零件抛光机的制作方法

本发明属于自动化设备技术领域，具体涉及一种零件抛光机。

背景技术：

相关技术中，注塑模具内核核心零件在装配前需要对其上下表面进行抛光打磨，以确保零件的表面光洁度，使得零件的装配顺畅。

然而，目前注塑模具内核核心零件的抛光打磨主要采用手工抛光的方式进行，不仅效率低，而且人员劳动强度大。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的在于提供一种零件抛光机，旨在实现零件的自动化抛光，提高零件的抛光效率。

本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种零件抛光机，包括第一零件传送机构、第二零件传送机构、第一抛光机构、第二抛光机构和零件翻面转移机构，所述第一零件传送机构与所述第二零件传送机构间隔设置，所述第一零件传送机构具有第一抛光工位，所述第二零件传送机构具有第二抛光工位，所述第一抛光机构对应所述第一抛光工位设置，所述第二抛光机构对应所述第二抛光工位设置，所述零件翻面转移机构对应所述第一零件传送机构的输出端、所述第二零件传送机构的输入端设置；其中，

所述第一抛光机构，用于对位于所述第一抛光工位上的待抛光零件的第一表面进行抛光；

所述零件翻面转移机构，用于对经过所述第一抛光机构抛光后的所述待抛光零件进行翻面，并将翻面后的所述待抛光零件转移至所述第二零件传送机构的输入端上；

所述第二抛光机构，用于对位于所述第二抛光工位上的所述待抛光零件的第二表面进行抛光。

进一步地，所述第一零件传送机构包括第一支撑台，以及安装于所述第一支撑台上的第一零件夹持装置、第一驱动装置；其中，所述第一零件夹持装置沿所述第一支撑台的长度方向活动设置，所述第一驱动装置与所述第一零件夹持装置相连接。

进一步地，所述第一支撑台上安装有沿其长度方向设置的第一导轨，所述第一驱动装置包括第一传送气缸，所述第一零件夹持装置通过所述第一导轨滑动安装于所述第一支撑台上，且所述第一传送气缸与所述第一零件夹持装置相连接。

进一步地，所述第一支撑台包括第一支撑板、第二支撑板和第三支撑板，所述第一驱动装置还包括安装于所述第二支撑板上的第一升降气缸，所述第一零件夹持装置安装于所述第三支撑板上，所述第一支撑板靠近所述零件翻面转移机构的一端上、所述第一支撑板远离所述零件翻面转移机构的另一端上以及所述第一抛光工位上均设置有第一零件放置台；所述第一导轨设置于所述第一支撑板与所述第二支撑板之间，且所述第二支撑板通过所述第一导轨与所述第一支撑板滑动连接；所述第二支撑板与所述第三支撑板之间安装有沿所述第二支撑板的宽度方向设置的第二导轨，且所述第三支撑板通过所述第二导轨与所述第二支撑板滑动连接；所述第一传动气缸与所述第二支撑板相连接，所述第一升降气缸与所述第三支撑板相连接。

进一步地，所述第一零件夹持装置包括安装于所述第三支撑板上的第一气动夹爪，所述第一气动夹爪包括第一夹块、第二夹块、第一气缸和第二气缸，所述第一气缸安装于所述第三支撑板上且与所述第一夹块相连接，所述第二气缸安装于所述第三支撑板上且与所述第二夹块相连接，所述第一夹块、所述第二夹块滑动连接于所述第三支撑板上。

进一步地，所述第二零件传送机构包括第二支撑台，以及安装于所述第二支撑台上的第二零件夹持装置、第二驱动装置；其中，所述第二零件夹持装置沿所述第二支撑台的长度方向活动设置，所述第二驱动装置与所述第二零件夹持装置相连接。

进一步地，所述第二支撑台上安装有沿其长度方向设置的第三导轨，所述第二驱动装置包括第二传送气缸，所述第二零件夹持装置通过所述第三导轨滑动安装于所述第二支撑台上，且所述第二传送气缸与所述第二零件夹持装置相连接。

进一步地，所述第二支撑台包括第四支撑板、第五支撑板和第六支撑板，所述第二驱动装置还包括安装于所述第五支撑板上的第二升降气缸，所述第二零件夹持装置安装于所述第六支撑板上，所述第四支撑板靠近所述零件翻面转移机构的一端上、所述第四支撑板远离所述零件翻面转移机构的另一端上以及所述第二抛光工位上均设置有第二零件放置台；所述第三导轨设置于所述第四支撑板与所述第五支撑板之间，且所述第五支撑板通过所述第三导轨与所述第四支撑板滑动连接；所述第五支撑板与所述第六支撑板之间安装有沿所述第五支撑板的宽度方向设置的第四导轨，且所述第六支撑板通过所述第四导轨与所述第五支撑板滑动连接；所述第二传动气缸与所述第五支撑板相连接，所述第二升降气缸与所述第六支撑板相连接。

进一步地，所述第二零件夹持装置包括安装于所述第六支撑板上的第二气动夹爪，所述第二气动夹爪包括第三夹块、第四夹块、第三气缸和第四气缸，所述第三气缸安装于所述第六支撑板上且与所述第三夹块相连接，所述第四气缸安装于所述第六支撑板上且与所述第四夹块相连接，所述第三夹块、所述第四夹块滑动连接于所述第六支撑板上。

进一步地，所述第一抛光机构包括第一抛光装置、第二抛光装置和第三抛光装置，且所述第一抛光装置、所述第二抛光装置、所述第三抛光装置沿所述第一零件传送机构的传送方向依次设置；和/或，所述第二抛光机构包括第四抛光装置、第五抛光装置和第六抛光装置，且所述第四抛光装置、所述第五抛光装置、所述第六抛光装置沿所述第二零件传送机构的传送方向依次设置。

进一步地，所述第一抛光装置包括第一升降装置、第一安装架、第一抛光电机以及位于所述第一零件传送机构上方的第一抛光滚轮；其中，所述第一升降装置与所述第一安装架相连接，所述第一抛光滚轮转动连接于所述第一安装架上，所述第一抛光机安装于所述第一安装架上且其输出轴与所述第一抛光滚轮的一端相连接。

进一步地，所述第六抛光装置包括第二升降装置、第二安装架、第二抛光电机以及位于所述第二零件传送机构上方的第二抛光滚轮；其中，所述第二升降装置与所述第二安装架相连接，所述第二抛光滚轮转动连接于所述第二安装架上，所述第二抛光机安装于所述第二安装架上且其输出轴与所述第二抛光滚轮的一端相连接。

进一步地，所述零件抛光机还包括横跨所述第一零件传送机构、所述第二零件传送机构设置的支架以及横向安装于所述支架上的第一皮带传动机构；所述第一抛光装置滑动连接于所述支架上并位于所述第一零件传送机构上方，且所述第一抛光装置与所述皮带传动机构的一侧皮带相连接；所述第六抛光装置滑动连接于所述支架上并位于所述第二零件传送机构上方，且所述第六抛光装置与所述皮带传动机构的所述一侧皮带相连接。

进一步地，所述零件翻面转移机构包括第三零件夹持装置、旋转装置、第三升降装置、横移驱动装置、第一安装板以及靠近所述第一零件传送机构的输出端、所述第二零件传送机构的输入端设置的支撑架；所述第三零件夹持装置与所述旋转装置相连接，所述旋转装置纵向滑动连接于所述第一安装板上，所述第三升降装置安装于所述第一安装板上且与所述旋转装置相连接，所述第一安装板横向滑动连接于所述支撑架上，所述横移驱动装置安装于所述支撑架上且与所述第一安装板相连接。

进一步地，所述零件翻面转移机构还包括第二安装板、第三安装板、纵向导轨和横向导轨，所述第三零件夹持装置安装于所述第三安装板上，所述旋转装置包括安装于所述第二安装板上的旋转气缸，所述第三升降装置包括安装于所述第一安装板上的第二皮带传动机构，所述横移驱动装置包括安装于所述支撑架上的横移气缸；所述第一安装板与所述支撑架之间通过所述横向导轨横向滑动连接，且所述第一安装板与所述横移气缸相连接；所述第二安装板与所述第一安装板之间通过所述纵向导轨纵向滑动连接，且所述第二安装板与所述第二皮带传动机构的一侧皮带相连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的零件抛光机，先通过第一零件传送机构将放置于其输入端上的待抛光零件传送至第一抛光工位上，并由第一抛光机构对位于所述第一抛光工位上的待抛光零件的第一表面进行抛光；完成对待抛光零件的第一表面的抛光后，再通过第一零件传送机构将经过第一抛光机构抛光后的待抛光零件传送至第一零件传送机构的输出端上；接着通过零件翻面转移机构对位于第一零件传送机构的输出端上的待抛光零件进行翻面，并将翻面后的待抛光零件转移至第二零件传送机构的输入端上；然后通过第二零件传送机构将放置于其输入端上的待抛光零件传送至第二抛光工位上，并由第二抛光机构对位于第二抛光工位上的待抛光零件的第二表面进行抛光，完成对待抛光零件的第二表面的抛光后，再通过第二零件传送机构将已完成抛光的零件成品进行输出，如此循环，从而实现了对零件两个表面的自动化抛光，使得零件的抛光效率大大提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中零件抛光机的整体结构示意图；

图2为本发明一实施例中第一零件传送机构处于第一视角的整体结构示意图；

图3为本发明一实施例中第一零件传送机构处于第二视角的整体结构示意图；

图4为本发明一实施例中第二零件传送机构处于第一视角的整体结构示意图；

图5为本发明一实施例中第二零件传送机构处于第二视角的整体结构示意图；

图6为本发明一实施例中第一抛光装置和第六抛光装置的工作原理示意图；

图7为本发明一实施例中零件翻面转移机构的整体结构示意图；

图8为本发明一实施例中零件翻面转移机构的工作原理示意图。

附图标记说明：

1-第一零件传送机构，11-第一支撑台，111-第一支撑板，112-第二支撑板，113-第三支撑板；12-第一零件夹持装置，121-第一夹块，122-第二夹块，123-第一气缸，124-第二气缸，125-第一滑轨；13-第一驱动装置，131-第一传送气缸，132-第一升降气缸；14-第一导轨，15-第二导轨，16-第一零件放置台；

2-第二零件传送机构，21-第二支撑台，211-第四支撑板，212-第五支撑板，213-第六支撑板；22-第二零件夹持装置，221-第三夹块，222-第四夹块，223-第三气缸，224-第四气缸，225-第三滑轨；23-第二驱动装置，231-第二传送气缸，232-第二升降气缸；24-第三导轨，25-第四导轨，26-第二零件放置台；

3-第一抛光机构，31-第一抛光装置，311-第一升降装置，3111-第一升降电机，3112-第一丝杆，3113-第一导向杆，3114-第一顶板，3115-第一底板，3116-第一安装支架；312-第一安装架，313-第一抛光电机，314-第一抛光滚轮，315-第一传动装置，316-第一皮带传动机构，317-第一横向滑轨；32-第二抛光装置，33-第三抛光装置；

4-第二抛光机构，41-第四抛光装置，42-第五抛光装置；43-第六抛光装置，431-第二升降装置，4311-第二升降电机，4312-第二丝杆，4313-第二导向杆，4314-第二顶板，4315-第二底板，4316-第二安装支架；432-第二安装架，433-第二抛光电机，434-第二抛光滚轮，435-第二传动装置，436-第二横向滑轨；

5-零件翻面转移机构，51-第三零件夹持装置，521-旋转气缸，531-第二皮带传动机构，541-横移气缸，55-第一安装板，56-第二安装板，57-第三安装板，58-纵向导轨，59-横向导轨，510-支撑架；

