装片36上形成有朝向车宽方向D2(左右方向)的贯穿孔36a。连结部件38的中空部与左右的贯通孔36a、36a连通。通过这些连结部件38的中空部及左右的贯通孔36a、36a，构成安装部34的螺栓插通孔40。

将排气管24的上游端部嵌合到图1所示的气缸22的排气端口22a，将螺栓(未图示)将排气管24的凸缘28的螺栓插通孔28a(图2)插通，并紧固到形成于气缸22的螺纹孔(未图示)。由此，排气装置25的前部经由发动机E固定到车体框架FR。进而，使图1的螺栓39将消音器托架17的螺栓插通孔17a及图2的消音器外壳32的安装部34的螺栓插通孔插通，并利用螺帽31紧固，从而将排气装置25的后部固定到车体框架FR。由此，排气装置25拆装自如地支承在车体框架FR上。

图3是表示将上侧的外壳半体32a取下的状态的排气装置25的平面图。如该图所示，排气消音器26在内部从作为一端侧的前端侧朝向作为另一端侧的后端侧形成有沿前后方向D1排列的3个膨胀室41～43。最上游侧的第1膨胀室41配置在后端，第2膨胀室42配置在前端，最下游侧的第3膨胀室43配置在第1膨胀室41和第2膨胀室42之间。

详细地说，消音器外壳32的内部被分别沿着车宽方向D2延伸的前侧的第1间隔壁44和后侧的第2间隔壁46划分为沿前后方向D1排列的3个空间。由此，在第2间隔壁46和消音器外壳32的后壁48之间形成第1膨胀室41，在第1间隔壁44和消音器外壳32的前壁50之间形成第2膨胀室42，在第1间隔壁42和第2间隔壁46之间形成第3膨胀室43。

排气管24的后端部24a贯穿消音器外壳32的前壁50而插入到消音器外壳32内部，在前端侧的第2膨胀室42内与催化剂管52的前端部52a连结。在催化剂管52的内部容纳催化转换器54。催化剂管52的后端部52b与由直管构成的连接管56的前端部56a连接。连接管56贯穿第1间隔壁44和第2间隔壁46，进入后端侧的第1膨胀室41，其后端部56b与第1弯管58的上游端部58a连接。

第1弯管58将管材通过弯曲加工折返180°而形成。第1弯管58具有：弯管部57，在第1膨胀室41内沿车宽方向D2弯折而弯曲180°；以及直管部59，从弯管部57的下游端贯穿第2间隔壁46而以直线状延伸到第3膨胀室43。即，第1弯管58，其上游端部58a在第1膨胀室41内与连接管56的后端部56b连接，在第1膨胀室41内折返而向前方延伸，贯穿第2间隔壁46而进入第3膨胀室43。第1弯管58的下游端部58b在第3膨胀室43内与第2弯管60的上游端部60a连接。

第2弯管60是向后方打开的大致U字形状的管体，是通过焊接将上下二分割的管半体连结而成的、所谓上下拼合构造。第2弯管60，其上游端部60a在第3膨胀室43内与第1弯管58的下游端部58b连接，贯穿第1间隔壁44而进入前端侧的第2膨胀室42。第2弯管60进一步在第2膨胀室42内向后方折返，贯穿第1间隔壁44而进入第3膨胀室43。第2弯管60的下游端部60b在第3膨胀室43内与末端管62的上游端部62a连接。

末端管62由直管构成，在第3膨胀室43内向后方延伸，贯穿第2间隔壁46而进入第1膨胀室41，其下游端62b在第1膨胀室41开口。通过这些排气管24的后端部24a、催化剂管52、连接管56、第1弯管58、第2弯管60及末端管62构成将来自排气管24的排气向排气消音器26内导入的排气导入通路69。通过将构成排气导入通路69的管收纳在消音器外壳32内，能够从泥、水等保护这些管，所以不必使用不锈钢等高价的材料，可以使用铁等便宜的材料。

