专利名称：还原金属氧化物的方法及其装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种金属氧化物特别是铁氧化物的还原方法，以及涉及一种用于实施该方法的装置。
金属氧化物，特别是矿石，但也可为各种被回收的金属氧化物的直接还原方法在最近几年得到很大发展。
文献LU-60981-A中描述了一种用于制造海绵铁的方法，该方法包括通过从一侧向中央放置材料，首先填入碳，及然后在碳焦化后，填入颗粒状或粉碎的，已预热到反应温度的铁矿石的方式的连续旋转炉膛反应器的使用，固定的刮板使碳朝向熔炉的中央运动并随着旋转炉膛的转动将焦炭与矿石混合，反应后，炉料从中央竖并排出。
目前的技术状态的一个缺点是碳中的易挥发成份没有参加金属氧化物的还原过程。这种方法不能实现较高的生产率或在炉料的材料和温度方面的较高的均匀性。
本发明的目的是提出一种用于还原金属氧化物的方法，其可更高效地利用含碳还原剂的易挥发成份的还原能力。
依照本发明，这个目的是通过在带有环形旋转炉膛的熔炉中还原金属氧化物的方法来实现的，其中含碳还原剂和金属氧化物被放置在所述旋转炉膛的一部分上的带形区域(strip)上并然后以大致为螺旋形的运动被送到一排料装置，其特征在于还原剂被预热并在其放置到旋转炉膛上之前或期间与被预热的金属氧化物混合，在第一个还原阶段，含碳还原剂的易挥发成份(主要是甲烷和氢气)被用于金属氧化物的初步还原，且在第二个还原阶段，使用一氧化碳。
不象在目前的技术状态下的方法，根据本发明的方法利用了含碳还原剂中的一部分易挥发成份特别是甲烷和氢气的还原能力。
根据本发明的方法，使得可以通过金属氧化物和含碳还原剂的混合、通过迫使含碳还原剂的易挥发成份穿过形成炉料的预热的混合物来有效地利用其还原能力来增快反应速度。
本方法的一个优点在于易挥发成份，即来自含碳还原剂的干馏气体，被用在金属氧化物还原的第一阶段，而在已知的方法中，这些气体被燃烧并用来加热固态物料。
因此，金属氧化物分两个阶段还原或通过至少两种不同的化学反应还原。这些反应阶段可以同时发生或相继发生。
第一个还原阶段使用含碳还原剂加热过程中释放的氢气和/或甲烷来进行，在温度低于900℃时，这些反应的反应动力学比一氧化碳的好。前面所述的易挥发成份逐渐地释放，并在操作条件下特别是关于反应温度与放置在熔炉炉膛上的金属氧化物相接触，从而参加所述氧化物的还原。
金属氧化物和释放出的还原气体在尽可能高的温度下接触，但不打乱还原过程的进程。含碳还原剂优选地预热到200℃的温度，而金属氧化物优选地预热到850℃的温度。
这两种成份优选的是利用从熔炉中排入热交换器中的可燃气体回收的热量来预热。
这些操作条件导致每单位表面积生产能力的提高以及每单位数量的还原金属氧化物产物排入大气中的二氧化碳量的减少。
得地对这些气体的速度的控制，这个方法也具有向熔炉外排出更少灰尘的优点，同时保持熔炉的体积最小。得到的海绵状金属整体上在还原程度方面具有比有已知技术得到的产品更好的均匀性。
优选的是使用至少10％过剩的含碳还原剂，这个过剩量是相对于氧化物还原所需要的理论计算量来确定。
根据一特定的实施方式，提出了一种在旋转炉膛熔炉中金属氧化物直接还原的方法，其中，在环的一定宽度上的所谓的炉膛进料区的一部分上，放置含有若干层的炉料，环的宽度取决于熔炉的直径和容量。这些层可以同时放置或相继地放置。
在这些层中的金属氧化物和含碳还原剂的浓度可以不同。优选地是，上面各层中的金属氧化物的浓度大于下面各层中金属氧化物的浓度。结果各下层中含有过剩的含碳还原剂，因而各上层中的含碳还原剂的浓度小于下面各层中的。在这种情况下，金属氧化物存在一浓度梯度，从炉膛在炉料的上表面的方向上浓度递增。因此，在各深层中释放出的更大量的易挥发成份且这些气体穿过各层向炉料上表面扩散，在该处这些易挥发成份遇到高浓度的金属氧化物。由于各下层的温度比各上层的温度低，含碳还原剂的易挥发成份逐渐地在各下层中释放，并且在它们向上表面扩散过程中，遇到非常热的金属氧化物。实际上，各上层比各下层热，首先是由于各上层含有更高浓度的预热温度比含碳还原剂高的金属氧化物，且其次是由于这些层与熔炉环境相接触。因此，易挥发成份更有效地参与金属氧化物的还原。