6-工作台，7-支架，8-待抛光零件。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1，本发明一实施例提供一种零件抛光机，包括第一零件传送机构1、第二零件传送机构2、第一抛光机构3、第二抛光机构4和零件翻面转移机构5，第一零件传送机构1与第二零件传送机构2间隔设置，第一零件传送机构1具有第一抛光工位(图中未标示出)，第二零件传送机构2具有第二抛光工位(图中未标示出)，第一抛光机构3位于第一零件传送机构1的上方并对应所述第一抛光工位设置，第二抛光机构4位于第二零件传送机构2的上方并对应所述第二抛光工位设置，零件翻面转移机构5对应第一零件传送机构1的输出端、第二零件传送机构2的输入端设置；其中，第一抛光机构3，用于对位于第一抛光工位上的待抛光零件8的第一表面进行抛光；零件翻面转移机构5，用于对经过第一抛光机构3抛光后的待抛光零件8进行翻面，并将翻面后的待抛光零件8转移至第二零件传送机构2的输入端上；第二抛光机构4，用于对位于第二抛光工位上的待抛光零件8的第二表面进行抛光。图示性地，该零件抛光机还包括工作台6，第一零件传送机构1、第二零件传送机构2、第一抛光机构3、第二抛光机构4和零件翻面转移机构5均设置于工作台6上，且第一零件传送机构1与第二零件传送机构2相互平行设置。

在本实施例中，需要说明的是，待抛光零件8的第一表面和第二表面是指待抛光零件8中需要进行抛光的两个不同外表面，一般地，对于注塑模具内核核心零件，其形状一般为方块状(如长方体)，为使得后续装配顺畅，需要对其上表面和下表面进行抛光，因此，当所述待抛光零件8为注塑模具内核核心零件时，所述第一表面是指待抛光零件8的上表面，所述第二表面是指待抛光零件8的下表面，因此当利用零件翻面转移机构5对待抛光零件8进行翻面后，可使得第一表面由原来的顶面变为底面，第二表面则由原来的底面变为顶面(相当于对待抛光零件8进行了180°的翻转)。

本实施例提出的零件抛光机，先通过第一零件传送机构1将放置于其输入端上的待抛光零件8传送至第一抛光工位上，并由第一抛光机构3对位于所述第一抛光工位上的待抛光零件8的第一表面进行抛光；完成对待抛光零件8的第一表面的抛光后，再通过第一零件传送机构1将经过第一抛光机构3抛光后的待抛光零件8传送至第一零件传送机构1的输出端上；接着通过零件翻面转移机构5对位于第一零件传送机构1的输出端上的待抛光零件8进行翻面，并将翻面后的待抛光零件8转移至第二零件传送机构2的输入端上；然后通过第二零件传送机构2将放置于其输入端上的待抛光零件8传送至第二抛光工位上，并由第二抛光机构4对位于第二抛光工位上的待抛光零件8的第二表面进行抛光，完成对待抛光零件8的第二表面的抛光后，再通过第二零件传送机构2将已完成抛光的零件成品进行输出，如此循环，从而实现了对零件两个表面的自动化抛光，使得零件的抛光效率大大提高。此处需要说明的是，待抛光零件8的上下料可以采用机械手来完成，也可以采用人工来完成，本实施例对此不作具体的限制；另外，在本实施例中，本领域技术人员可以理解，在具体实施时，该零件抛光机还可包括分别与第一零件传送机构1、第二零件传送机构2、第一抛光机构3、第二抛光机构4、零件翻面转移机构5电连接的控制器，如此，可通过控制器控制各个零部件之间相互协调工作。

进一步地，参照图1和图2，在一个示例性的实施例中，第一零件传送机构1包括第一支撑台11，以及安装于第一支撑台11上的第一零件夹持装置12、第一驱动装置13；其中，第一零件夹持装置12沿第一支撑台11的长度方向活动设置，第一驱动装置13与第一零件夹持装置12相连接。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第一零件传送机构1可将放置于其输入端上的待抛光零件8传送至第一抛光工位进行第一表面的抛光工作，以及将第一表面已抛光的待抛光零件8传送至其输出端上供零件翻面转移机构5进行翻面和转移。具体地，可通过人工或机械手的方式将待抛光零件8放置于第一支撑台11最前端的上料位置处(即第一零件传送机构1的输入端)，然后通过第一驱动装置13将第一零件夹持装置12驱动至第一支撑台11最前端的上料位置处，并通过第一零件夹持装置12将待抛光零件8进行夹持，此时，待抛光零件8的第一表面为顶面；接着，通过第一驱动装置13将第一零件夹持装置12驱动至第一支撑台11的第一抛光工位上，当待抛光零件8到达第一抛光工位时，通过第一抛光机构3对位于第一抛光工位上的待抛光零件8的第一表面进行抛光；完成待抛光零件8的第一表面的抛光后，通过第一驱动装置13将第一零件夹持装置12驱动至第一支撑台11最后端的下料位置处(即第一零件传送机构1的输出端)，以将第一表面已抛光的待抛光零件8放置于第一支撑台11最后端的下料位置处，供零件翻面转移机构5进行翻面和转移。

进一步地，参照图1和图2，在一个示例性的实施例中，第一支撑台11上安装有沿其长度方向设置的第一导轨14，第一驱动装置13包括第一传送气缸131，第一零件夹持装置12通过第一导轨14滑动安装于第一支撑台11上，且第一传送气缸131与第一零件夹持装置12相连接。其中，所述第一传送气缸131可以是带有活塞杆的伸缩气缸，也可以是带有滑台的滑台气缸，本实施例对此不作具体的限定。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第一零件夹持装置12在第一传送气缸131的驱动下可沿着第一导轨14前后移动，以将第一零件夹持装置12或夹持于第一零件夹持装置12上的待抛光零件8传送至所需的位置上。