排气导入通路69具有在车宽方向D2上折返的两个第1折返部64和第2折返部66。详细地说，第1弯管58的弯管部57在第1膨胀室41中构成沿车宽方向D2折返的第1折返部64，第2弯管60在第2膨胀室42中构成沿车宽方向D2折返的第2折返部66。第1折返部64与第2折返部66相比曲率更小(曲率半径更大)。因此，能够通过管的弯曲加工来形成第1折返部64。曲率大的第2折返部66是上下2分割的上下拼合构造。

进而，排气导入通路69具有从第1膨胀室41朝向第3膨胀室43沿前后方向D1延伸的第1直线部分68和第2直线部分70。详细地说，连接管56构成上游侧的第1直线部分68，第1弯管58的直管部59构成下游侧的第2直线部分70。

设置有从第1膨胀室41贯穿第1间隔壁44和第2间隔壁46并在第2膨胀室42开口的第1连通管72。第1连通管72构成将第1膨胀室41和第2膨胀室42连通的第1连通路73。此外，设置有从第2膨胀室42贯穿第1间隔壁44并在第3膨胀室43开口的第2连通管74。第2连通管74构成将第2膨胀室42和第3膨胀室43连通的第2连通路75。第1连通管72和第2连通管74均由直管构成。

此外，设置有从第3膨胀室43贯穿第2间隔壁46和消音器外壳32的后壁48并在消音器外壳32的外壳开口的尾管76。在尾管76的下游端部76a，通过焊接固定着比尾管76直径更大的扩径管78。这些尾管76和扩径管78构成排气消音器26的出口管80，该出口管80构成将废气G从第3膨胀室43排出到外部的排出通路77。

扩径管78和尾管76的从消音器外壳32向后方突出的部分，被排气管罩82从外侧方覆盖。排气管罩82通过将板金进行弯折加工而形成，如图2所示，在后部形成由朝向车宽方向的贯穿孔构成的开口82a。在出口管80的下游端面向该开口82a的状态下，出口管80通过焊接而固定到排气管罩82。进而，排气管罩82的前部通过焊接而固定到消音器外壳32的底壁85(图4)。像这样，排气管罩82通过焊接而与消音器外壳32及出口管80一体化。

图3所示的连接管56和第1弯管58的直管部59，相对于第1连通管72和第2连通管74在车宽方向D2上偏移地配置。换言之，如沿着图3的IV-IV线的向视图即图4所示，排气导入通路69的第1直线部分68和第2直线部分70，相对于第1连通路73和第2连通路75在车宽方向D2上偏移。详细地说，排气导入通路69配置在下方，第1连通路73和第2连通路75配置在上方，排气导入通路69的第1直线部分68在车宽方向D2上配置在第1连通路73和第2连通路75之间。排气导入通路69的末端管62和第2直线部分70相对于第2连通路75向第1连通路73的相反侧偏移。

图3所示的尾管76中的第1膨胀室41内的部分76b，在车宽方向D2上从第1膨胀室41内的第1弯管58偏移地配置。详细地说，如沿着图3的V-V线的向视图即图5所示，排气导入通路69和排出通路77在车宽方向D2(横向)上排列配置，排出通路77向排气导入通路69的车宽方向D2外侧(右侧)偏移。横向与纵向(前后方向D1)及上下方向正交。另外，各管经由分体的凸缘F支承在间隔壁44、46上。

此外，第1折返部64的第1通路轴心A1位于与消音器外壳32的底壁85平行的假想平面V上。同样，图4所示的第2折返部66的第2通路轴心A2也位于与消音器外壳32的底壁85平行的假想平面V上。

图1的发动机E起动后，废气G经由排气管24被引导至图3的消音器外壳32内的排气导入通路69。在消音器外壳32内，废气G经过催化剂管52。这时，废气G被催化转换器54净化。催化剂管52配置在排气导入通路69的最上游侧，由于高温的废气G经过，所以催化转换器很快产生活性。

通过了催化剂管52的废气G在连接管56内朝向后方流动，进入配置在后端侧的第1膨胀室41内的第1弯管58。废气G在第1弯管58的弯管部57中向车宽方向D2内侧折返，在第1弯管58的直管部59中朝向前方流动。向前方流动的废气G进入配置在前端侧的第2膨胀室42内的第2弯管60。废气G在第2弯管60中向车宽方向D2外侧折返，在末端管62中朝向后方流动。

