树脂金属复合结合剂金刚石砂轮制备方法与流程

本发明涉及金刚石制备技术领域，尤其涉及一种树脂金属复合结合剂金刚石砂轮制备方法。

背景技术：

砂轮又称固结磨具，砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状，并具有一定强度的固结磨具，在对结合剂与磨料进行固结时，需要对材料进行充分的混合，以便于后续进行加工制造，因此，对能够实现精准、快速、定量进料的结合剂砂轮生产用原料混合装置的需求日益增长；

现有的树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率高，自锐性好，但它同时又具有刚性不足、耐热性低、型面保持性不好等弱点，抑制了数控磨床性能的发挥，特别是在组合使用时，往往因一片砂轮失型而导致一组砂轮撤换，金属结合剂金刚石砂轮具有良好的刚性、耐热性和型面保持性，但因其不易修整且磨削效率相对较低而不被用于数控磨床；

鉴于以上我们提供一种树脂金属复合结合剂金刚石砂轮制备方法用于解决以上问题。

技术实现要素：

针对上述情况，本发明提供一种树脂金属复合结合剂金刚石砂轮制备方法，通过将一定比例的金属粉和树脂粉进行充分混合并且通过精准、定量给料装置实现将混合料快速送入至相应模腔内，以使得模腔能够快速进行后续的工序，最终得到高磨削效率、良好自锐性、高刚性、高耐热性、型面保持好的金刚石砂轮成品，在减轻工作人员任务量的同时还大大提高了金刚石砂轮的生产效率。

树脂金属复合结合剂金刚石砂轮制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）取1质量份的磷粉、13质量份聚酰亚胺树脂粉、9质量份锡粉、41质量份铜粉、6质量份铅粉、5质量份锌粉，在混料机中混合25小时后过325目标准筛，得复合结合剂；

（2）将10质量份的金刚石磨料、31质量份复合结合剂置入混料机内混合3小时，然后缓缓加入1.5质量份的树脂液继续混合4小时，再过100目标准筛，得砂轮混合料；

（3）先将加工好的砂轮基体置入模腔，再将砂轮混合料平缓均匀投入模强内内并刮平，置入液压机定模热压，热压的压力为80～120mpa，热压的温度为250～280℃，保压45～60分钟，得到砂轮坯体；

（4）将压制好的砂轮坯体冷却脱模，然后置入烧结炉内烧结，2～3小时内快速升温至180℃，然后分段升温至最终烧结温度250℃±5℃，保温10～16小时，冷却至室温取出；

（5）将烧结后的砂轮坯体在车床和磨床上加工，得成品。

一种用于制备树脂金属复合结合剂金刚石砂轮的制备装置，包括工作台，其特征在于，所述工作台上设置有环形输送装置且环形输送装置经步进电机驱动，所述工作台上等距间隔设置有经环形输送装置驱动的模腔，所述工作台横向一端固定安装有储料筒且储料筒底部设置有下料阀门，位于所述储料筒下方的工作台上竖向滑动安装有过渡盒且过渡盒与工作台之间连接有伸缩弹簧，所述过渡盒下端面转动安装有两开闭板且两开闭板相配合一端设置有限位装置，所述工作台上设置有用于对过渡盒定位的定位装置，所述定位装置与限位装置相配合满足：当定位装置实现对过渡盒的定位时，限位装置解除对开闭板的限位并且此时下料阀门关闭；

两所述开闭板连接有设置于过渡盒上的传动装置且传动装置经第一皮带轮组连接有转动安装于工作台上的驱动板，所述驱动板配合有与之同轴心设置且转动安装于工作台上的自动储能装置，所述自动储能装置经第一蜗轮蜗杆机构连接有用于解除定位装置对过渡盒定位的解锁装置，所述步进电机间隔带动环形输送装置、驱动板转动，当步进电机经环形输送装置带动模腔移动特定距离后，同步通过驱动板使得两开闭板完成闭合；

所述驱动板与自动储能装置相配合满足：在驱动板带动两开闭板闭合的过程中，驱动板首先使得自动储能装置进行储能，当两开闭板将要闭合时驱动板与自动储能装置脱离并且自动储能装置经第一蜗轮蜗杆机构带动解锁装置动作，当过渡盒向上移动至初始位置时，下料阀门再次打开。

优选的，所述过渡盒横向两侧一体设置有滑杆且工作台上设置有与滑杆竖向滑动配合的滑轨，所述定位装置包括：其中一个滑轨经定位弹簧连接有与之横向滑动配合安装的定位杆且与该滑杆配合的滑杆上设有与定位杆相配合的定位孔，所述定位孔中设置有触发开关且触发开关电性连接有微控制器，当定位杆插入至定位孔时，微控制器控制限位装置解除对开闭板的限位，定位杆上端面进行倒圆角设置。

优选的，所述限位装置包括设置在两开闭板相配合一端的限位孔且其中一个限位孔内经限位弹簧连接有与之滑动安装的限位杆，所述限位杆下端面进行倒圆角设置，设置有限位杆的限位孔内安装有第一电磁铁且第一电磁铁串联于第一稳压回路中，所述限位杆面向第一电磁铁一侧安装有铁片，所述微控制器控制第一稳压回路的通断。

优选的，所述传动装置包括：过渡盒横向一侧转动安装有与其中一个开闭板同轴转动的第一齿轮且第一齿轮啮合有换向齿轮，所述换向齿轮连接有设置于过渡盒上的三角带轮且三角带轮驱动另一开闭板，所述过渡盒上转动安装有与三角带轮连接的主动齿轮且主动齿轮配合有转动安装于过渡盒上的间隔扇形齿盘，所述间隔扇形齿盘连接有设置于过渡盒上的第二蜗轮蜗杆机构且第二蜗轮蜗杆机构经第一皮带轮组驱动。