优选的是，在下层中含碳还原剂的浓度位于理论上金属氧化物完全还原所需的浓度和100％重量百分比浓度之间，优选的是在30％和70％重量百分比之间，更优选的是在35％和60％重量百分比之间。
在上层中的含碳还原剂的浓度优选的为小于25％重量百分比，且更为优选的是小于16％重量百分比。
根据一有利的实施形式，炉料在熔炉内被加热到900到1250℃的温度，且优选的是1050到1150℃。
在避免金属氧化物结块的同时较好是使用尽可能高的进料温度下的炉料。
优选的是，含碳还原剂和金属氧化物的混合物，或炉料，在其驻留在炉内期间被翻动并逐渐混合。
根据另一个优选的实施方式，炉料的表面上被形成沟槽或波纹的形状以通过增加来自熔炉的辐射效率以及通过增加与熔炉环境的热交换表面积来提高熔炉上部与炉料之间的热交换。
沟槽或波纹的斜度一般在40°到65°之间。
优选地，在炉料表面上形成锯齿形表面。
根据一优选的实施方式，炉料或混合物被填装到环状炉膛的一内部上且被以一大致螺旋形运动朝着炉膛的外部传送，且在反应后，通过环的外部排出。
混合物一般在四转或更多转后被排出。
含碳还原剂和金属氧化物的混合物的一层或多层优选的是被放置在对应环的宽度的1/4或更小的一部分上。
在它驻留在炉膛内期间，炉料的容积密度减小，即它的体积增大，炉料的流动性改变，且特别地，静止角增加，即随着旋转炉膛熔炉内的炉料的前进波纹或沟槽的斜度会越来越陡。
根据一优选的实施方式，当炉料被从旋转炉膛的中央部分朝外部传送时，条形区域所占的宽度在此过程中逐渐变化。在此过程中炉料的毛体积的增加主要是由锯齿形表面斜度以及条形区域的宽度的增加来补偿。
在还原过程中释放出的气体的后燃(post-combustion)优选的是在熔炉环的内部进行。
优选的是，气体的排放与熔炉内炉料的运动沿径向发生在相对的方向上。
还原剂和金属氧化物通常通过从可燃气体和后燃气体中回收的热量预热。
在金属氧化物和/或含碳还原剂中混入一些石灰是有好处的，首先由于所述的石灰在反应过程中作为催化剂且其次由于它可防止海绵状金属粘结现象。另外，石灰一般有助于生铁的脱硫以及形成更易流动的铁渣或炉渣。
在一特定的应用中，包含金属氧化物和含碳还原剂的混合物的层由一层含有这些成份的颗粒形成。
名词“金属氧化物”包括金属矿石，特别是铁矿石，以及来自铁和钢的制造过程及铸造厂，例如鼓风炉，钢厂，电炉或轧钢机的有待回收的金属氧化物，以及含有焦炭粉末或含炭的这些氧化物源的混合物，必要时可为颗粒形式。
名词“含碳还原剂”被理解为任何固态或液态形式的含碳材料，例如，炭、褐煤和石油的衍生物。一般地，还原剂是在还原过程中具有尽可能高的易挥发成份浓度的炭，优选的是，易挥发成份的浓度超过15％。
根据本发明的另一方面，也提出一种用于金属氧化物还原的旋转炉膛熔炉，所述的熔炉包括一环形的旋转炉膛，其细分为一进料区；至少一个与进料区相邻的中间区；与中间区域相连的排料区。
进料区包括一种用于在旋转炉膛的条状区域(stip)放置炉料的装置，炉料包含一层或多层的金属氧化物和还原剂的混合物。
熔炉中间区以及可能地进料区包括一在随着炉膛转动径向移动炉料的同时逐渐搅拌炉料的一上面部分和一下面部分的装置。
排料区包括一种能使金属化炉料在一个或多个排料点排出的排料装置。
在一优选的实施方式中，熔炉包括一用于在放置层的表面上产生沟槽或波纹的装置，以便获得一基本上为锯齿形的表面。
用于放置一层或多层金属氧化物和还原剂的混合物的装置可以包括一在放置那些层之前、之后或期间用于趁热混合含碳还原剂和金属氧化物的装置。
根据一特定的实施形式，排料装置包括一螺旋输送机或导引器(deflector)。在使用导引器来进行从熔炉中排料的情况下，熔炉环的宽度可能比使用螺旋输送机时的大，因为，考虑到在熔炉内弥漫的高温，超过一定长度时，螺杆传动(wormdrive)在机械上负载过大。