进一步地，参照图1至图3，在一个示例性的实施例中，第一支撑台11包括第一支撑板111、第二支撑板112和第三支撑板113，第一驱动装置13还包括安装于第二支撑板112上的第一升降气缸132，第一零件夹持装置12安装于第三支撑板113上，第一支撑板111靠近零件翻面转移机构5的一端(即第一支撑板111的最后端)上、第一支撑板111远离零件翻面转移机构5的另一端(即第一支撑板111的最前端)上以及第一支撑板111的第一抛光工位上均设置有第一零件放置台16；第一导轨14设置于第一支撑板111与第二支撑板112之间，且第二支撑板112通过第一导轨14与第一支撑板111滑动连接；第二支撑板112与第三支撑板113之间安装有沿第二支撑板112的宽度方向设置(即纵向设置)的第二导轨15，且第三支撑板113通过第二导轨15与第二支撑板112滑动连接；第一传动气缸与第二支撑板112相连接(具体地，在一些应用场景中，当第一传动气缸为伸缩气缸时，第一传动气缸的活塞杆与第二支撑板112相连接；在另一些应用场景中，当第一传动气缸为滑台气缸时，第一传动气缸的滑台与第二支撑板112相连接)，第一升降气缸132与第三支撑板113相连接。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第一零件夹持装置12在第一传送气缸131的驱动下可沿着第一导轨14前后移动、在第一升降气缸132的驱动下可沿着第二导轨15上下移动，进而使得第一零件夹持装置12或者夹持于第一零件夹持装置12上的待抛光零件8传送至所需的位置上。具体地，可通过人工或机械手的方式将待抛光零件8放置于第一支撑板111最前端的第一零件放置台16上，此时，待抛光零件8的第一表面为顶面；然后通过第一升降气缸132驱动第三支撑板113和第一零件夹持装置12整体一起向上移动预定距离，接着通过第一传送气缸131驱动第二支撑板112、第三支撑板113、第一升降气缸132以及第一零件夹持装置12整体一起向第一支撑板111的最前端移动，当第一零件夹持装置12被移动至第一零件放置台16的正上方时，通过第一升降气缸132驱动第一零件夹持装置12向下移动预定距离，以便第一零件夹持装置12对位于第一零件放置台16上的待抛光零件8进行夹持；第一零件夹持装置12夹紧位于第一零件放置台16上的待抛光零件8后，第一升降气缸132驱动第一零件夹持装置12向上移动预定距离，待抛光零件8被抬起而脱离第一零件支撑台；随后第一传动气缸驱动第二支撑板112、第三支撑板113、第一升降气缸132以及第一零件夹持装置12整体一起向第一抛光工位移动，当待抛光零件8到达位于第一抛光工位上的第一零件放置台16的正上方时(具体地，可通过控制第一传动气缸的行程(具体可通过第一传动气缸自带的行程开关来控制第一传动气缸的行程)来确保待抛光零件8可到达第一抛光工位，当然，也可以采用在第一抛光工位上设置传感器(如光电传感器)等方式来检测待抛光零件8是否已到达第一抛光工位，本实施例对此不作具体的限定)，第一升降气缸132驱动第一零件夹持装置12向下移动预定距离，使得待抛光零件8被第一零件夹持装置12夹持于第一零件放置台16上(即此时待抛光零件8放置于第一零件放置台16上，同时被第一零件夹持装置12夹紧)；紧接着通过第一抛光机构3对被夹持于第一零件放置台16上的待抛光零件8的第一表面进行抛光；完成待抛光零件8的第一表面的抛光后，控制第一抛光机构3复位，使得第一抛光机构3远离第一表面已抛光的待抛光零件8，接着通过第一升降气缸132驱动第三支撑板113和第一零件夹持装置12整体一起向上移动预定距离，使得第一表面已抛光的待抛光零件8被抬起而脱离第一零件放置台16，然后再通过第一传送气缸131驱动第二支撑板112、第三支撑板113、第一升降气缸132以及第一零件夹持装置12整体一起向第一支撑板111的最后端移动，当待抛光零件8到达位于第一支撑板111最后端的第一零件放置台16的正上方时，第一升降气缸132驱动第一零件夹持装置12向下移动预定距离并松开第一表面已抛光的待抛光零件8，从而将第一表面已抛光的待抛光零件8放置于第一支撑板111最后端的第一零件放置台16上，以供零件翻面转移机构5进行翻面和转移；最后对第一零件夹持装置12的位置进行复位，并重复上述相同的零件传送过程，从而可不断地对不同待抛光零件8的第一表面进行自动化抛光。此处需要说明的是，在一些应用场景中，当采用人工的方式进行上料时，可在工作台6或第一支撑板111合适的位置上增设一个与控制器电连接的控制按钮，在首次将待抛光零件8放置于第一载物台后，可通过按下控制按钮来触发第一零件夹持装置12对位于第一支撑板111最前端的第一零件放置台16上的待抛光零件8进行夹持以及后续一系列的自动化操作。

进一步地，参照图1至图3，在一个示例性的实施例中，第一零件夹持装置12包括安装于第三支撑板113上的第一气动夹爪，第一气动夹爪包括第一夹块121、第二夹块122、第一气缸123和第二气缸124，第一气缸123安装于第三支撑板113上且与第一夹块121相连接，第二气缸124安装于第三支撑板113上且与第二夹块122相连接，第一夹块121、第二夹块122滑动连接于第三支撑板113上(具体地，第一夹块121与第三支撑板113之间设有第一滑轨125，第二夹块122与第三支撑板113之间设有第二滑轨(图中未标示出)，第一夹块121通过第一滑轨125滑动连接于第三支撑板113上，第二夹块122通过第二滑轨滑动连接于第三支撑板113上)。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第一零件夹持装置12可稳定地对待抛光零件8进行夹持，从而保证第一抛光机构3对待抛光零件8的第一表面进行抛光时的稳定性，避免待抛光零件8在抛光的过程中发生移动而影响抛光质量。具体地，当需要对待抛光零件8进行夹持时，可通过第一气缸123和第二气缸124驱动第一夹块121和第二夹块122进行合拢，从而实现对待抛光零件8的夹持；相反，当需要将待抛光零件8放置于相应位置的第一零件放置台16上时，可通过第一气缸123和第二气缸124驱动第一夹块121和第二夹块122进行张开，从而可松开待抛光零件8而将待抛光零件8放置于相应位置的第一零件放置台16上。