优选的，工作台上安装有与驱动板同轴心设置的圆环，自动储能装置包括与驱动板同轴心设置的储能齿轮且储能齿轮下端面固定有卷簧，所述卷簧另一端固定于圆环，所述驱动板外圆面沿其径向滑动安装有伸缩杆且伸缩杆与驱动板之间连接有驱动弹簧，所述伸缩杆上一体设置有抵接于圆环内圆面的弧形板，所述储能齿轮上端面固定有与伸缩杆相配合的抵接杆，所述圆环内圆面上设置有与弧形板相配合的弧形凸起，所述储能齿轮啮合有转动安装于工作台上的单向齿轮且单向齿轮与第一蜗轮蜗杆机构连接，弧形凸起与弧形板相配合满足：当弧形板还未越过弧形凸起时储能齿轮无法通过单向齿轮将动力传递给第一蜗轮蜗杆机构，以至当弧形板越过弧形凸起时，储能齿轮方能带动第一蜗轮蜗杆机构运转。

优选的，其中一个滑轨上竖向滑动安装有承载框且定位杆横向滑动安装于承载框上，所述定位杆上端面设置有解锁齿系且解锁齿系啮合有转动安装于承载框上的解锁齿轮，所述解锁齿轮配合有转动安装于承载框上的扇形齿轮且扇形齿轮与第一蜗轮蜗杆机构连接，所述承载框螺纹配合有转动安装于工作台上的调节丝杠。

优选的，所述储料筒底部一体设置有矩形腔，所述下料阀门包括滑动安装于矩形腔内且倾斜设置的两阀门板，所述阀门板和与之配合的滑轨之间连接有关闭弹簧且阀门板下端面设置有关闭齿系，所述关闭齿系啮合有转动安装于滑轨上的关闭齿轮且关闭齿轮啮合有滑动安装于滑轨上的关闭齿条，所述关闭齿条另一端分别转动安装有连杆且连杆另一端转动安装有纵向滑动安装于滑轨上的移动块，相配合两移动块之间连接有动力弹簧，所述滑轨上设置移动块控制装置且该移动块控制装置可满足：伴随着过渡盒的下移通过移动块控制装置实现带动两移动块朝着相互远离的方向移动，以至当过渡盒被定位时，移动块控制装置刚好使得两移动块移动至最远距离并且此时两阀门板刚好闭合。

优选的，所述滑轨上一体设置有倾斜的承托板且关闭弹簧连接于阀门板和承托板之间，移动块控制装置包括：所述承托板上设置有与移动块滑动配合的滑槽且滑槽纵向两侧固定有第二电磁铁，所述移动块面向第二电磁铁一侧固定有铁片且两第二电磁铁串联于第二稳压回路中，所述承载框远离定位杆一端设置有竖向延伸的安装杆且安装杆面向过渡盒一侧安装有串联于第二稳压回路中的电阻片，靠近安装杆的滑杆穿出与之对应的滑轨一端安装有串联于第二稳压回路中且与电阻片配合的的导电片。

优选的，所述承托板上经第一弹簧连接有与之滑动安装的u形杆且u形杆两悬臂相向一侧进行倒圆角设置，所述移动块背离关闭齿条一侧设左右与u形杆悬臂相配合的锁定孔，所述u形杆上转动安装有倾斜杆且倾斜杆另一端转动安装有竖向滑动安装在滑轨上的解锁杆，所述解锁杆与承托板之间连接有第二弹簧。

上述技术方案有益效果在于：

（1）通过将一定比例的金属粉和树脂粉进行充分混合并且通过精准、定量给料装置实现将混合料快速送入至相应模腔内，以使得模腔能够快速进行后续的工序，最终得到高磨削效率、良好自锐性、高刚性、高耐热性、型面保持好的金刚石砂轮成品，在减轻工作人员任务量的同时还大大提高了金刚石砂轮的生产效率；

（2）在本方案中，我们可根据所要生产的金刚石砂轮尺寸的大小，而精准调整每次放入至模腔内的混合料的量的多少，使得该装置能够针对不同厚度（在一定范围内）的金刚石砂轮均可以进行混合料的精准、快速投放，大大提高了该装置的适用性。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明整体结构仰视示意图；

图3为本发明过渡盒与储料筒配合关系示意图；

图4为本发明过渡盒与储料筒配合另一视角示意图；

图5为本发明自动储能装置结构示意图；

图6为本发明a处结构示意图；

图7为本发明圆环、储能齿轮、卷簧配合关系示意图；

图8为本发明阀门板、矩形腔配合关系示意图；

图9为本发明间隔扇形齿盘与主动齿轮配合示意图；

图10为本发明滑杆和滑轨配合关系示意图；

图11为本发明定位装置结构示意图；

图12为本发明过渡盒被定位时示意图；

图13为本发明过渡盒被定位时另一视角示意图；

图14为本发明开闭板打开时示意图；

图15为本发明弧形板将要与弧形凸起脱离时示意图；

图16为本发明两开闭板配合关系示意图；

图17为本发明工作台、环形输送装置分离时示意图；

图18为本发明u形杆与两移动块配合关系示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图18对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现，以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

实施例1，本实施例提供一种树脂金属复合结合剂金刚石砂轮制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）取1质量份的磷粉、13质量份聚酰亚胺树脂粉、9质量份锡粉、41质量份铜粉、6质量份铅粉、5质量份锌粉，在混料机中混合25小时后过325目标准筛，得复合结合剂；

（2）将10质量份的金刚石磨料、31质量份复合结合剂置入混料机内混合3小时，然后缓缓加入1.5质量份的树脂液（在本方案中我们选用酚醛树脂液）继续混合4小时，再过100目标准筛，得砂轮混合料；

（3）先将加工好的砂轮基体（砂轮基体为钢基体，务必严格控制尺寸、型位公差，确保钢基体的动态平衡）置入模腔，再将砂轮混合料平缓均匀投入模强内内并刮平，置入液压机定模热压，热压的压力为80～120mpa，热压的温度为250～280℃，保压45～60分钟，得到砂轮坯体；