熔炉优选地包括一个用于搅拌的设备，该设备包含设置有象搅拌器各齿一样布置的叶片的搅拌器，所述搅拌器被固定在熔炉中并在径向上布置。
所述搅拌器包括穿入所述层同时在径向上朝环的排料侧移动混合物的叶片。
叶片一般被偏置，即，相对由前面搅拌器的叶片形成的沟槽或波纹以稍微交错的方式布置，以便移去或整平每个沟槽的一侧且从而形成一新的沟槽。
根据一优选的实施方式，所提供的装置使得可通过第一个作用推倒作为沟槽最热部分的锯齿的尖峰到沟槽的凹部，且通过第二个作用，将每个锯齿的一个面带到相邻锯齿的一个面上以便盖住由第一个作用带来的物料。
叶片的工作角度优选的相对沟槽切线方向位于20°到30°之间，叶片的工作角度可在任意时刻被调整，以用来反转炉料径向移动的方向及用来增加其在熔炉中的驻留时间。
优选地，叶片形状如此成形以便翻动炉料。
熔炉优选地包括安装在可动炉膛熔炉的外墙内及/或炉顶的外环内的燃烧器，以用来使熔炉维持在1200到1550℃量级的温度上，优选的为1400℃量级。
参照附图所说明的本发明的优选的实施形式将对本发明进行详细说明。
图1表示了一在其内分布有搅拌器的转炉的水平投影图。
图2表示了一通过转炉的一截面的垂直投影图。
图3表示了在进料过程中形成的沟槽。
图4表示了位于固定的搅拌器上的叶片的第一个作用所形成的炉料上的沟槽。
图5表示了位于固定的搅拌器上的叶片的第二个作用所形成的炉料上的沟槽。
图6表示一通过搅拌器和带有将其固定在搅拌器上的臂的叶片的截面的垂直投影图。
本方法的工作原理在图1中说明。
在图1中，以1来标识进料区且2所标识的为从旋转炉膛3中排料的区域，所述的炉膛绕熔炉轴线5以箭头4所示的逆时针方向进行运动。6表示固定在熔炉外墙中的燃烧器，燃烧气体通过7所示的熔炉的内墙排出并通过8送到热交换器。支撑叶片的搅拌器标示为参照数字9，同时氧气注入器标示为参照数字10。
图2中所用的标识数字与图1中的相同。标记数字11指炉料。
图3表示在叶片通过前的沟槽12。
图4表示在叶片作用前，沟槽的尖峰13的整平。
图5表示叶片的第二次作用产生的沟槽的整平14。
图6表示一通过带有外部绝温层16和内部水冷腔17的搅拌器15以及带有将其与搅拌器固定的臂19的叶片18的截面的垂直投影图。
在下面详细说明双作用叶片的作用。熔炉的入口配设有用于在炉料的表面上产生带有三角形横截面的沟槽的装置以便得到一锯齿形表面。在形成进料区的延伸的中间区域中，熔炉包括另外的双作用装置，其通过第一个作用将构成每个锯齿尖峰的物料下推到相邻的凹部以便阻止被快速加热的尖峰的物料达到烧结的温度及/或熔点，这会使它们与炉料的混合以及金属氧化物的还原更困难。第二个作用移去每个锯齿的一个面且如果必要底部的一部分，被移开的物料被带到相邻锯齿的一个面上并盖住由第一个作用带来的物料。结果，炉料以递增的深度渐近地混合并随炉膛的转动径向运动。锯齿的底部以一个或多个阶段在炉料的每次转动的最后径向移过与进料区宽度相对应的总距离。
在接着的第二中间区域中，熔炉包含相似的双作用装置，使得可以通过第一个作用移去锯齿的尖峰并将这部分带到相邻的凹部中，第二个作用将每个锯齿的一个面向下移向炉膛，被移去的部分被带到相邻锯齿的一个面上，盖住由第一个作用带来的物料。炉料随炉膛的转动径向地移动，以便在几圈后，优选的为4圈或更多圈后，朝环形的与进料区相对的部分排放。
当然，这两个区域也可以包含相同的装置。
在熔炉的这些中间区域中，确定选择工作条件的方式为在以下二者之间取得折衷，第一，需要尽可能快地产生高和均匀的炉料温度；以及第二，需要逐渐地使仅只下面一层的上部与金属氧化物层或金属氧化物和碳的混合物的上层相接触，避免将它们混入到较冷的下层中，从而使所形成的新的混合物的温度在600℃以上，特别是在700℃到800℃的量级。
炉膛的转速选定为熔炉直径的函数，它可以位于每小时3到16转之间且优选的是在每小时8到12转之间。
