专利名称:一种冷硬铸造凸轮轴的工艺方法
本发明属于凸轮轴冷硬铸造工艺方法的改进。
目前，凸轮轴的冷硬铸方法多是采用在凸轮轮缘部位外加冷铁进行激冷造型的方法，例如，我国普遍采用的外加冷铁组芯造型浇注的方法，是将每个凸轮轮缘予放一块冷铁的沙芯与轴体部位的砂芯组装成型，再行浇注。此种方法由于一轴多个轮缘且方向各异，因此，不能采用二箱分模造型，使得冷铁需要量和清理回收工作量加大，成本高，铸造工艺复杂，质量难以保证，不适于机械化大批量生产。又如，日本昭52-24924号专利所述的铸型，也是采用外加冷铁激冷造型的工艺方法，它是将冷铁用螺钉固定在支持块上，插入铸型各凸轮位置上内外相通的孔中，再行浇注。此种工艺方法除需大量冷铁外，还需制备大量固定冷铁所用的工装，并且需要大量的安放操作工作，使得铸造工艺复杂，耗费工时和原材料多，成本高，给机械化大批量流水线生产造成困难。
本发明的目的是提出一种克服上述缺点的冷硬铸造凸轮轴的新方法。
本发明是利用铸铁对散热速度的敏感性，可在模型上沿凸轮轴需要冷硬部位的轮缘处，制出若干个楔片，用这种冷硬轮缘处带有楔片的模型制备砂型浇入铁水，代替外加冷铁进行激冷造型浇注的方法，加快了带有楔片的轮缘部位的冷却速度，造成了凸轮轴本体与轮缘及升程部位冷却速度的差异，得到了轮缘部位的冷硬层和与外加冷铁进行激冷造型同样的激冷效果。
用此种方法铸造凸轮轴只需二箱分模造型，不需外加冷铁，不需工装和组芯，节省了工时和材料，降低了成本，简化了铸造工艺，为机械化大生产提供了方便。
附图1是铸铁凸轮轴的主视图。
附图2是图1的A-A剖视图。图中1为楔片，2为凸轮轮缘，3为凸轮基圆。
附图3是图2的左视图。
图中所示的楔片形状可以是沿凸轮轮缘冷硬部位分布，其根部厚度可以是0.5至5毫米，高度可以是1至15毫米，当根部厚度为1至3毫米，高度是3至10毫米时为最佳尺寸。凸轮轴浇注成形后，这些楔片可以很容易击掉。
权利要求
1.一种二箱分模冷硬铸造凸轮轴的工艺方法，它是通过模型制备砂型，浇入铁水完成铸造过程的，其特征在于在所说的模型上沿凸轮轴需要冷硬部位的轮缘[2]处，制出若干个楔片[1]。
2.按照权利要求
1所说的凸轮轴铸造工艺过程，其特征在于所说的楔片沿轮缘冷硬部位分布时，根部厚度为0.5至5毫米，高度为1至15毫米，最佳尺寸为根部厚度1至3毫米，高度3至10毫米。
专利摘要
一种冷硬铸造凸轮轴的新方法，采用在模型轮线处制造楔片制备砂型浇注铁水的方法代替外加冷铁组芯浇注的方法，可以使砂型二箱分模，省料，达到与外加冷铁同样的激冷效果，省工、省料，为机械化大批量生产提供了方便。
文档编号B22C9/00GK85103449SQ85103449
公开日1986年1月10日 申请日期1985年5月13日
发明者刘芸, 段桂明, 董介平 申请人:清华大学导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan