铁渣的回收利用方法流程图
【具体实施方式】
[0040] 以下通过特定的具体实例说明本发明的技术方案。应理解，本发明提到的一个或 多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还存在其他方法步骤或在这些明确提到的步 骤之间还可以插入其他方法步骤；还应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制 本发明的范围。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具， 而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调 整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。
[0041] 低铁冶金辅料
[0042] 诰渣剂
[0043] 转炉冶炼造渣是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满 足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。由于转炉冶炼时间短，必须快速成渣，才能满足冶 炼进程和强化冶炼的要求，同时造渣对避免喷溅、减少金属损失和提高炉衬寿命都有直接 影响。目前常用的造渣剂是冶金石灰，成分CaO大于80wt%，活性度大于250。
[0044] 由本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的20mm <粒径< 80mm钢铁渣可用作造渣 剂，替代冶金石灰造渣剂的工艺原理：转炉冶炼中为便于脱硅、脱硫、脱磷，缩短冶炼周期， 常用冶金石灰来快速形成炉渣，也可对炉衬产生保护作用，炉渣碱度一般2. 5-3. 2之间，经 对本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的20mm <粒径< 80mm钢铁渣可用作造渣剂化学成 分和活性度检测，其氧化钙含量多42wt%，平均活性度260~300,含水率< 2wt%，采用2 吨20mm <粒径< 80mm钢铁渣可完全替代1吨转炉造渣剂一冶金石灰，经工业化应用证明， 加入本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的20mm <粒径< 80mm钢铁渣对钢水质量和成分 没有不良影响，因钢渣是一种"预熔料"，反而化渣时间提前，缩短冶炼时间1分钟。
[0045] 转炉冶炼造渣原理：
[0046] Si+02= Si02 Si+2FeO = 2Fe+Si02
[0047] 2Ca0+Si02= 2CaO ? Si02
[0048] 2P+5FeO+3CaO = 5Fe+Ca3 (P04) 2
[0049] 脱硫剂
[0050] 铁水中预脱硫原理：铁水中含有大量硫，为减轻转炉脱硫和精炼工序株脱硫压力， 缩短冶炼时间，大多数钢铁厂采用铁水预处理工位脱硫扒渣，采用石灰粉、电石粉等脱硫剂 (主要成分为CaO)将铁水中含硫量降低至0. 08wt%以下，利用转炉部分脱硫和LF精炼工 艺终脱硫，将钢水中硫含量降至0.02wt%以下，甚至达到含硫量更低的洁净钢生产标准。铁 水中硫以化学式FeS形式存在，脱硫反应原理：
[0051] FeS+CaO = CaS+FeO
[0052] 铁水中CaS杂质被分离出来后进入熔渣，因为熔渣比重轻，飘浮在钢水上面，就比 较容易除去。采用扒渣工艺后可实现铁水脱硫目的。
[0053] 本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的粒径<2mm钢铁渣替代冶金辅料脱硫剂的 原理：铸余精炼钢渣中碱度较高，碱度R = m(Ca0)/m(Si02)，碱度多4钢渣中CaO质量含量 彡50wt%，硫含量< 0. 04wt%，采用2吨粒径<2mm钢铁澄替代1吨脱硫恪剂一天然石灰， 不仅工艺可行，而且可以减少天然石灰的消耗，降低天然石灰石开采和煅烧成本，减少C0 2 温室气体排放，试验证明，减少煅烧1吨石灰石，可减少C02排放0. 44吨。由于铸余渣中硫含 量较低，也不会造成铁水返硫现象。大工业生产试验表明：本发明的钢铁渣的回收利用方法 得到的粒径<2mm钢铁渣的氧化钙含量彡42wt%，平均活性度320~350,含水率< lwt%， 18wt%彡全铁含量彡60wt%，应用于喷吹法脱硫和KR机械搅拌脱硫工艺上均完全可行。
[0054] 烧结工序馆剂