优选地炉料相对于叶片的速度位于10到50cm/s之间，且有利的是在15到30cm/s之间。
此外，对于炉料的上层，需要避免其例如由于形成对还原有抑制作用的铁橄榄石形式的硅酸盐而被玻璃化。为此目的，如搅拌器之类的装置确保了表层迅速混入紧接着的下层中。
目的是获得一尽可能短的生产时间。对于在5到10cm量级的炉料厚度，生产时间由炉料中的最冷点来确定，海绵状金属比有目前技术的还原方法生产的海绵金属具有更好的均匀性，后者一般具有生产的产品具有不定的金属氧化物还原程度的缺点。
在本优选的实施形式中，设定如下－进料在环的内围道，小圈，上进行，优选的是超过环的宽度的1/6到1/12。
－根据环的宽度上的装料状况而经历4圈或更多完整圈的炉料，如上所述由带有不同形状和不同功能的叶片的搅拌器翻动至100次，叶片的形状和功能取决于其所在的熔炉的区域。
－在每个叶片处，炉料被径向向外移动，从而炉料呈现一大致螺旋形的路径。
－排料在环的外部区域上进行，通过一个或多个具有分别与进料宽度或进料宽度的几分之一长度的导引器来完成。
－燃烧器于炉膛上方放置在熔炉的侧壁上，主要是在环的外壁内，在大圈上及/或在炉顶的外环上。
气体通过沿与物料运动方向相反的方向流过环的内侧上的小圈上的墙而排出。
在搅拌器上，不同尺寸和形状的双作用叶片如此布置，使得在第一中间区域的叶片逐渐地以下至炉膛的递增的深度搅拌炉料，而炉料还未烧结且仍能容易混合的第二中间区域中的叶片具有与第一叶片不同的适宜形状并搅拌沟槽及其底部。这防止了在炉料的表面上为现厚、硬、难以粉碎且难以排出的还原金属氧化物皮。
这些搅拌器固定和径向布置于熔炉中，第一搅拌器位于延长进料区即熔炉被填入物料的区域的第一中间区域。
搅拌器的各叶片被固定并例如以50mm偏置，即相对由前面的搅拌器的叶片形成的沟槽以稍微交错的形式布置，以便移去每个沟槽或锯齿的斜面。炉膛上物料的运动产生混合(即搅拌)且形成新的沟槽或锯齿。叶片在整个炉料的表面上形成三角形横截面的沟槽，这在与熔炉环境的交界处增加了20％到65％量组的炉料的表面积，从而实现从熔炉到炉料的更大的热传导。
第一和第二种类型的双作用叶片被设计为在每次通过炉料时，其一部分被翻动，最初包含金属氧化物及随后包含金属氧化物和碳的混合物以及最后包含已还原金属氧化物的与熔炉环境相接触的炉料上层下降，而下面一层被提升。
叶片的末端的形状被加工成用来翻动物料，以便沟槽的最顶部分，即最热部分被移到新产生的沟槽的凹部从而确保更好的均匀性。
所述叶片的末端可以用例如液态冷却剂的内部循环来冷却。
搅拌器可以在熔炉的一区域中的通路的长度上在熔炉的不同区域内线性分布，优选地是呈非线性分布且取决于表面温度及炉料中的温度梯度。
含碳还原剂的量按使现有的金属氧化物完全还原所需的化学计算量来确定，减去与易挥发元素的还原作用相对应的量，且可能增加用于熔化金属绵及随后的熔结所需的量。
金属氧化物层与其在靠近金属氧化物和炭的交界面处的温度必定比更远层高的下面一层逐渐地混合具有如下结果－通过增加在上层和熔炉环境之间的交界面处的表面积得到更大的热传导。
－最初存在于炉料上部的单独一层中以及后来逐渐存在于混合物中的金属氧化物层的更高的导热性有助于得到比用多层的方法中的更高的热传导，而在此情况下为热的不良导体的炭不对过程产生干扰。
－形成炉料的各层的逐渐混合能在整个所述的炉料内迅速达到温度的一致性。
－金属氧化物非常快地达到其反应更剧烈的高温，增加了还原过程的效率并减少了操作时间。
－由逐渐抵达高温的炭缓慢释放出来和产生的易挥发成份作为还原剂被高效和直接地利用。
－使用氢气的还原迅即发生并被优化，它带来比CO气体更佳的反应动力学。
－由于较热的上层逐渐地与已达到足够温度的紧接着的下层而不是与还很冷的最底各层混合，使CO的还原作用效率更高。
－在原理上，所生产的每单位质量的还原金属可以产生更少的二氧化碳。
－避免了过高的表面温度并因此不会产生铁橄榄石。
－防止了在炉料表面出现厚、硬、难以粉碎且难以排出的还原金属氧化物皮。