（4）将压制好的砂轮坯体冷却脱模，然后置入烧结炉内烧结，2～3小时内快速升温至180℃，然后分段升温至最终烧结温度250℃±5℃，保温10～16小时，冷却至室温取出；

（5）将烧结后的砂轮坯体在车床和磨床上加工，得成品，将检验合格的砂轮坯体包装、入库。

实施例2，本实施例提供一种用于制备实施例1中树脂金属复合结合剂金刚石砂轮的装置，参照附图1中所示，包括工作台1，其特征在于，我们在工作台1上设置有环形输送装置，在本方案中，环形输送装置包括安装在工作台1上的齿形带轮组65且齿形带轮组65（齿形带轮组65包括环形的输送带且工作台1设置成与输送带相配合的形状）上端向上伸出工作台1一端面等距间隔固定安装有底板69，我们在工作台1上设置有与底板69滑动配合的限位槽68进而使得底板69在输送带的带动下能够沿着限位槽68进行移动，我们在底板69上可拆卸放置有模腔3，用于容纳配置好的混合料，参照附图2所示，所述齿系带轮组经传递皮带轮组66与步进电机2连接并且经步进电机2驱动（在本方案中我们通过步进电机2实现带动齿形带轮组65间隔一定时间转动，步进电机2的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，当步进驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动步进电机2按设定的方向转动一个固定的角度，随后停止转动，以至再次接收到脉冲信号后，再次转动相同的角度）；

参照附图1所示，我们在工作台1横向一端固定安装有储料筒4（储料筒4内储存配制好的砂轮混合料）并且在储料筒4底部设置有下料阀门，参照附图3所示，我们在位于储料筒4正下方的工作台1上竖向滑动安装有过渡盒5且过渡盒5与工作台1之间连接有伸缩弹簧6（初始时过渡盒5内未有混合料时，在伸缩弹簧6的作用下，过渡盒5处于最高位置，此时距离储料筒4的下料阀门最近），参照附图12所示，我们在过渡盒5底部转动安装有两开闭板7，我们可通过控制两开闭板7的开闭进而实现控制过渡盒5底部的打开与关闭（从而决定实现是否向下放料），我们在两开闭板7相配合一端设置有限位装置，通过该限位装置可实现将两开闭板7连接在一起进而实现将过渡盒5底部关闭的效果，当解除限位装置对两开闭板7的限位后，两开闭板7则围绕其各自转轴向下转动，进而实现将过渡盒5底部打开的效果；

我们设定当过渡盒5处于最高位置处时（即，此时过渡盒5距离下料阀门最近），此时，下料阀门处于开启状态，并且此时位于过渡盒5正下方刚好有一个模腔3与过渡盒5相对应（如附图3所示），此时位于储料筒4内的混合料经下料阀门向下掉落至过渡盒5内（此时两开闭板7被限位装置进行限位并且使得过渡盒5底部处于关闭状态），伴随着过渡盒5内混合料的增加（较好的，我们可在储料筒4内设置有螺旋输送机构，可辅助实现将位于储料筒4内的混合料向下输送），进而使得过渡盒5向下缓慢移动，从而使得伸缩弹簧6被压缩，我们在工作台1上且位于过渡盒5的下滑路线上的相应位置处设置有用于对过渡盒5定位的定位装置，以至，当过渡盒5内的混合料的量达到我们所需的量后，此时过渡盒5刚好向下移动至使得定位装置刚好能够实现对其定位的位置处（此时，过渡盒5不再向下移动，定位装置的设置位置和我们所需向模腔3中所投放的混合料的量有关，这个我们可以在该装置进行设计时，根据实际需要进行相应的设定），当定位装置实现对过渡盒5的定位后，设置在两开闭板7相配合一端的限位装置失去对两开闭板7的限位并且使得两开闭板7围绕其各自转轴向下转动，进而使得位于过渡盒5内的一定量的混合料向下落入至模腔3内，与此同时，伴随着定位装置对过渡盒5的定位，设置于储料筒4底部的下料阀门也同步关闭（此时，储料筒4停止继续箱过渡盒5内供料）；

当限位装置失去对两开闭板7的限位到过渡盒5内的混合料完全落入至模腔3内，这一过程持续时间很快并且在较短时间内即可完成上述过程，因此，我们设定当限位装置失去对两开闭板7的限位并且间隔一定时间（改时间较短，在进行生产的时候我们可根据实际情况进行相应的设定）后步进电机2（步进电机2电性连接有微控制器，我们通过步进电机2控制器控制步进电机2的启动、停止以及转动的角度）启动，步进电机2启动带动齿系输送带转动进而同步带动位于过渡盒5正下方的模腔3移动（我们设定步进电机2转动固定角度后停止，并且步进电机2转动该固定角度后刚好使得下一个模腔3随着齿形输送带移动至过渡盒5正下方位置处），为下一次混合料的投放做好准备；

参照附图9所示，两开闭板7连接有设置于过渡盒5上的传动装置且传动装置经第一皮带轮组8连接有转动安装于工作台1上的驱动板9，驱动板9配合有与之同轴心设置且转动安装在工作台1上的自动储能装置，当步进电机2启动带动齿形输送带运转时，步进电机2同步带动驱动板9进行转动（由于步进电机2带动齿形输送带运转一定距离后，会停止工作，因此，驱动板9也会在步进电机2的带动下转动相应角度后停止转动），在步进电机2带动齿形输送带移动的同时（即，使得下一个模腔3向过渡盒5正下方转移的过程中），步进电机2通过驱动板9、第一皮带轮组8、传动装置同步实现带动两开闭板7进行关闭（即，带动两开闭板7围绕其各自转轴向上转动，以至使得两开闭板7再次转动至互为水平位置，此时实现将过渡盒5底部封堵的效果，并且此时限位装置刚好再次实现对两开闭板7的限位）；