进一步地，参照图1和图4，在一个示例性的实施例中，第二零件传送机构2包括第二支撑台21，以及安装于第二支撑台21上的第二零件夹持装置22、第二驱动装置23；其中，第二零件夹持装置22沿第二支撑台21的长度方向活动设置，第二驱动装置23与第二零件夹持装置22相连接。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第二零件传送机构2可将放置于其输入端上的待抛光零件8传送至第二抛光工位进行第二表面的抛光工作，以及将第二表面已抛光的待抛光零件8进行输出；具体地，当通过零件翻面转移机构5将翻面后的待抛光零件8放置于第二支撑台21最后端的上料位置处(即第二零件传送机构2的输入端)时，通过第二驱动装置23将第二零件夹持装置22驱动至第二支撑台21最后端的上料位置处(假设此时第二抛光机构4并未进行抛光工作)，并通过第二零件夹持装置22将待抛光零件8进行夹持，此时，待抛光零件8的第二表面为顶面；接着，通过第二驱动装置23将第二零件夹持装置22驱动至第二支撑台21的第二抛光工位上，当待抛光零件8到达第二抛光工位时，通过第二抛光机构4对位于第二抛光工位上的待抛光零件8的第二表面进行抛光；完成待抛光零件8的第二表面的抛光后，通过第二驱动装置23将第二零件夹持装置22驱动至第二支撑台21最前端的下料位置处(即第二零件传送机构2的输出端)，以将第二表面已抛光的零件成品放置于第二支撑台21最前端的下料位置处，便于后续通过机械手或人工的方式对零件成品进行下料。

进一步地，参照图1和图4，在一个示例性的实施例中，第二支撑台21上安装有沿其长度方向设置的第三导轨24，第二驱动装置23包括第二传送气缸231，第二零件夹持装置22通过第三导轨24滑动安装于第二支撑台21上，且第二传送气缸231与第二零件夹持装置22相连接。其中，所述第二传送气缸231可以是带有活塞杆的伸缩气缸，也可以是带有滑台的滑台气缸，本实施例对此不作具体的限定。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第二零件夹持装置22在第二传送气缸231的驱动下可沿着第三导轨24前后移动，以将第二零件夹持装置22或夹持于第二零件夹持装置22上的待抛光零件8传送至所需的位置上。

进一步地，参照图1、图4和图5，在一个示例性的实施例中，第二支撑台21包括第四支撑板211、第五支撑板212和第六支撑板213，第二驱动装置23还包括安装于第五支撑板212上的第二升降气缸232，第二零件夹持装置22安装于第六支撑板213上，第四支撑板211靠近零件翻面转移机构5的一端(即第四支撑板211的最后端)上、第四支撑板211远离零件翻面转移机构5的另一端(即第四支撑板211的最前端)上以及第四支撑板211的第二抛光工位上均设置有第二零件放置台26；第三导轨24设置于第四支撑板211与第五支撑板212之间，且第五支撑板212通过第三导轨24与第四支撑板211滑动连接；第五支撑板212与第六支撑板213之间安装有沿第五支撑板212的宽度方向设置的第四导轨25，且第六支撑板213通过第四导轨25与第五支撑板212滑动连接；第二传动气缸与第五支撑板212相连接(具体地，在一些应用场景中，当第二传动气缸为伸缩气缸时，第二传动气缸的活塞杆与第五支撑板212相连接；在另一些应用场景中，当第二传动气缸为滑台气缸时，第二传动气缸的滑台与第五支撑板212相连接)，第二升降气缸232与第六支撑板213相连接。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第二零件夹持装置22在第二传送气缸231的驱动下可沿着第三导轨24前后移动、在第二升降气缸232的驱动下可沿着第四导轨25上下移动，进而使得第二零件夹持装置22或夹持于第二零件夹持装置22上的待抛光零件8(或零件成品)传送至所需的位置上。具体地，当通过零件翻面转移机构5将翻面后的待抛光零件8放置于第四支撑板211最后端的第二零件放置台26上时(假设此时第二抛光机构4并未进行抛光工作)，通过第二升降气缸232驱动第六支撑板213和第二零件夹持装置22整体一起向上移动预定距离，接着通过第二传送气缸231驱动第五支撑板212、第六支撑板213、第二升降气缸232以及第二零件夹持装置22整体一起向第四支撑板211的最后端移动，当第二零件夹持装置22被移动至第二零件放置台26的正上方时，通过第二升降气缸232驱动第二零件夹持装置22向下移动预定距离，以便第二零件夹持装置22对位于第二零件放置台26上的待抛光零件8进行夹持；第二零件夹持装置22夹紧位于第二零件放置台26上的待抛光零件8后，第二升降气缸232驱动第二零件夹持装置22向上移动预定距离，待抛光零件8被抬起而脱离第二零件支撑台；随后第二传动气缸驱动第五支撑板212、第六支撑板213、第二升降气缸232以及第二零件夹持装置22整体一起向第二抛光工位移动，当待抛光零件8到达位于第二抛光工位上的第二零件放置台26的正上方时(具体地，可通过控制第二传动气缸的行程(具体可通过第二传动气缸自带的行程开关来控制第二传动气缸的行程)来确保待抛光零件8可到达第二抛光工位，当然，也可以采用在第二抛光工位上设置传感器(如光电传感器)等方式来检测待抛光零件8是否已到达第二抛光工位，本实施例对此不作具体的限定)，第二升降气缸232驱动第二零件夹持装置22向下移动预定距离，使得待抛光零件8被第二零件夹持装置22夹持于第二零件放置台26上(即此时第一表面已抛光的待抛光零件8放置于第二零件放置台26上，同时被第二零件夹持装置22夹紧)；紧接着通过第二抛光机构4对被夹持于第二零件放置台26上的待抛光零件8的第二表面进行抛光；完成待抛光零件8的第二表面的抛光后，控制第二抛光机构4复位，使得第二抛光机构4远离第二表面已抛光的待抛光零件8，接着通过第二升降气缸232驱动第六支撑板213和第二零件夹持装置22整体一起向上移动预定距离，使得第二表面已抛光的待抛光零件8被抬起而脱离第二零件放置台26，然后再通过第二传送气缸231驱动第五支撑板212、第六支撑板213、第二升降气缸232以及第二零件夹持装置22整体一起向第四支撑板211的最前端移动，当待抛光零件8到达位于第四支撑板211最前端的第二零件放置台26的正上方时，第二升降气缸232驱动第二零件夹持装置22向下移动预定距离并松开第二表面已抛光的零件成品，从而将第二表面已抛光的零件成品放置于第四支撑板211最前端的第二零件放置台26上，以便后续通过机械手或人工的方式对零件成品进行下料；最后对第二零件夹持装置22的位置进行复位，并重复上述相同的零件传送过程，从而可不断地对不同待抛光零件8的第二表面进行自动化抛光。

