专利名称：压铸机压射系统用副油箱的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种压铸机压射系统用副油箱，是适用于安装在压铸薄壁的和具有窄细流道轻金属压铸件的压铸机上以提高“快压射速度”与缩短“建压时间”从而得以保证压铸件质量和提高成品率的装置。
现有的技术，在压铸薄壁和窄细流道轻金属压铸件如特种电机的其转子槽槽口极窄的铝合金材质的转子时，国内一般使用的全立式转子压铸机或国外如瑞士D型压铸机的压射系统以及意大利特里鸟奇(Triulzi)压铸机PK＋R压射系统其“快压射速度”(指在快压射过程中压射冲头的平均速度，单位米／秒，见国标ZBJ61007－89)与“建压时间”(指在压射压力位移时间曲线上，压射冲头运动停止点至以增压压力稳态值的90％作横座标的平行线与压力曲线的一个交点间的时间间隔，在此点之后曲线上的全部点的纵座标必须大于增压压力稳态值的80％，单位毫秒，其中的增压压力稳态值是指压射活塞停止后，设定经过200毫秒时的压射压力，均见国标ZBJ61007－89)都很不理想，特别是大吨位全立式(压射力在500KN以上)压铸机的最大空压射时的“快压射速度”一般难以达到1米／秒。“建压时间”长，一般在80毫秒以上，国外先进指标仅约50毫秒)。压铸填充过程中熔液流动填充时间较长，因之经常会发生充型不满、断条、缺肉、组织不致密和内部出现气孔等缺陷。导致压铸件成品率低、产品质量差，不但提高了生产成本，甚至还会影响整个生产任务。为提高压铸件质量，提高“快压射速度”与缩短“建压时间”这两项参数一直是世界各国压铸机生产所追求的主要指标，也是压铸机设计人员急待研究解决的困难的技术课题之一。经分析研究和多次试验发现其存在的主要问题是现有的锥阀关闭过程缓慢，(有的时间长达150～200毫秒)。其原因除锥阀本身存在在缺点外主要是液压油回程阻尼大延长了建压时间降低了压射速度。因为大型全立式压铸机为保持工作台应有合适的操作高度，其压射机构［18］必须设置在地面下，它与地面上的液压箱［17］间有相当大的位差(约3米左右)，管道长(约6米以上)，弯曲多、工作时回油阻力大。由于所有国内外压铸机压射系统均未设置有副油箱，因之压力油必须全部自行返回液压箱［17］，延长了各阀的关闭时间使系统内各阀不能同步动作，增加了整个压射机构动作过程的时间，以致影响上述两项参数始终未能改善和提高。
本实用新型的目的就是提供一种适合于常用的立式和全立式压铸机的压射系统上安装在最低位置处以就近回油使回油阻力最小的副油箱以提高“快压射速度”与缩短“建压时间”。
本实用新型提供一种安装在压铸机压射系统用的副油箱，所述的副油箱［1］其特征在于立式和全立式压铸机上的压射机构［18］与液压箱［17］安装位置间有大于1米以上位差时需要设置，其位置在压铸机的最低位置处。所述的副油箱［1］其特征在于其容积不少于液压箱［17］容积的10％，它与压射机构［18］间需采用具有最小阻尼的方式连接，副油箱［1］并需配装输送压力油的油泵［16］以及油位表和油位报警装置。
本实用新型与现有技术相比，当全立式压铸机压射系统装有副油箱同时采用实用新型专利快速关闭锥阀时其“快压射速度”可提高至2.3米／秒以上(快速关闭锥阀关闭时间约为10毫秒)。这样可以完全满足压铸机上压射机构增压回路的使用要求，该两项参数基本达到和超过了国际上现有水平，从而提高了产品成品率。
附图
图1、压铸机上的副油箱［1］安装位置图。
图2、压铸机上的副油箱［1］安装位置图。
图3、压铸机压射系统示意图。
国内零部件名称1、副油箱2、液控锥阀3、液控活塞4、增压油缸5、弹簧6、单向阀7、快速关闭锥阀8、压射油缸9、增压活塞10、蓄能器11、直控平衡阀12、减压阀13、供液装置14、单向阀15、油压表16、油泵17、液压箱18、压射机构19、辅助机构20、合模机构实施例附
图1、2所示为合模力5000KN全立式压铸机组装两个侧面的外形图。附图3所示为压铸机压射系统示意图。请参阅附图3所示在进行工作时首先启动供液装置［13］使整个系统充满11MPa的大流量压力油，但在启动供液装置［13］前其中间油路的油泵压力油已通过单向阀［14］经减压阀［12］使f腔的压力减至1MPa，直控平衡阀［11］则调整至略高于1MPa压力时方能开启。当熔溶的轻金属液体开始流到铸造模型的浇口处时，压射过程即由慢压射(速度约3厘米／秒)转为快压射。压力油分两路进入压射油缸［8］的d腔；其中大量的压力油是经过快速关闭锥阀［7］侧面油路输入的；少量压力油则是由e腔中的液控活塞［3］上端顶开弹簧［5］所压住的单向阀［6］的阀口而进入的。当d腔充满压力油压射油缸［8］快速运动实现了快压射。快压射终了d腔的压力油部份回流入快速关闭锥阀［7］内和单向阀［6］内，从而使两阀在极短暂的时间(约10毫秒)内全部迅速关闭，它们的关闭动作是在同时或基本在同时完成的。两阀关闭后形成的与外界完全隔绝的封闭腔为实现高增压创造了条件。此时增压活塞［9］由于上部小端面积小于下部大端面积，上部f腔的1MPa压力小于下部e腔的11MPa压力而上升并压迫d腔和f腔的压力油。当增压活塞［9］小端直径为φ150毫米大端直径为φ220毫米时，其最终增压压力稳态值为1100KN的压射压力。在增压活塞［9］迅速运动时f腔的压力油在安装有气囊式的蓄能器［10］中吞吐，随后经过一定时间当超过1MPa压力时可使直控平衡阀［11］开启顺利泄油以保持f腔的压力稳定，所泄出的油经过最短的通路和所选用最小的阻尼条件下的管道自行排入到压铸机最底部的副油箱［1］中。供油装置［13］继续补油以便连续进行下一工作过程。本压射系统中的副油箱［1］则只在当压铸机的压射机构［18］与地面上的液压箱［17］间有大于1米以上位差时才需安装并必须位于最低位置处。当副油箱与快速关闭锥阀同时使用后其废品率可由5～7％降至0～0.5％。
权利要求1.一种安装在压铸机压射系统用的副油箱，所述的副油箱[1]其特征在于立式和全立式压铸机上的压射机构[18]与液压箱[17]安装位置间有大于1米以上位差时需要设置，其位置在压铸机的最低位置处。
2.根据权利要求1所述的副油箱［1］其特征在于其容积不少于液压箱［17］容积的10％，它与压射机构［18］间需采用具有最小阻尼的方式连接，副油箱［1］并需配装输送压力油的油泵［16］以及油位表和油位报警装置。
专利摘要一种压铸机压射系统用的副油箱，是适用于安装在压铸薄壁或具有窄细流道轻金属压铸件的大型立式和全立式压铸机上以提高“快压射速度”与缩短“建压时间”从而得以保证压铸质量提高产品成品率的装置。装有油泵16的副油箱1是用在其压射机构18与液压箱17间有大于1米以上位差的压铸机上并需在其最低位置处安装。
文档编号B22D17/20GK2124094SQ9220864
公开日1992年12月9日 申请日期1992年4月29日 优先权日1992年4月29日
发明者崔瑞义 申请人:大连电机厂