我们在设置驱动板9和自动储能装置的时候使得其相配合满足：在驱动板9带动两开闭板7关闭的过程中，驱动板9首先带动与之同轴心设置的自动储能装置进行运转并且使得其进行储能，以至两开闭板7在驱动板9的带动下将要完全关闭时，驱动板9和自动储能装置脱离（即，驱动板9不再驱动自动储能装置运转，此时自动储能装置已经储存有一定的动能），当驱动板9与自动储能装置脱离后，自动储能装置通过与之连接的第一蜗轮蜗杆传动装置带动解锁装置动作并且解除定位装置对过渡盒5的定位，以至当定位装置失去对过渡盒5的定位后，过渡盒5在伸缩弹簧6的作用下向上移动以至最终移动到初始位置处（即，距离下料阀门最近位置处，在此需要注意的是：当过渡盒5向上移动并且越过定位装置后，定位装置也同步实现自动复位），此时，下料阀门再次打开并且位于储料筒4内的混合料开始再次向下落入至过渡盒5内，进而开始下一个模腔3的投料作业，随后过程重复上述动作，进而实现自动将位于齿形输送带上的模腔3全部投放混合料的效果；

参照附图1中所示（我们只是在工作台1上绘出储料筒4、过渡盒5等投料机构），我们还需将完成投料的模腔3进行转移，进而，我们还需要在工作台1远离储料筒4一端设置有用于将投放好混合料的模腔3进行转移的转移机构（由于转移机构不是本方案的改进点，故在图中未示出，本领域技术人员可参照现有的技术，在结合本方案的基础上做出相应改进，即可实现，本实施例提供一种转移机构：可为设置在工作台1一旁的机器人自动机械臂，负责将可拆卸放置在底板69上的模腔3转移走），以使得将完成放料的模腔3转移至下一道工序生产线上（即，送入至液压机内进行热压），进而实现自动给料、投料以及完成投料后模腔3的转移，使得金刚石砂轮的生产过程自动化程度大大提高，也减轻了工人的工作负担。

实施例3，在实施例2的基础上，参照附图10所示，我们在过渡盒5横向两侧一体设置有滑杆13，参照附图3所示，我们在工作台1上设置有与滑杆13竖向滑动配合的滑轨14，参照附图9所示，定位装置包括：我们在其中一个滑轨14内经定位弹簧15连接有与之横向滑动配合安装的定位杆16（该定位杆16上端面进行倒圆角设置并且使得定位杆16进行倒圆角一端置于滑杆13沿滑轨14滑动的竖向路线上），我们在与该滑轨14相配合的滑杆13横向一端设置有与定位杆16相配合的定位孔17，如附图10所示，我们在定位孔17靠近过渡盒5一侧安装有触发开关，伴随着过渡盒5内混合料的增多进而使得其沿着两滑轨14向下滑动（此时伸缩弹簧6被压缩），在下滑过程中滑杆13下端面首先触碰到定位杆16进行倒圆角部位并且迫使定位杆16箱滑轨14内收缩（定位弹簧15被压缩），以至过渡盒5向下移动至使得定位孔17和定位杆16完全对应位置时，此时定位杆16在定位弹簧15作用下插入至定位孔17中，当定位杆16头部一端抵触于设置在定位孔17中的触发开关时，触发开关将电信好传递给与之电性连接的微控制器并且微控制器控制限位装置（限位装置与微控制器之间电性连接）解除对两开闭板7的限位；

当两开闭板7不再受到限位装置的限位时，则在混合料重力以及自身重力作用下，围绕其各自转轴向下转动进而实现将位于过渡盒5内定量的混合料向下投放到模腔3中的效果，在此过程中，伴随着混合料的投放，使得过渡盒5的质量在不断减小，但是，由于定位杆16插入至定位孔17中并且定位杆16下端面平整部分抵触于定位孔17底壁上，使得过渡盒5无法在伸缩弹簧6的作用下向上移动，如附图12所示；

之所以将过渡盒5进行定位，是为了避免当过渡盒5内的混合料还未完全投放或者两开闭板7还未完全关闭时，过渡盒5在伸缩弹簧6的作用下已经向上移动至初始位置处（即，距离下料阀门最近位置处），由于我们设定当过渡盒5向上移动至初始位置时，下料阀门即打开并且开始向下放料（此时，经下料阀门放出的料可能会直接落到模腔3内，使得投料不精准且产生误差）。

实施例4，在实施例3基础上，参照附图16所示，限位装置包括设置在两开闭板7相配合一端的限位孔18且其中一个限位孔18内经限位弹簧19连接有与之滑动安装的限位杆20，初始时，当两开闭板7处于互为水平位置（即，两开闭板7将过渡盒5底部封堵时，限位杆20进行倒圆角部分一端插入至另一限位孔18中），此时限位杆20上端面为水平部位抵触于另一限位孔18的顶壁进而实现对两开闭板7的限位效果；

关于触发开关被触发时，微控制器是如何解除限位装置对两开闭板7的限位的，我们在以下做详细的描述：我们在设有限位杆20的限位孔18内安装有第一电磁铁且第一电磁铁串联于第一稳压回路中，初始时第一稳压回路断开且限位杆20在限位弹簧19的作用下插入至另一限位孔18中进而实现对两开闭板7的限位，当定位杆16插入至定位孔17中并且使得触发开关被触发时，微控制器控制第一稳压回路得电即而使得第一电磁铁得电产生电磁力，电磁力通过吸引安装在限位杆20面向第一电磁铁一侧的铁片进而实现将限位杆20从另一限位孔18中撤出的效果，以至限位杆20从另一限位孔18中完全撤出时，两开闭板7不再受到限位并且此时由于过度盒内已经储存有定量的混合料，此时两开闭板7开始围绕其各自转轴向下转动，从而实现将位于过渡盒5内的混合料向下投放至模腔3内的效果（当两开闭板7完全打开时，两开闭板7均处于竖直状态）；