进一步地，参照图1、图4和图5，在一个示例性的实施例中，第二零件夹持装置22包括安装于第六支撑板213上的第二气动夹爪，第二气动夹爪包括第三夹块221、第四夹块222、第三气缸223和第四气缸224，第三气缸223安装于第六支撑板213上且与第三夹块221相连接，第四气缸224安装于第六支撑板213上且与第四夹块222相连接，第三夹块221、第四夹块222滑动连接于第六支撑板213上(具体地，第三夹块221与第六支撑板213之间设有第三滑轨225，第四夹块222与第六支撑板213之间设有第四滑轨(图中未标示出)，第三夹块221通过第三滑轨225滑动连接于第六支撑板213上，第四夹块222通过第四滑轨滑动连接于第六支撑板213上)。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第二零件夹持装置22可稳定地对第一表面已抛光的待抛光零件8(或零件成品)进行夹持，从而保证第一抛光机构3对待抛光零件8的第二表面进行抛光时的稳定性，避免第一表面已抛光的待抛光零件8在抛光的过程中发生移动而影响抛光质量。具体地，当需要对第一表面已抛光的待抛光零件8(或零件成品)进行夹持时，可通过第三气缸223和第四气缸224驱动第三夹块221和第四夹块222进行合拢，从而实现对第一表面已抛光的待抛光零件8(或零件成品)的夹持；相反，当需要将第一表面已抛光的待抛光零件8(或零件成品)放置于相应位置的第二零件放置台26上时，可通过第三气缸223和第四气缸224驱动第三夹块221和第四夹块222进行张开，从而可松开待抛光零件8而将第一表面已抛光的待抛光零件8(或零件成品)放置于相应位置的第二零件放置台26上。

进一步地，参照图1、图7和图8，在一个示例性的实施例中，零件翻面转移机构5包括第三零件夹持装置51、旋转装置、第三升降装置、横移驱动装置、第一安装板55以及靠近第一零件传送机构1的输出端、第二零件传送机构2的输入端设置的支撑架510；第三零件夹持装置51与旋转装置相连接，旋转装置纵向滑动连接于第一安装板55上，第三升降装置安装于第一安装板55上且与旋转装置相连接，第一安装板55横向滑动连接于支撑架510上，横移驱动装置安装于支撑架510上且与第一安装板55相连接。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得零件翻面转移机构5可将放置于第一支撑板111最后端的第一零件放置台16上的待抛光零件8进行翻面并转移至第四支撑板211最后端的第二零件放置台26上，以便后续第二零件传送机构2将翻面后的待抛光零件8传送至第二抛光工位上进行第二表面的抛光工作。具体地，通过横移驱动装置驱动第三零件夹持装置51、旋转装置、第三升降装置和第一安装板55整体一起向第一支撑板111的最后端移动，当第三零件夹持装置51到达第一零件放置台16的正上方时，通过第三驱动装置驱动第三零件夹持装置51和旋转装置整体一起向下移动预定距离，以便第三零件夹持装置51对位于第一零件放置台16上的待抛光零件8进行夹持；当第三零件夹持装置51夹紧位于第一零件放置台16上的待抛光零件8后，第三升降装置复位，第一表面已抛光的待抛光零件8被抬起，随后通过旋转装置对第三零件夹持装置51进行180°翻转，使得待抛光零件8的第一表面由原来的顶面变为底面，第二表面则由原来的底面变为顶面；接着，横移驱动装置驱动第三零件夹持装置51、旋转装置、第三升降装置和第一安装板55整体一起向第四支撑板211的最后端移动，当第三零件夹持装置51到达第二零件放置台26的正上方时，通过第三驱动装置驱动第三零件夹持装置51向下移动预定距离并松开已翻面的待抛光零件8，从而将已翻面的待抛光零件8放置于第四支撑板211最后端的第二零件放置台26上。此处需要说明的是，第三零件夹持装置51的具体结构组成及其夹持原理与上述第一零件夹持装置12、上述第二夹持装置相类似，此处不再赘述。

进一步地，参照图1、图7和图8，在一个示例性的实施例中，零件翻面转移机构5还包括第二安装板56、第三安装板57、纵向导轨58和横向导轨59，第三零件夹持装置51安装于第三安装板57上，旋转装置包括安装于第二安装板56上的旋转气缸521，第三升降装置包括安装于第一安装板55上的第二皮带传动机构531，横移驱动装置包括安装于支撑架510上的横移气缸541；第一安装板55与支撑架510之间通过横向导轨59横向滑动连接，且第一安装板55与横移气缸541相连接；第二安装板56与第一安装板55之间通过纵向导轨58纵向滑动连接，且第二安装板56与第二皮带传动机构531的一侧皮带(图中未示意出)相连接。图示性地，所述横移气缸541为滑台气缸，第一安装板55与滑台气缸的滑台相连接。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得零件翻面转移机构5可将放置于第一支撑板111最后端的第一零件放置台16上的待抛光零件8进行翻面并转移至第四支撑板211最后端的第二零件放置台26上，以便后续第二零件传送机构2将翻面后的待抛光零件8传送至第二抛光工位上进行第二表面的抛光工作。具体地，通过横移气缸541驱动第三零件夹持装置51、旋转气缸521、第二皮带传动机构531和第一安装板55整体一起向第一支撑板111的最后端移动，当第三零件夹持装置51到达第一零件放置台16的正上方时，通过第二皮带传动机构531驱动第三零件夹持装置51和旋转气缸521整体一起向下移动预定距离，以便第三零件夹持装置51对位于第一零件放置台16上的待抛光零件8进行夹持；当第三零件夹持装置51夹紧位于第一零件放置台16上的待抛光零件8后，第二皮带传动机构531复位，第一表面已抛光的待抛光零件8被抬起，随后通过旋转气缸521对第三零件夹持装置51进行180°翻转，使得待抛光零件8的第一表面由原来的顶面变为底面，第二表面则由原来的底面变为顶面；接着，横移气缸541驱动第三零件夹持装置51、旋转气缸521、第二皮带传动机构531和第一安装板55整体一起向第四支撑板211的最后端移动，当第三零件夹持装置51到达第二零件放置台26的正上方时，通过第二皮带传动机构531驱动第三零件夹持装置51向下移动预定距离并松开已翻面的待抛光零件8，从而将已翻面的待抛光零件8放置于第四支撑板211最后端的第二零件放置台26上。此处需要说明的是，基于本实施例的发明构思，在具体实施时，亦可先对第一表面已抛光的抛光零件进行转移，再对其进行翻面，本实施例对此不作具体的限定。

