一种曲轴圆角激光熔覆修复装置的制作方法

本实用新型涉激光熔覆及技术领域，尤其涉及一种曲轴圆角激光熔覆修复装置。

背景技术：

曲轴长期运行在高压、高温的工作环境中，常因轴颈表面的摩擦、划伤及裂纹等原因报废，造成巨大的资源浪费和经济损失，而绝大多数报废的发动机曲轴都蕴含着较高的再制造价值。如果通过激光熔覆技术对其进行修复，可以减少因曲轴报废而产生的浪费，还可以提升曲轴表面的性能。激光熔覆技术是指以不同的填料方式在被涂覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐照使之与基体表面薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低并与基体材料成冶金结合的表面涂层，从而显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电器特性等的工艺方法。

目前，现有的曲轴圆角激光熔覆修复装置时间发动机曲轴先通过三爪卡盘连接曲轴一端，然后移动连接杆上的圆盘使得顶针压紧在曲轴另一端，实现曲轴的装夹，在逆时针旋转锁紧机构，再通过遥控器控制液压杆的伸缩量使连接杆配合曲轴呈一定角度变化，再通过旋转电机实现曲轴的匀速旋转，最后通过三轴驱动机构配合激光头实现曲轴圆角的修复，上述装置在使用时仍存在一些不足之处，首先，通过三爪卡盘配合顶针进行曲轴的固定方法需要配合圆盘的移动，稳定性不足，且每次进行曲轴固定时均需要进行圆盘与连接杆的旋紧与脱离，降低了装置使用时的便捷性；其次，通过扭转弹簧与齿条组成的夹板锁紧机构，通过增加夹板与连接杆的摩擦力实现夹板的固定，增加了设备的制作成本的同时无法保证夹板与连接杆之间的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：为了解决上述的问题，而提出的一种曲轴圆角激光熔覆修复装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种曲轴圆角激光熔覆修复装置，包括基座，所述基座顶部固定安装有支架，所述支架内水平端内表壁固定安装有定位滑板，所述基座顶部通过液压杆固定连接有连接杆，且所述连接杆通过支杆与支架转动连接，所述连接杆与定位滑板滑动连接，所述连接杆内表壁设置有圆盘，所述圆盘通过两侧的搭板与连接杆滑动连接，且所述搭板顶部穿设有螺栓，所述连接杆远离圆盘的一侧固定安装有卡盘，所述圆盘与卡盘内侧均转动连接有转动连接轴，所述转动连接轴一侧固定安装有结合板，所述结合板通过转轴转动连接有紧固盖板，所述基座顶部固定安装有旋转电机，所述旋转电机输出端连接有减速机，所述减速机输出端转动连接有转动杆，所述转动杆通过传动带转动连接有联动杆，所述联动杆通过球笼万向节与卡盘内表壁的转动连接轴转动连接，所述基座顶部通过支撑板连接有三轴驱动机构，所述三轴驱动机构包括有x向电机、y向电机、z向电机、x向连杆、y向连杆、y向丝杆与z向丝杆，且所述z向丝杆底部固定连接有激光头。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述连接杆靠近定位滑板的一侧固定安装有滑动块，所述滑动块通过弧形卡槽与定位滑板滑动连接，且所述弧形卡槽与滑动块之间固定设置有电磁环。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述支撑板设置有两组，且每组设置有两个，两个所述支撑板之间通过滑动杆滑动连接有x向连杆，所述支撑板外侧固定安装有y向电机，所述y向电机输出端转动连接有y向丝杆，所述y向丝杆与x向连杆通过螺纹旋合连接，所述x向连杆外表壁套接有y向连杆，所述y向连杆内表壁一侧固定安装有x向电机，所述x向电机输出端转动连接有x向齿轮，所述x向齿轮通过齿条轨道与x向连杆啮合连接，所述z向丝杆外表壁通过螺纹旋合连接有螺纹套，所述螺纹套外表壁固定安装有z向第一齿轮，所述z向电机输出端转动连接有与z向第一齿轮啮合连接的z向第二齿轮。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述定位滑板纵向端外表壁设置有弧度刻度条。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述紧固盖板与结合板均呈弧型结构，且所述紧固盖板与结合板内表壁均固定安装有弹性垫层。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述滑动块与定位滑板卡合连接。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过转动连接轴上结合板与紧固盖板的设计，使得在进行曲轴的脱离时只需要使得紧固盖板与结合板脱离，且在后续同型号的曲轴固定时，直接将曲轴两端与卡盘与圆盘上的结合板结合即可，无需移动圆盘，从而提高了装置的使用的便捷性。

2、本实用新型中，通过连接杆通过滑动块配合弧形卡槽实现了连接杆竖直偏移时与定位滑板卡合滑动，在调整到指定位置时，只需控制弧形卡槽内的电磁环通电，电磁环产生磁力与滑动块紧密吸合，实现连接杆的固定，无需转动锁紧机构，降低了设备制作成本的同时提高了连接杆的稳定性。

附图说明

图1示出了根据本实用新型实施例提供的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型实施例提供的的z向丝杆与y向连杆的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型实施例提供的圆盘与卡盘结构示意图；