－对于一给定的产量，熔炉将比其它采用转动炉膛熔炉的方法所用的熔炉体积小。
通过装在可动炉膛熔炉的外墙内和/或炉顶的外圈内的燃烧器以及在环的内部的后燃作用，熔炉一般维持在1300到1450℃量级的炉顶温度，优选的是1400℃量级。
上面各层与下面各层的相继混合意味着达到的最高表面温度不会超过1100到1200℃。
所用的方法也使得可以增加由颗粒组成的炉料的均匀性，这有利于大幅度增加炉料的厚度，更快及更高效的生产周期，熔炉更紧凑以及对热交换的优化。
权利要求
1．一种用于在一带有一环形旋转炉膛的熔炉中还原金属氧化物的方法，其中含碳还原剂和金属氧化物被放在所述旋转炉膛的一部分上的一条状区域中且随后以大致螺旋形运动被输送到一排料装置，其特征在于还原剂在它们放置在旋转炉膛上之前以及/或者期间被预热并与被预热的金属氧化物混合；在还原的第一阶段，含碳还原剂的易挥发成份(主要是甲烷和氢)被用于引发金属氧化物的还原，且在还原第二阶段，使用一氧化碳。
2．如权利要求1中所述的方法，其特征在于含碳还原剂被预热至200℃温度以及/或者金属氧化物预热到850℃温度。
3．如权利要求1或2中所述的方法，其特征在于含碳还原剂和/或金属氧化物借助于从燃烧气体中回收的热量进行预热。
4．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于放置包含一或更多叠置层的含碳还原剂和金属氧化物的炉料。
5．如权利要求4中所述的方法，其特征在于所述各叠置层被相继地放置。
6．如权利要求4中所述的方法，其特征在于所述各叠置层被同时放置。
7．如权利要求4到6中任一项中所述的方法，其特征在于各层包含不同浓度的金属氧化物和含碳还原剂。
8．如权利要求7中所述的方法，其特征在于上层中含碳还原剂的浓度小于25％重量百分比，且优选的为小于16％重量百分比。
9．如权利要求7或8中所述的方法，其特征在于在下层中含碳还原剂的浓度在完全还原金属氧化物所需的理论浓度与100％重量百分比浓度之间，优选的是在30％到70％重量百分比之间，更优选的是在35％到60％重量百分比之间。
10．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于混合物在熔炉的内部被加热到950至1250℃的温度，且优选的是1050到1150℃温度。
11．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于在避免金属氧化物烧结的同时，在尽可能高的进料温度下使用金属氧化物。
12．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于含碳还原剂和金属氧化物的一层或多层在驻留在熔炉内期间被翻动并逐渐地混合。
13．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于金属氧化物和含碳还原剂的混合物的表面上形成凹槽或波纹的形状。
14．如权利要求13中所述的方法，其特征在于凹槽或波纹的斜角位于20°到65°之间。
15．如权利要求13中所述的方法，其特征在于在金属氧化物和含碳还原剂的混合物的表面上形成大致为锯齿形的表面。
16．如权利要求14中所述的方法，其特征在于进料带的宽度及沟槽或波纹的斜角在炉料驻留在熔炉内期间变动。
17．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于混合物装填到环形炉膛的内部，并以一大致螺旋形的运动被送向炉膛的外部，且在反应后通过环的外部被排出。
18．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于在四圈或更多圈后混合物被排出。
19．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于一层或多层固体还原剂和金属氧化物的混合物被放置在对应最多环的宽度的1/4部分上。