进一步地，参照图1，在一个示例性的实施例中，第一抛光机构3包括第一抛光装置31、第二抛光装置32和第三抛光装置33，且第一抛光装置31、第二抛光装置32、第三抛光装置33沿第一零件传送机构1的传送方向依次间隔设置；和/或，第二抛光机构4包括第四抛光装置41、第五抛光装置42和第六抛光装置43，且第四抛光装置41、第五抛光装置42、第六抛光装置43沿第二零件传送机构2的传送方向依次间隔设置。具体地，上述第一抛光工位包括第一表面粗抛光工位、第二表面半精抛光工位和第一表面精抛光工位，上述第二抛光工位包括第二表面粗抛光工位、第二表面半精抛光工位和第二表面精抛光工位，其中，第一抛光装置31位于第一表面粗抛光工位上方并对应第一表面粗抛光工位设置，第二抛光装置32位于第一表面半精抛光工位上方并对应第一表面半精抛光工位设置，第三抛光装置33位于第一表面精抛光工位上方并对应第一表面精抛光工位设置，且第一支撑板111在第一表面粗抛光工位、第二表面半精抛光工位和第一表面精抛光工位上均设置有上述第一零件放置台16；第四抛光装置41位于第二表面粗抛光工位上方并对应第二表面粗抛光工位设置，第五抛光装置42位于第二表面半精抛光工位上方并对应第二表面半精抛光工位设置，第六抛光装置43位于第二表面精抛光工位上方并对应第二表面精抛光工位设置，且第四支撑板211在第二表面粗抛光工位、第二表面半精抛光工位和第二表面精抛光工位上均设置有上述第二零件放置台26。

在本实施例中，基于上述结构设计，通过将待抛光零件8传送至不同的第一抛光工位上进行第一表面的多次抛光以及将第一表面已抛光的待抛光零件8传送至不同的第二抛光工位上进行第二表面的多次抛光，如此，可提高零件表面的抛光质量。具体地，先通过第一零件传送机构1将待抛光零件8传送至第一表面粗抛光工位上，由第一抛光装置31对位于第一表面粗抛光工位上的待抛光零件8的第一表面进行粗抛光；完成粗抛光后，继续通过第一零件传送机构1将待抛光零件8传送至第一表面半精抛光工位上，由第二抛光装置32对位于第一表面半精抛光工位上的待抛光零件8的第一表面进行半精抛光；完成半精抛光后，继续通过第一零件传送机构1将待抛光零件8传送至第一表面精抛光工位上，由第二抛光装置32对位于第一表面精抛光工位上的待抛光零件8的第一表面进行精抛光，从而完成对待抛光零件8的第一表面的抛光工作；完成精抛光后，继续通过第一零件传送机构1将第一表面已抛光的待抛光零件8传送至第一零件传送机构1的输出端；随后，通过零件翻面转移机构5对位于第一零件传送机构1的输出端第一表面已抛光的待抛光零件8进行翻面并转移至第二零件传送机构2的输入端上，此时，待抛光零件8的第二表面为顶面；接着，通过第二零件传送机构2将位于第二零件传送机构2的输入端上的待抛光零件8传送至第二表面粗抛光工位上，由第四抛光装置41对位于第二表面粗抛光工位上的待抛光零件8的第二表面进行粗抛光；完成粗抛光后，继续通过第二零件传送机构2将待抛光零件8传送至第二表面半精抛光工位上，由第五抛光装置42对位于第二表面半精抛光工位上的待抛光零件8的第二表面进行半精抛光；完成半精抛光后，继续通过第二零件传送机构2将待抛光零件8传送至第六表面精抛光工位上，由第六抛光装置43对位于第二表面精抛光工位上的待抛光零件8的第二表面进行精抛光，从而完成对待抛光零件8的第二表面的抛光工作；完成精抛光后，继续通过第二零件传送机构2将第二表面已抛光的零件成品传送至第二零件传送机构2的输出端上，以便后续通过机械手或人工的方式对零件成品进行下料。此处需要说明的是，第一零件传送机构1的零件传送原理、第二零件传送机构2的零件传送原理以及零件翻面转移机构5的翻面转移原理可参照上述实施例的相关内容，此处不再赘述。

进一步地，参照图1和6，在一个示例性的实施例中，第一抛光装置31包括第一升降装置311、第一安装架312、第一抛光电机313以及位于第一零件传送机构1上方的第一抛光滚轮314；其中，第一升降装置311与第一安装架312相连接，第一抛光滚轮314转动连接于第一安装架312上，第一抛光机安装于第一安装架312上且其输出轴与第一抛光滚轮314的一端相连接。具体地，第一抛光装置31还包括安装于第一安装架312上的第一传动装置315，第一抛光电机313的输出轴通过所述第一传动装置315与第一抛光滚轮314的一端相连接；其中，所述第一传动装置315可以链条传动机构，也可以是皮带传动机构，本实施例对此不作具体的限定。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第一抛光装置31可对位于第一表面粗抛光工位上的待抛光零件8进行粗抛光。在具体实施时，可将第一抛光装置31设置于第一表面粗抛光工位的正上方，如此，当待抛光零件8被传送至第一表面粗抛光工位时，通过第一抛光电机313驱动第一抛光滚轮314转动，同时通过第一升降装置311驱动第一安装架312、第一抛光电机313和第一抛光滚轮314整体一起向下移动预定距离，使得第一抛光滚轮314与待抛光零件8的第一表面相接触而对待抛光零件8的第一表面进行粗抛光，其中，在对待抛光零件8的第一表面进行粗抛光的过程中，每对待抛光零件8的第一表面抛光一定厚度，则继续通过第一升降装置311驱动第一抛光滚轮314下移预定距离，使得第一抛光滚轮314继续对待抛光零件8的第一表面进行抛光，直到达到预定的抛光厚度为止。

