一种用于线路板毛边的新型磨削加工方法与流程

本发明涉及线路板加工设备技术领域，尤其涉及一种用于线路板毛边的新型磨削加工方法。

背景技术：

在线路板的加工过程中，特别是裁切、打孔等加工过程，往往会在线路板的表面上产生较多的披锋、毛边等加工残留物，现有加工工艺中往往采用线路板磨板机对披锋、毛边进行打磨处理。

磨板机在对线路板打磨时会产生大量的碎屑，为避免碎屑污染环境和对工作人员的身体健康造成伤害，磨板机往往配备喷淋管喷出高压水流对打磨后的碎屑进行冲刷，导致设备耗能高、水资源消耗大，同时长期喷出的高压水流还会对磨板机内部各组件造成冲击，导致设备使用寿命短。鉴于此，本申请文件提出一种用于线路板毛边的新型磨削加工方法。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于线路板毛边的新型磨削加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种用于线路板毛边的新型磨削加工方法，包括以下步骤：

s1、刷幅测试，随机选取一块待打磨的线路板进入磨板机内打磨，打磨完成后测量磨痕宽度，宽度基准一般为10-20mm，不同产品会存在差异，可根据实际产品要求调整宽度基准；

s2、磨刷更换，将测量后磨痕宽度对比宽度基准，决定是否更换磨刷；

s3、毛边磨削，磨痕检测合格后，将需要打磨毛边的线路板送入磨板机内进行磨削加工；

s4、清洁残留碎屑，用高压气枪将线路板表面残留的细小碎屑吹拂干净；

s5、出板，检查板面有无指印、氧化、残胶，佩戴橡胶手套双手将线路板接出。

上述线路板毛边磨削加工过程中所使用到的磨板机包括磨板机体，所述磨板机体的侧壁开设有加工槽，所述加工槽内安装有磨刷，所述磨板机体的侧壁开设有两个圆形槽，所述圆形槽内安装有与磨刷同轴设置的抽风扇，所述磨板机体的侧壁固定连接有圆形槽相通的进气管与出气管，所述磨板机体的侧壁开设有两个储水槽，所述储水槽内嵌设有与加工槽连通的吸尘管，所述吸尘管的侧壁开设有多个细小通孔，所述吸尘管与进气管之间通过螺旋管连通，所述螺旋管的下端连通有导液管，且所述导液管的出水端固定连接在储水槽的内壁上。

优选地，所述螺旋管的出气端内嵌设有滤网，所述滤网由弹性良好的材料制成，所述抽风扇的其中一个扇叶上固定连接有弧形块，且所述弧形块的侧壁与圆形槽的内壁紧密贴合。

本发明具有以下有益效果：

1、通过磨板机在打磨过程中磨损高速转动带动抽风扇一起转动，可将空气由进气管抽入再由出气管排出，并在进气管与螺旋管之间因流速差而产生压力差，如此可在与螺旋管相通的吸尘管内产生负压，从将打磨后的碎屑抽入吸尘管内，无需高压水流冲刷线路板，既节能又环保，还不会对设备造成损坏；

2、通过在吸尘管上开设细小通孔，可在吸尘管抽入碎屑时将储水槽内的水挤入吸尘管内，且由细小通孔挤入水呈液滴状，如此可与碎屑充分结合，避免抽入碎屑随气流四处飞舞而污染环境；

3、通过设置螺旋管，在含碎屑的液滴随气流在螺旋管内流动时，含碎屑的液滴质量大，在离心力的作用下将被甩至螺旋管内壁上，最终在重力的作用下沿导液管流回储水槽内，如此既避免碎屑随气流排出而污染环境，又使得水资源能够循环利用；

4、通过设置滤网与弧形块等部件，滤网可将部分十分细小的碎屑阻隔，进一步阻止碎屑随气流排出，同时弧形块在随扇叶转动时还会间歇性的堵住出气管，使得螺旋管内气压呈脉冲性变化并引起滤网抖动，可将吸附在滤网上的细小碎屑抖落，保证滤网能够长期使用，延长滤网维护或更换周期。

附图说明

图1为本发明提出的实施例一中磨板机的结构示意图；

图2为图1中的a处结构放大示意图；

图3为本发明提出的实施例二中磨板机的结构示意图；

图4为图3中b-b处剖视结构示意图。

图中：1磨板机体、2加工槽、3磨刷、4圆形槽、5抽风扇、51弧形块、6进气管、7储水槽、8吸尘管、81细小通孔、9螺旋管、91导液管、10出气管、11滤网。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一：

参照图1-2，一种用于线路板毛边的新型磨削加工方法，包括以下步骤：

s1、刷幅测试，随机选取一块待打磨的线路板进入磨板机内打磨，打磨完成后测量磨痕宽度，宽度基准一般为10-20mm，不同产品会存在差异，可根据实际产品要求调整宽度基准；

s2、磨刷更换，将测量后磨痕宽度对比宽度基准，决定是否更换磨刷；

s3、毛边磨削，磨痕检测合格后，将需要打磨毛边的线路板送入磨板机内进行磨削加工；

s4、清洁残留碎屑，用高压气枪将线路板表面残留的细小碎屑吹拂干净；

s5、出板，检查板面有无指印、氧化、残胶，佩戴橡胶手套双手将线路板接出。

上述线路板毛边磨削加工过程中所使用到的磨板机包括磨板机体1，磨板机体1的侧壁开设有加工槽2，加工槽2内安装有磨刷3。

需要说明的是，磨板机体1采用现有的磨板机结构，只取消喷淋系统部分的结构，加工槽2、磨刷3与磨板机体1之间的连接关系或安装手段，均与现有的磨板机结构相同，加工槽2内也设有固定线路板的固定机构、输送机构等其他相关机构。