通过了末端管62的废气G被引导至第1膨胀室41内，在第1膨胀室41中膨胀。第1膨胀室41内的废气G经过第1连通管72而被导出到第2膨胀室42内。被引导至第2膨胀室42的废气G在第2膨胀室42内膨胀之后，经过第2连通管74而被导出到第3膨胀室43。被引导至第3膨胀室43的废气G在第3膨胀室43内膨胀之后，经过出口管80而排出到排气消音器26的外部。像这样，在膨胀室41、42、43中总计3次重复废气G的膨胀收缩，所以提高了废气G的消音性能。

根据上述构造，排气导入通路69从消音器外壳32的前端部延伸到后端部之后，在第1膨胀室41内向前方折返，延伸到前端部之后，在第2膨胀室42内又向后方折返，在后端侧的第1膨胀室41开口。因此，能够确保包括排气管24和排气导入通路69在内的排气通路的总长度、即从发动机E的排气端口22a(图1)到第1膨胀室41的长度。结果，能够得到期望的性能。

在图1所示的气缸22朝向斜前方配置的发动机E中，如果在发动机E的下方配置排气消音器26，则排气端口22a靠近下方、即排气消音器26，所以难以确保排气通路的长度。但是，通过如上述那样有效地确保排气通路的总长度，能够实现这样的配置。由此，抑制了发动机E的高度，并且排气装置25位于发动机E的下方。因此，实现了车体的低重心化，并且能够紧凑地配置发动机E和排气装置25。

如图3所示，在第1膨胀室41内，尾管76在车宽方向D2上从第1弯管58偏移地配置。由此，能够将出口管80配置在较低的位置，所以出口管80不醒目，外观较好。

排气导入通路69的第1直线部分68和第2直线部分70相对于第1连通路73和第2连通路75在车宽方向D2上偏移。由此，消音器外壳32的上下方向尺寸变小。因此，能够将图1的发动机E配置在下方，所以能够实现车体的低重心化。

图3的排气导入通路69具有第1折返部64和第2折返部66，图5所示的第1折返部64的第1通路轴心A1位于与消音器外壳32的底部85平行的假想平面V上，图4所示的第2折返部66的第2通路轴心A2也位于与消音器外壳32的底壁85平行的假想平面V上。由此，第1折返部64和第2折返部66容纳在扁平的消音器外壳32内。结果，排气消音器26的上下方向尺寸变小。

覆盖出口管80的外侧方的排气管罩82，与消音器外壳32及出口管80连结。由此，车辆的外观提高，并且排气管罩82与消音器外壳32及出口管80一体化，从而提高了排气消音器26的刚性。

图6是本发明的第2实施方式的排气装置25A的平面图。上述的第1实施方式的第1弯管58通过将管进行弯折加工而形成，具有弯管部57和直管部59，与此相对，在第2实施方式中，弯管部57A和直管部59A分别由不同的部件构成。详细地说，弯管部57A是上下2分割的上下拼合构造，直管部59A由直线状的管构成。

通过将弯管部57A采用上下拼合构造，能够较大地形成曲率(减小曲率半径)，在第1膨胀室41内的车宽方向上确保空间。在第2实施方式中，在该空出的空间中配置下游侧催化剂管84。详细地说，第2弯管60的下游端部60b与下游侧催化剂管84连结，下游侧催化剂管84贯穿第2间隔壁64而延伸到第1膨胀室41，在第1膨胀室41开口。

根据第2实施方式，由于在排气导入通路69内设置有两个催化转换器54、86，所以进一步促进废气G的净化。其他构造、作用及效果与第1实施方式相同。

本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，能够进行各种追加、变更、或删除。例如，在上述实施方式中，膨胀室为3个，但也可以是2个或4个。此外，在上述实施方式中，多个膨胀室在车体的前后方向上配置，但是也可以沿着车宽方向配置。因此，这些变形也包含在本发明的范围内。