当过渡盒5完成投料后，步进电机2开始同步带动齿形输送带以及驱动板9进行转动，在驱动板9通过第一皮带轮组8、传动装置带动两开闭板7进行关闭的过程中，驱动板9首先通过自动储能装置带动解锁装置运转并且解除定位装置对过渡盒5的定位（即，使得定位杆16从定位孔17中向外撤出，并且当定位杆16向外撤出时，触发开关也不再被触发，此时微控制器控制第一稳压回路失电进而第一电磁铁失去电磁力，此时限位杆20在限位弹簧19的作用下向外弹出与之对应的限位孔18），由于我们设定当两开闭板7快要闭合时，自动储能装置方才带动解锁装置动作并且使得定位杆16从定位孔17中向外撤出，故，当两开闭板7快要闭合时，两限位板以及限位杆20的位置关系如附图16所示（我们假定此时两开闭板7处于该图示位置并且限位杆20已经向外弹出限位孔18），伴随着开闭板7的继续转动，则限位杆20进行倒圆角部位首先触碰到另一限位孔18的底壁上并且迫使限位杆20朝着挤压限位弹簧19的方向移动，以至当两开闭板7转动至互为水平位置上，限位杆20在限位弹簧19的作用下完全插入至另一限位孔18中进而实现对两开闭板7的限位效果；

在此需要注意的是：由于是凉开闭板7快要闭合时，解锁装置方才解除定位装置度过渡盒5的定位，故，当两开闭板7完全闭合（再次被限位杆20进行限位）时，此时过渡盒5在伸缩弹簧6的作用下还未沿滑轨14向上移动至初始位置（即，此时下料阀门还未打开）。

实施例5，在实施例2的基础上，参照附图5所示，传动装置包括：过渡盒5横向一侧转动安装有与其中一个开闭板7同轴转动的第一齿轮21且第一齿轮21啮合有转动安装于过渡盒5上的换向齿轮22，参照附图13所示，换向齿轮22连接有设置于过渡盒5侧壁上的三角带轮23且三角带轮23驱动另一开闭板7转动（如附图9中所示），我们在过度盒上转动安装有与三角带轮23连接的主动齿轮24且主动齿轮24配合有转动安装于过渡盒5上的间隔扇形齿盘25（间隔扇形齿盘25连接有设置于过渡盒5侧壁上的第二蜗轮蜗杆机构26，并且我们在工作台1上转动安装有与第二蜗轮蜗杆机构26中的蜗杆轴向滑动安装的第二轴27，第二轴27与第一皮带轮组8连接），参照附图9所示，该间隔扇形齿盘25共有四个等距间隔设置且同轴心转动的扇形齿面，并且我们设定，初始当两开闭板7在限位装置的作用下被限位时，间隔扇形齿盘25与主动齿轮24处于刚好脱离状态；

当过渡盒5被定位装置定位时，此时限位装置失去对两开闭板7的限位，即，使得限位杆20从另一限位孔18中向外完全撤出，此时两开闭板7在受到过渡盒5内混合料的重压开始围绕其各自转轴向下转动，伴随着两开闭板7的转动，则同步带动三角带轮23转动，即，第一齿轮21、换向齿轮22、主动齿轮24均进行转动，由于，此时主动齿轮24和与之配合的间隔扇形齿盘25处于刚好脱离状态，故，两开闭板7的开启不会带动间隔扇形齿盘25转动（此时主动齿轮24进行空转）；

当过渡盒5内投料完毕后，步进电机2带动齿形带轮组65、驱动板9同步开始转动，在齿形带轮组65运转并且带动下一模腔3向过渡盒5底部移动的过程中，驱动板9通过第一皮带轮组8、第二轴27、第二蜗轮蜗杆机构26带动间隔扇形齿盘25进行转动，进而使得间隔扇形齿盘25开始与主动齿轮24啮合并且带动主动齿轮24转动，当步进电机2通过齿形带轮组65带动下一模腔3刚好移动至过渡盒5正下方时，步进电机2停止运转并且此时我们设定步进电机2刚好通过驱动板9、间隔扇形齿盘25带动主动齿轮24沿如附图9中所示的逆时针方向转动90°（刚好使得开闭板7完全闭合），此时间隔扇形齿盘25上的扇形齿面刚好和主动齿轮24完成脱离并且扇形齿盘上与之相邻的另一扇形齿面刚好转动至将要与主动齿轮24进行啮合位置（但仍处于脱离状态），此时间隔扇形齿盘25和主动齿轮24的相对位置关系再次恢复至初始状态，以至当步进电机2下一次启动时，下面过程同上，在此不做过多描述；

在此需要注意的是：我们选择经第二蜗轮蜗杆机构26与间隔扇形齿盘25连接，即，第二蜗轮蜗杆机构26中的蜗轮与间隔扇形齿盘25同轴转动，由于蜗轮蜗杆的单向传动原理，即，当间隔扇形齿盘25受到晃动时，也不会产生转动（蜗轮无法驱动蜗杆转动），确保间隔扇形齿盘25能较好的保持在当前所处位置，提高了该装置的稳定性、可靠性。

实施例6，在实施例2基础上，参照附图9所示，我们在工作台1上安装有与驱动板9同轴心设置的圆环28，自动储能装置包括与驱动板9同轴心设置的储能齿轮29（储能齿轮29轴与驱动板9轴同轴心且间隔一定距离设置，即，两者的转动互不干扰），参照附图7所示，我们在储能齿轮29下端固定有卷簧30且卷簧30另一端固定安装在圆环28上（卷簧30另一端固定安装在储能齿轮29下端面且靠近其转轴位置处），储能齿轮29啮合有转动安装于工作台1上的单向齿轮37如附图5所示，参照附图6所示，我们在驱动板9外圆面上固定安装有沿其径向延伸的滑筒32并且滑筒32内经驱动弹簧33连接有与之滑动配合安装的伸缩杆31，伸缩杆31上端一体设置有与圆环28内圆面滑动接触的弧形板34，我们在储能齿轮29上端面固定有抵接杆35并且在圆环28内圆面相应位置处设置有弧形凸（如附图9中所示）起；