20．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于气体的后燃在环的中内部实现。
21．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于气体的排放与炉料的运动在相对的方向上沿径向发生。
22．如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于含碳还原剂和/或金属氧化物中掺入一些石灰。
23．一种用于还原金属氧化物的旋转炉膛熔炉，包括一环形旋转炉膛，其划分为一进料区；至少一个与进料区相邻的中间区；一个与中间区域相邻的排放区。进料区包括一用于在旋转炉膛的条形区域内放置炉料的装置，炉料包含一层或多层金属氧化物和一种还原剂的混合物。熔炉的中间区以及可能地进料区包括一逐渐搅拌炉料的一上面部分和一下面部分、同时随着炉膛的转动径向移动炉料的装置，排料区包括一种能使金属化炉料在一个或多个排放点处排出的排放装置。
24．如权利要求23中所述的熔炉，其特征在于用于放置一层或多层金属氧化物和一种还原剂的混合物的装置包括一在放置各层之前、之后或期间用于趁热混合含碳还原剂和金属氧化物的装置。
25．如权利要求23或24中所述的熔炉，其特征在于熔炉包括一用于在放置的炉料表面上产生凹槽或波纹的装置以便得到一基本上为锯齿形的表面。
26．如权利要求23至25中任一项所述的熔炉，其特征在于排放装置包括一螺旋输送机或一导引器。
27．如权利要求25中所述的熔炉，其特征在于导引器是固定的或具有一可调的贯入度。
28．如权利要求23至27所述的熔炉，其特征在于它包括用于搅拌的设备，该设备包括设置有象一搅拌器的各齿布置的双作用叶片的各搅拌器，所述各搅拌器被固定并在在熔炉内径向布置。
29．如权利要求28中所述的熔炉，其特征在于搅拌器及叶片被冷却。
30．如权利要求28或29中所述的熔炉，其特征在于搅拌器带有穿入所述层同时在径向上朝环的排料侧移动混合物的叶片，以及/或者在其整个深度上穿入所述层同时在径向上朝环的排料侧移动混合物的叶片。
31．如权利要求28至30中任一项所述的熔炉，其特征在于，各叶片是偏置的，即相对由前面搅拌器的叶片所形成的沟槽或波形以稍许交错的形式布置，以便移去每个沟槽的一个斜面并从而形成一新的沟槽，该设备通过第一个作用使得可以将锯齿的尖峰部分推落入沟槽的凹部，且通过第二个作用将每个锯齿的一个面带到相邻锯齿的一个面上以便盖住由第一个作用带来的物料。
32．如权利要求28到31中任一项中所述的熔炉，其特征在于叶片带有一相对沟槽的切线位于20°到30°之间的工作角。
33．如权利要求32中所述的熔炉，其特征在于叶片的工作角在任何时候都可调整。
34．如权利要求23到33中任一项中所述的熔炉，其特征在于叶片具有这样的形状以便翻动炉料以及/或者搅拌炉料。
35．如权利要求28到34中任一项中所述的熔炉，其特征在于炉料相对叶片的速度位于10到50cm/s之间，且优选的为在15到30cm/s之间。
36．如权利要求23到35中任一项中所述的熔炉，其特征在于熔炉包括装在可动炉膛熔炉的外墙内和/或炉顶的外环内的燃烧器，以便将熔炉维持在1200到1550℃量级的温度，优选的为1400℃量级的温度。
全文摘要
本发明涉及一种用于在带有环形旋转炉膛的熔炉中还原金属氧化物的方法,其中含碳还原剂及金属氧化物被堆放在所述旋转炉膛的一部分上的带状区域中,及随后以一基本上螺旋形的运动被传送到排出装置。所述方法的特征在于还原剂被预热并在它们被堆放在旋转炉膛之前且/或之间与被预热的金属氧化物混合,且在第一个还原阶段含碳还原剂中的易挥发成份(主要是甲烷和氢气)被用于初始还原金属氧化物,且在第二个还原阶段,使用一氧化碳。
文档编号C21B13/10GK1298455SQ99805589
公开日2001年6月6日 申请日期1999年4月23日 优先权日1998年4月28日
发明者吉多·蒙特尼 申请人:西德马公司