磨板机体1的侧壁开设有两个圆形槽4，圆形槽4内安装有与磨刷3同轴设置的抽风扇5，磨板机体1的侧壁固定连接有圆形槽4相通的进气管6与出气管10。

磨板机体1的侧壁开设有两个储水槽7，储水槽7内嵌设有与加工槽2连通的吸尘管8，吸尘管8的侧壁开设有多个细小通孔81，吸尘管8与进气管6之间通过螺旋管9连通，螺旋管9的下端连通有导液管91，且导液管91的出水端固定连接在储水槽7的内壁上。

需要说明的是，螺旋管9的圆形管道半径较大，以保证螺旋管9内含碎屑的液滴在沿其管道流动时，能够受到较大的离心力而被甩至螺旋管9的管壁上。

进一步的，采用吸尘管8及螺旋管9间接的抽入加工槽2内的碎屑而不直接利用进气管6抽入碎屑，一方面可以防止碎屑随高速气流排入圆形槽4内对抽风扇5造成损害，另一方面，也可防止部分碎屑飞出而污染环境或影响工作人员的身体健康。

更进一步的，由于储水槽7内的水是在压力的作用下透过细小通孔81流入吸尘管8内的，储水槽7内的水几乎不运动，因此含碎屑的液滴沿导液管91排入储水槽7内时，碎屑可缓缓沉淀在储水槽7内底部，如此可使储水槽7内的水得以循环利用，在长期的使用过程中可以节省大量的水资源，只需定期清理储水槽7内残留的碎屑即可。

本装置在使用时，将待打磨的线路板安置在加工槽2内后，启动磨板机体1可使得磨刷3高速转动，并带动与磨刷3同轴设置的抽风扇5一起高速转动。

抽风扇5在高速转动时，可不断在圆形槽4内产生负压并将空气由进气管6抽入再由出气管10排出，于是在进气管6内空气始终高速流动。

进气管6内空气高速流动时，进气管6内压强小，而与进气管6相通的螺旋管9及吸尘管8内空气流速慢、压强大，进气管6与螺旋管9、吸尘管8之间产生压力差，如此可在螺旋管9、吸尘管8内产生负压，从而可将加工槽2内打磨产生的碎屑抽入吸尘管8内(吸尘管8、螺旋管9及进气管6内的空气流动方向如图2所示)。

而当吸尘管8内无空气流动时，由于细小通孔81的孔径极小，在水的表面张力作用下，储水槽7内的水将在各细小通孔81处形成水膜并阻止储水槽7内的水流入吸尘管8内。而当吸尘管8内产生负压有空气流动时，吸尘管8内空气流速快、压强小而吸尘管8外水体几乎不流动、压强大，如此可吸尘管8内外产生压力差，储水槽7内的水可透过细小通孔81流入吸尘管8内，同时由细小通孔81流入的水呈液滴状，并与抽入吸尘管8内的碎屑充分结合，可避免碎屑随气流排出而污染环境。

当含碎屑的液滴随气流由吸尘管8进入螺旋管9内时，将沿螺旋管9的管道流动，由于螺旋管9的圆形管道结构，因此含碎屑的液滴在流动时将受到一个离心力的作用，由于含碎屑的液滴的质量较大，各含碎屑的液滴将被甩至螺旋管9的管壁上，并逐渐凝聚在一起，最终在重力的作用下沿导液管91流回储水槽7内。

实施例二：

参照图3-4，与实施例一不同的是，螺旋管9的出气端内嵌设有滤网11，且滤网11的滤孔孔径较小，滤网11由弹性良好的材料制成，抽风扇5的其中一个扇叶上固定连接有弧形块51，且弧形块51的侧壁与圆形槽4的内壁紧密贴合。

需要说明的是，弧形块51的弧形面大于出气管10的管径(如图4所示)，如此可保证弧形块51将出气管10堵住时，二者之间具有良好的气密性。

本实施例中的螺旋管9在向进气管6排气时，气流可先被滤网11过滤，如此可将部分未与液滴结合的碎屑过滤在内，以进一步防止碎屑随气流排出而污染环境。

同时抽风扇5在转动过程中，抽风扇5其中一个扇叶上的弧形块51也将沿圆形槽4的内壁转动，弧形块51可间歇性的堵住出气管10，从而使得出气管10、进气管6内的空气也呈脉冲性流动，由于螺旋管9内的空气流动受进气管6内气流影响，因此螺旋管9内的空气流动将呈脉冲性变化。

又由于滤网11采用弹性良好的材料制成，当螺旋管9内气流速度快时，滤网11鼓起幅度大，而当螺旋管9内气流速度慢时，滤网11鼓起幅度小。而抽风扇5转速极快，弧形块51堵住出气管10的频率极高，螺旋管9内的气流变化频率也极高，因此在螺旋管9内的气流呈脉冲性变化时，滤网11将不断抖动，可将过滤在滤网11上的碎屑抖动，如此可保证滤网11能够长期持续使用，延长滤网11更换或维护的周期。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。