我们设定步进电机2启动通过齿形带轮组65带动下一模腔3移动至过渡盒5正下方时，步进电机2同步带动驱动板9转动一整圈，初始时，我们设定弧形板34抵接于圆环28内圆面的位置与弧形凸起36间隔一定距离，当过渡盒5完成投料后，步进电机2启动并且带动齿形带轮组65运转，与此同时同步带动驱动板9沿着如附图9中所示顺时针方向转动，以至当两开闭板7快要闭合时，假定两开闭板7移动至如附图16所示位置处时，驱动板9刚好带动弧形板34移动至如附图9中所示位置处，此时弧形板34开始与弧形凸起36相抵触并且伴随着驱动板9的继续转动（伸缩杆31抵触于抵接杆35上并且同步带动储能齿轮29进行转动，当储能齿轮29开始转动时，连接于储能齿轮29与圆环28之间的卷簧30开始进行储能，我们设置抵接杆35的时候使得其距离储能齿轮29中心的距离和滑筒32头部一端到储能齿轮29中心的距离相同），弧形板34受到弧形凸起36的挤压，则开始沿着滑筒32朝着靠近驱动板9中心的方向移动并且压缩驱动弹簧33，以至使得伸缩管完全收缩至滑筒32内时，此时伸缩杆31不再与抵接杆35相接触（卷簧30停止储能），此时储能齿轮29在卷簧30的作用下朝着相反方向带动储能齿轮29进行转动，即，沿着如附图9所示的逆时针方向转动，此时储能齿轮29开始带动单向齿轮37轴进行转动并且将动力传递给第一蜗轮蜗杆机构10（单向齿轮37结构如附图5所示，我们在与之对应的转轴上转动安装有棘爪39、在单向齿轮37内圆面上设置有与棘爪39相配合的棘齿38并且在其转轴上固定有抵接于棘爪39上的弹性块40，用于实现棘爪39的复位，当储能齿轮29顺时针转动时，只能带动单向齿轮37围绕其转轴进行空转并不能带动第一蜗轮蜗杆机构10运转），第一蜗轮蜗杆机构10进而通过解锁装置解除定位装置对过度盒的定位；

在此需要注意的是：当伸缩杆31完全收缩至滑筒32内并且与抵接杆35不再接触时，此时弧形板34刚好转动至将要与弧形凸起36脱离位置，如附图15中所示，伴随着驱动板9的继续转动，则弧形板34不再受到弧形凸起36的挤压，在驱动弹簧33的作用下弧形板34再次抵触于圆环28内圆面，我们设定当弧形板34与弧形凸起36脱离接触后步进电机2带动驱动板9继续沿如附图15中所示的逆时针方向转动一定角度后步进电机2方才停止转动并且此时步进电机2刚好通过驱动板9带动两开闭板7实现完全闭合（此时弧形板34转动至初始位置处），当卷簧30储能释放完毕时刚好通过第一蜗轮蜗杆机构10带动解锁装置并且使得定位装置失去对过度盒的定位，并且储能齿轮29刚好再次转动至初始位置（完成复位）。

实施例7，在实施例3基础上，参照附图4所示，我们在其中一个滑轨14上竖向滑动安装有承载框41，参照附图9、11所示，我们将定位杆16滑动安装于承载框41上并且定位弹簧15连接于承载框41与定位杆16之间（如附图13所示），参照附图11所示，我们在定位杆16上一体设置有解锁齿系42且解锁齿系42啮合有转动安装于承载框41上的解锁齿轮43，解锁齿轮43配合有转动安装于承载框41上的扇形齿轮44且扇形齿轮44与第一蜗轮蜗杆机构10连接，我们将第一蜗轮蜗杆机构10中的蜗杆轴向滑动配合有转动安装于工作台1上的第一轴12且第一轴12经第二皮带轮组11与单向齿轮37连接（如附图5所示）；

之所以将定位杆16滑动安装在承载框41上，是为了使得该装置能够根据需求（即，制备不同厚度尺寸的金刚石砂轮时，我们可通过旋拧调节丝杠45即而控制承载框41的竖向高度，也同步实现调节定位杆16的竖向高度），使得从储料筒4投放至过渡盒5中的混合料达到我们所需要的量时，定位杆16方才实现对过渡盒5的定位效果，过渡盒5中混合料的量越多，过渡盒5向下移动的位移越大，故，此时我们需要将定位杆16所处的高度相应的向下调整，以实现当过渡盒5内的混合料量达到我们所需时，定位杆16实现对其的定位（置于定位杆16所处的高度和过渡盒5中混合料的量的多少，我们在设计该装置的时候可以提前进行校验、设置并且在滑轨14上标定好相应的刻度线，即，当定位杆16处于某一刻度线位置处时，使得过渡盒5下降至该位置高度时，刚好被定位杆16进行定位并且此时过渡盒5中所对应的混合料的量为多少也同步标刻在刻度线位置处）；

我们设定初始时，该扇形齿轮44与解锁齿轮43刚好脱离且未接触（即，当过渡盒5沿着两滑轨14向下移动过程中，与过度盒一体设置的滑杆13下端面首先触碰到定位杆16上端面进行倒圆角部位并且迫使定位杆16朝着压缩定位弹簧15的方向移动，并且当设置于滑杆13内的定位孔17移动至与定位杆16相对应时，定位杆16在定位弹簧15作用下再次插入至定位孔17中，在此过程中定位杆16会带动解锁齿轮43同步转动，由于此时扇形齿轮44与解锁齿轮43未接触，故，解锁齿轮43不会带动扇形齿轮44转动），由于扇形齿轮44与第一蜗轮蜗杆机构10中的蜗轮同轴转动设置，因此，当扇形齿轮44受到晃动时，也不会发生转动（蜗轮蜗杆的单向传动原理），即，能够使得扇形齿轮44较好的保持在当前位置；