图4示出了根据本实用新型实施例提供的a处结构示意图。

图例说明：

1、支撑板；2、定位滑板；3、弧度刻度条；4、支架；5、基座；6、连接杆；7、圆盘；8、液压杆；9、旋转电机；10、减速机；11、转动杆；12、联动杆；13、卡盘；14、激光头；15、z向丝杆；16、y向连杆；17、齿条轨道；18、x向连杆；19、y向电机；20、y向丝杆；21、球笼万向节；22、螺纹套；23、z向第一齿轮；24、z向第二齿轮；25、z向电机；26、x向电机；27、x向齿轮；28、紧固盖板；29、结合板；30、弹性垫层；31、转动连接轴；32、电磁环；33、弧形卡槽；34、滑动块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种曲轴圆角激光熔覆修复装置，包括基座5，基座5顶部固定安装有支架4，支架4内水平端内表壁固定安装有定位滑板2，基座5顶部通过液压杆8固定连接有连接杆6，且连接杆6通过支杆与支架4转动连接，连接杆6与定位滑板2滑动连接，连接杆6内表壁设置有圆盘7，圆盘7通过两侧的搭板与连接杆6滑动连接，且搭板顶部穿设有螺栓，连接杆6远离圆盘7的一侧固定安装有卡盘13，圆盘7与卡盘13内侧均转动连接有转动连接轴31，转动连接轴31一侧固定安装有结合板29，结合板29通过转轴转动连接有紧固盖板28，基座5顶部固定安装有旋转电机9，旋转电机9输出端连接有减速机10，减速机10输出端转动连接有转动杆11，转动杆11通过传动带转动连接有联动杆12，联动杆12通过球笼万向节21与卡盘13内表壁的转动连接轴31转动连接，基座5顶部通过支撑板1连接有三轴驱动机构，三轴驱动机构包括有x向电机26、y向电机19、z向电机25、x向连杆18、y向连杆16、y向丝杆20与z向丝杆15，且z向丝杆15底部固定连接有激光头14。

具体的，如图3与图4所示，连接杆6靠近定位滑板2的一侧固定安装有滑动块34，滑动块34通过弧形卡槽33与定位滑板2滑动连接，且弧形卡槽33与滑动块34之间固定设置有电磁环32，在调整到指定位置时，只需控制弧形卡槽33内的电磁环32通电，电磁环32产生磁力与滑动块34紧密吸合，实现连接杆6的固定。

具体的，如图1与图2所示，支撑板1设置有两组，且每组设置有两个，两个支撑板1之间通过滑动杆滑动连接有x向连杆18，支撑板1外侧固定安装有y向电机19，y向电机19输出端转动连接有y向丝杆20，y向丝杆20与x向连杆18通过螺纹旋合连接，x向连杆18外表壁套接有y向连杆16，y向连杆16内表壁一侧固定安装有x向电机26，x向电机26输出端转动连接有x向齿轮27，x向齿轮27通过齿条轨道17与x向连杆18啮合连接，z向丝杆15外表壁通过螺纹旋合连接有螺纹套22，螺纹套22外表壁固定安装有z向第一齿轮23，z向电机25输出端转动连接有与z向第一齿轮23啮合连接的z向第二齿轮24，通过x向电机26、y向电机19、z向电机25、x向连杆18、y向连杆16、y向丝杆20与z向丝杆15组成三轴驱动机构，通过三轴驱动机构带动激光头14绕曲轴轴颈与圆角旋转的同时沿x轴有一定的进给量，即激光头14轨迹为螺旋线，激光头14始终位于轴颈正上方，实现曲轴的轴颈与圆角的修复。

具体的，如图1所示，定位滑板2纵向端外表壁设置有弧度刻度条3，用以快速确定连接杆6偏移的角度。

具体的，如图3与图4所示，紧固盖板28与结合板29均呈弧型结构，且紧固盖板28与结合板29内表壁均固定安装有弹性垫层30，贴合曲轴两端结构特征，配合弹性垫层30保证了夹持的稳定性。

具体的，如图3与图4所示，滑动块34与定位滑板2卡合连接，保证了滑动块34滑动的稳定性。

工作原理：使用时，将曲轴一端放置在卡盘13内腔的转动连接轴31上的结合板29上，在松开圆盘7上的螺栓并移动圆盘7，使得圆盘7上的转动连接轴31接触曲轴另一端，同时使得曲轴另一端与结合板29相搭合，锁紧圆盘7上的螺栓，在同时盖合圆盘7与卡盘13上转动连接轴31上的紧固盖板28，使得紧固盖板28与结合板29配合内表壁的弹性垫层30对曲轴两端进行夹持固定，实现曲轴的定位，通过转动连接轴31上结合板29与紧固盖板28的设计，使得在进行曲轴的脱离时只需要使得紧固盖板28与结合板29脱离，且在后续同型号的曲轴固定时，直接将曲轴两端与卡盘13与圆盘7上的结合板29结合即可，无需移动圆盘7，从而提高了装置的使用的便捷性，连接杆6通过滑动块34配合弧形卡槽33实现了连接杆6竖直偏移时与定位滑板2的卡合滑动，在调整到指定位置时，只需控制弧形卡槽33内的电磁环32通电，电磁环32产生磁力与滑动块34紧密吸合，实现连接杆6的固定，无需转动锁紧机构，降低了设备制作成本的同时提高了连接杆6的稳定性。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。