进一步地，参照图1和6，在一个示例性的实施例中，第六抛光装置43包括第二升降装置431、第二安装架432、第二抛光电机433以及位于第二零件传送机构2上方的第二抛光滚轮434；其中，第二升降装置431与第二安装架432相连接，第二抛光滚轮434转动连接于第二安装架432上，第二抛光机安装于第二安装架432上且其输出轴与第二抛光滚轮434的一端相连接。具体地，第二抛光装置32还包括安装于第二安装架432上的第二传动装置435，第二抛光电机433的输出轴通过所述第二传动装置435与第二抛光滚轮434的一端相连接；其中，所述第二传动装置435可以链条传动机构，也可以是皮带传动机构，本实施例对此不作具体的限定。

在本实施例中，基于上述结构设计，使得第六抛光装置43可对位于第二表面精抛光工位上的待抛光零件8进行精抛光。在具体实施时，可将第二抛光装置32设置于第二表面精抛光工位的正上方，如此，当待抛光零件8被传送至第二表面精抛光工位时，通过第二抛光电机433驱动第二抛光滚轮434转动，同时通过第二升降装置431驱动第二安装架432、第二抛光电机433和第二抛光滚轮434整体一起向下移动预定距离，使得第二抛光滚轮434与待抛光零件8的第二表面相接触而对待抛光零件8的第二表面进行精抛光，其中，在对待抛光零件8的第二表面进行精抛光的过程中，每对待抛光零件8的第二表面抛光一定厚度，则继续通过第二升降装置431驱动第二抛光滚轮434下移预定距离，使得第二抛光滚轮434继续对待抛光零件8的第二表面进行抛光，直到达到预定的抛光厚度为止。

进一步地，参照图1和6，在一个示例性的实施例中，上述零件抛光机还包括横跨第一零件传送机构1、第二零件传送机构2设置的支架7以及横向安装于支架7上的第一皮带传动机构316；第一抛光装置31滑动连接于支架7上并位于第一零件传送机构1上方，且第一抛光装置31与皮带传动机构的一侧皮带相连接；第六抛光装置43滑动连接于支架7上并位于第二零件传送机构2上方，且第六抛光装置43与皮带传动机构的一侧皮带相连接。

具体地，上述第一升降装置311包括第一升降电机3111、第一丝杆3112、多根第一导向杆3113、第一顶板3114、安装于第一顶板3114上的第一螺母、安装于支架7上的第一底板3115以及安装于第一底板3115上的第一安装支架3116，其中，第一丝杆3112的下端与电机的输出轴连接，第一螺母套设于第一丝杆3112上并与第一丝杆3112螺纹配合，多根第一导向杆3113的上端与第一顶板3114相连接，多根第一导向杆3113的下端穿过第一底板3115并与第一安装架312相连接，第一底板3115与支架7之间设置有第一横向滑轨317且第一底板3115通过第一横向滑轨317与支架7滑动连接，且第一底板3115与第一皮带传动机构316的一侧皮带相连接；如此，不仅使得第一升降装置311可驱动第一安装架312、第一抛光电机313和第一抛光滚轮314整体一起向上或向下移动，而且在第一皮带传动机构316的驱动下，整个第一抛光装置31可横向来回移动。

类似地，上述第二升降装置431包括第二升降电机4311、第二丝杆4312、多根第二导向杆4313、第二顶板4314、安装于第二顶板4314上的第二螺母、安装于支架7上的第二底板4315以及安装于第二底板4315上的第二安装支架4316，其中，第二丝杆4312的下端与电机的输出轴连接，第二螺母套设于第二丝杆4312上并与第二丝杆4312螺纹配合，多根第二导向杆4313的上端与第二顶板4314相连接，多根第二导向杆4313的下端穿过第二底板4315并与第二安装架432相连接，第二底板4315与支架7之间设置有第二横向滑轨436且第二底板4315通过第二横向滑轨436与支架7滑动连接，且第二底板4315与第一皮带传动机构316的一侧皮带相连接；如此，不仅使得第二升降装置431可驱动第二安装架432、第二抛光电机433和第二抛光滚轮434整体一起向上或向下移动，而且在第一皮带传动机构316的驱动下，整个第二抛光装置32可横向来回移动。

在本实施例中，基于上述结构设计，不仅可通过第一皮带传动机构316驱动第一抛光装置31横向来回地对待抛光零件8的第一表面进行粗抛光、驱动第六抛光装置43横向来回地对待抛光零件8的第二表面进行精抛光，使得零件的表面抛光可更加均匀，从而可进一步提高零件的表面抛光质量；而且为实现对零件表面的横向来回抛光(特别是当所需抛光的零件表面的表面积较大时)，本实施例只需采用一个第一皮带传动机构316即可同时驱动第一抛光装置31和第六抛光装置43进行横向移动，而无需分别设置与第一抛光装置31、第六抛光装置43相对应的横移驱动机构，从而有利于降低零件成本。此处需要说明的是，上述第二抛光装置32、第三抛光装置33、第四抛光装置41、第五抛光装置42的结构组成及其抛光原理与上述第一抛光装置31、第六抛光装置43相类似，具体可参照上述实施例的相关内容，此处不再赘述。

需要说明的是，本发明公开的零件抛光机的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

还需要说明的是，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，需要说明的是，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。