当单向齿轮37轴转动时，进而通过第二皮带轮组11、第一轴12、第一蜗轮蜗杆机构10同步带动扇形齿轮44进行转动并且使得扇形齿轮44开始与解锁齿轮43啮合，使得扇形齿轮44带动解锁齿轮43沿着如附图11所示的顺时针方向进行转动，进而实现带动定位杆16从定位孔17中向外撤出的效果（参照附图12所示），我们设定当扇形齿轮44还未与解锁齿轮43脱离时，此时已经带动定位杆16完全从定位孔17中撤出，与此同时，过渡盒5在伸缩弹簧6的作用下开始沿着滑轨14向上移动（定位孔17不再与定位杆16处于相对应位置），我们设定当过渡盒5向上移动稍许距离时，扇形齿轮44刚好与解锁齿轮43再次脱离，我们设定储能齿轮29在卷簧30的作用下刚好通过第二皮带轮组11、第一蜗轮蜗杆机构10带动扇形齿轮44转动一整圈（即，带动扇形齿轮44再次转动至初始位置处，扇形齿轮44便停止转动，此时完成复位效果）；

在此需要注意的是：在过度盒沿着滑轨14向上移动的过程中，当定位杆16在定位弹簧15的作用下会再次朝着靠近过度盒的方向移动并且其进行倒圆角部位再次移动至滑杆13沿滑轨14竖向滑动的路线上（如附图11所示）。

实施例8，在实施例3基础上，参照附图8所示，我们在储料筒4底部一体设置有矩形腔46，下料阀门包括滑动安装于矩形腔46内且倾斜设置的两阀门板47（如附图10所示），参照附图8所示，阀门板47和与之配合的滑轨14之间连接有关闭弹簧48，初始时，两移动块53在动力弹簧54作用下两移动块53之间的距离最近并且使得连接于阀门板47和滑轨14上的关闭弹簧48处于被压缩状态（即，此时矩形腔46处于开启状态，储料筒4可向下投料，此时动力弹簧54处于自然伸长状态并且关闭弹簧48的弹性势能不足于克服动力弹簧54而使得阀门板47移动），此时伴随着储料筒4向下投料进而使得过渡盒5的质量不断增加，进而克服伸缩弹簧6的弹力迫使过渡盒5向下移动；

较好的，我们在滑轨14上设置有移动块控制装置并且该移动块控制装置满足：伴随着过渡盒5的不断下降，则能够实现带动两移动块53朝着相互远离的方向进行移动，伴随着两移动块53朝着相互远离的方向移动，则通过连杆52、关闭齿条51、关闭齿轮50、关闭齿系49带动阀门板47逐步进行相向移动，即，朝着减小矩形腔46开口的方向移动（使得单位时间内向下的投料量减小），之所以这样设置，是为了使得当过渡盒5不断下降时，其内部的混合料的量也不断增多并且逐步接近我们所需的量，此时减小矩形腔46单位时间内向下的投料量，能够确保我们更为精准的实现控制落入至过渡盒5内的料的多少（当过渡盒5内料越接近目标值时，矩形腔46单位时间内的下料量越小，能够更为精准的控制料的投放），以至当过渡盒5向下移动至被定位装置刚好定位时，此时移动块控制装置刚好带动两移动块53移动至两者之间距离最远处并且此时刚好带动两阀门板47实现将矩形腔46完全封堵（停止下料）。

实施例9，在实施例8的基础上，参照附图8、10所示，我们在滑轨14上一体设置有倾斜的承托板55且关闭弹簧48连接于阀门板47和承托板55之间，参照附图8所示，我们在承托板55上相应位置处设置有与移动块53滑动配合的滑槽56，移动块53控制在包括：我们在滑槽56两端分别固定安装有第二电磁铁并且在移动块53面向与之对应的第二电磁铁一端固定有铁片，参照附图14所示，我们在承载框41另一端一体设置有竖向延伸的安装杆57（安装杆57相对于承载框41的位置高度可调）并且我们在安装杆57面向滑轨14一侧安装有电阻片58，参照附图10所示，我们在靠近安装杆57的滑杆13且伸出滑轨14一端安装有与电阻片58相配合的导电片59，并且我们在设置时使得，当过渡盒5处于最高位置处时，电阻片58与导电片59不接触，所述电阻片58、导电片59、第二电磁铁共同串联于第二稳压回路中，当电阻片58与导电片59不接触时，第二稳压回路处于断开状态并且第二电磁铁不产生电磁力，伴随着过渡盒5中混合料的不断增加，则使得过渡盒5向下移动以至向下移动至导电片59与安装在安装杆57上的电阻片58接触时，第二稳压回路接通并且第二电磁铁产生电磁力，此时电磁力开始缓慢吸引安装在移动块53上的铁片并且带动两移动块53朝着相互远离的方向移动，伴随着过渡盒5的不断下降，则电阻片58串联入第二稳压回路中的阻值越来越小进而使得第二稳压回路中的电流越来越大，此时第二电磁铁所产生的电磁力也逐渐增大，进而伴随着过渡盒5的不断下降（第二电磁铁磁力的不断增加）两移动块53在电磁力的作用下朝着相互远离的方向越来越远（此时伴随着两移动块53的移动进而通过连杆52、关闭齿条51、关闭齿轮50、关闭齿系49带动两阀门板47朝着缩小矩形腔46开口的方向移动），进而使得矩形腔46单位时间内的下料量减小（实现精准下料的效果），以至当过渡盒5向下移动至能够被定位杆16定位的位置时（过渡盒5中的混合料额量也达到我们所需，并且此时第二稳压回路中的电流足以通过第二电磁铁将两移动块53吸引至滑槽56的两端位置，即，最远位置处，此时两阀门板47实现将矩形腔46底部完全封堵的效果）；

在此需要注意的是：我们将定位杆16由横向滑动安装在滑轨14上（定位杆16的竖向高度不可调节）改变为定位杆16可横向滑动安装在承载框41上（定位杆16可随着承载框41的移动进而改变其竖向的位置），在进行使用时，我们根据实际生产需求调整承载框41的位置（定位杆16的位置）以及设置在承载框41上安装杆57相对于承载框41的位置高度，以至当过渡盒5中的混合料的量达到我们所需时，此时过渡盒5刚好向下移动至被定位杆16定位的位置并且此时串联入第二稳压回路中电阻片58的阻值刚好满足：第二电磁铁通过电磁力使得两移动块53分别向两端移动至最远距离处（此时两阀门板47刚好完全将矩形腔46底部进行封堵，不再向下投料），当我们需要生产另一厚度规格的金刚石砂轮时（即，需要向模腔3中所投放的混合料的量不同），此时我们只需要向上或者向下调整承载框41的位置高度并且同步调整安装杆57相对于承载框41的竖向位置（但不管我们如何调整承载框41的位置，要确保使得固定安装在安装杆57上的电阻片58，在当过渡盒5处于最高位置处时和安装在滑杆13上的导电片59不接触，以使得过渡盒5向下移动一段距离后，第二电磁铁通过电磁力方才带动移动块53朝着相互远离的方向移动），使得当过渡盒5刚好给定位杆16定位时，第二稳压回路中的电流使得第二电磁铁能够通过磁力吸引两移动块53移动至最远距离位置。

实施例10，在实施例9的基础上，当过渡盒5处于最高位置并且只有当过渡盒5向上移动至最高位置（初始位置）时矩形腔46方才打开，因为当过渡盒5中的混合料完全投放至模腔3内并且在伸缩弹簧6的作用下向上移动时，此时，电阻片58串联入第二稳压回路中的阻值是越来越大的，故，第二稳压回路中电流越来越小，即，第二电磁铁的磁力越来越小，此时第二电磁铁磁力不足以克服动力弹簧54的弹性势能，势必使得两移动块53在动力弹簧54的作用下朝着相互靠近的方向移动，此时会导致矩形腔46开口部分打开并且储料筒4开始向下漏料，但是此时过渡盒5还未向上移动至最高位置（此时，过渡盒5与矩形腔46还间隔一定距离），若此时开始向下投料则会使得混合分料在空中下落的时间过长，进而容易受到外界的影响洒落至工作台1上（造成混合料的浪费），因此，我们设定只有当过渡盒5向上移动至最高位置处时，矩形腔46方才打开并且向下漏料；

参照附图18所示，我们在承托板55上沿垂直于承托板55方向滑动安装有u形杆61并且在相配合的两移动块53背离矩形腔46一侧设置有与u形杆61两悬臂相配合的锁定孔62，当两移动块53在第二电磁铁磁力作用下向两端移动至最远位置时，u形杆61两悬臂刚好插入至锁定孔62中并且实现对移动块53的锁定，我们在设置时使得u形杆61两悬臂相向一侧进行倒圆角设置，使得当两移动块53沿着滑槽56朝着相互远离方向移动时，移动块53首先触碰到u形杆61悬臂进行倒圆角并且并且迫使u形杆61朝着远离矩形腔46的方向移动以至使得移动框越过u形杆61悬臂倒圆角部位，当移动框沿着滑槽56移动至使得锁定孔62和u形杆61悬臂相对应位置时，u形杆61在第一弹簧60作用下其两悬臂分别插入至锁定孔62中并且实现对两移动块53的锁定；

当过渡盒5向上移动至初始位置时，即与过渡盒5一体设置的滑杆13也同步沿滑轨14向上移动至最高位置，参照附图10所示，我们设定初始当两移动块53处于被锁定时或者解锁杆63在第二弹簧64的作用下处于自然状态时，解锁杆63下端部分置于滑轨14内（即，解锁杆63下端部分置于滑杆13沿滑轨14移动的路线上），当过渡盒5快要移动至最高位置时，使得滑杆13首先触碰到解锁杆63底部并且迫使解锁杆63向上移动（使得第二弹簧64被压缩），伴随着解锁杆63的上移进而通过倾斜杆67带动u形杆61朝着远离矩形腔46的方向移动，从而使得u形杆61插入锁定孔62内的两悬臂从锁定孔62中退出，当u形杆61两悬臂进行倒圆角部位完全从锁定孔62中退出时，此时过渡盒5刚好向上移动至最高位置并且此时两移动块53在动力弹簧54的作用下开始朝着相互靠近的方向移动，进而带动两阀门板47动作并且使得矩形腔46打开，开始向过渡盒5内投料。

所述承托板55上经第一弹簧60连接有与之滑动安装的u形杆61且u形杆61两悬臂相向一侧进行倒圆角设置，所述移动块53背离关闭齿条51一侧设左右与u形杆61悬臂相配合的锁定孔62，所述u形杆61上转动安装有倾斜杆67且倾斜杆67另一端转动安装有竖向滑动安装在滑轨14上的解锁杆63，所述解锁杆63与承托板55之间连接有第二弹簧64。

本方案通过将一定比例的金属粉和树脂粉进行充分混合并且通过精准、定量给料装置实现将混合料快速送入至相应模腔3内，以使得模腔3能够快速进行后续的工序，最终得到高磨削效率、良好自锐性、高刚性、高耐热性、型面保持好的金刚石砂轮成品，在减轻工作人员任务量的同时还大大提高了金刚石砂轮的生产效率；

在本方案中，我们可根据所要生产的金刚石砂轮尺寸的大小，而调整每次放入至模腔3内的混合料的量的多少，使得该装置能够针对不同厚度（在一定范围内）的金刚石砂轮均可以进行混合料的精准、快速投放，大大提高了该装置的适用性。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。