[0055] 本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的粒径<2mm钢铁渣的氧化钙含量 彡42wt %，平均活性度320~350,含水率彡lwt %，18wt %彡全铁含量彡60wt %，用于烧结 机混匀矿配矿，配比为1. 5-2. 5%，可节约烧结矿原料采购成本，实现降本增效和钢铁渣资 源的短流程综合利用。
[0056] 高铁冶金辅料
[0057] 炼钢冷却剂
[0058] 由于钢铁渣是钢铁冶金的副产物，是一种预熔料。经过本发明的钢铁渣的回收利 用方法得到20mm <粒径< 100mm磁选料，全铁含量彡96wt%，含硫量< 0. 04wt%，经大工 业试验，完全具备替代废钢作为冶炼冷却剂使用。
[0059] 选用棒磨机型号：.lH=(p2400mm;长度=4200mm ;钢棒材质：40Cr ;钢棒直径： (p90-120mm;装棒量：1〇-2〇吨。磁选机磁感应强度：1500-3500Gs。
[0060] 3mm <粒径< 20mm磁选料用作炼钢冷去口齐丨丨
[0061] 由于钢铁渣是钢铁冶金的副产物，是一种预熔料。经过本发明的钢铁渣的回收利 用方法得到3mm <粒径< 20mm磁选料，全铁含量彡90wt%，含硫量< 0. 04wt%，经大工业 试验，完全具备替代废钢作为冶炼冷却剂使用。
[0062] 3mm <粒径< 20mm磁选料用作炼钢氧化齐丨丨
[0063] 由于钢铁渣是钢铁冶金的副产物，是一种预熔料。经过本发明的钢铁渣的回收利 用方法得到3mm <粒径< 20mm磁选料，全铁含量彡90wt%，含硫量< 0. 04wt%，经大工业 试验，完全具备替代烧结矿、氧化铁皮作为冶炼氧化剂使用。
[0064] 诰球后用作炼钢氣化剂、炼钢冷却料
[0065] 经过本发明的钢铁渣的回收利用方法（球磨机破碎研磨、双辊磁选后配合风力选 别机即干法风力磁选）得到粒径< 3mm磁选料，全铁含量彡80wt%，含硫量< 0? 04wt%， 将其与水玻璃或有机粘结剂混合，水玻璃或有机粘结剂添加量为7wt % -18wt %，轮碾搅拌 后，经压球机产生(pl〇_3〇mm，全铁含量多80wt%的氧化铁球，经自然养护具有一定强度，作 为转炉氧化剂用于转炉冶炼中期钢水中。一旦钢水、炉渣相界面因氧化铁含量偏低后，炉渣 会出现"返干"现象，不利于杂质去除，对氧枪产生不利影响，此时需添加氧化铁球，以增加 界面氧化铁含量，增加炉渣流动性。该氧化铁球既可替代部分冷却料加入转炉后，便于钢水 温度调节和成分均匀，对确定出钢温度有较好调节作用；该氧化铁球还可作为氧气的补充， 替代部分铁矿石、烧结矿和球团矿，是一种很好的氧化剂，对脱硅和脱磷有很好效果。
[0066] 选用球磨机型号：.丨'丨:忭=(p3000mm;长度=伯00mm ;钢球材质：40Mn2 ;钢球直径： (p40-125mm;装球量：30-50 吨。钢球配比为：tp4〇-6〇mm,占比 30% ;(p60-80mm，占比 40% ; (p80-100mm，占比20%;(pl〇〇-125mm，占比1〇%。双辊磁选机磁感应强度：4000-8000Gs，磁 滚筒直径=500-850mm，磁滚筒长度800-1200mm，物料厚度控制在2mm以内；压缩空气： 无油无水，压力〇-〇. 4MPa以下可调；气刀布置：滚筒轴向3把气刀，喷气角度120度可调， 与磁滚筒间距〇-5mm可调。
[0067] 实施例1预处理
[0068] 某钢厂100吨40°C钢渣铁渣，含水率为10wt%，表面有4块最大径300mm渣钢铁 表面积渣达8-12mm，表面有5块最大径220mm钢渣大块。采用50吨300°C高温渣充分混合 后，预处理时间8小时，发现渣钢铁表面钢渣完全剥离，实现了渣与铁的有效分离，同时也 发现大块钢渣都自然粉化，完全变成小块和颗粒状，混合预处理后含水率为4wt %，氧化钙 含量40wt %，全铁含量32wt %。
[0069] 实施例2预处理
[0070] 某钢厂250吨35°C钢渣铁渣，含水率为10wt%，表面有5块最大径280mm渣钢铁 表面积渣达8-12_，表面有8块最大径220_钢渣大块。采用100吨230°C高温渣充分混 合后，预处理时间10小时，发现渣钢铁表面钢渣完全剥离，实现了渣与铁的有效分离，同时 也发现大块钢渣都自然粉化，完全变成小块和颗粒状，混合预处理后含水率为3wt %，氧化 钙含量50wt %，全铁含量30wt %。
[0071] 实施例3预处理
[0072] 某钢厂150吨30°C钢渣铁澄，含水率为10wt%，采用50吨100°C高温渣充分混合 后，预处理时间12小时，发现渣钢铁表面钢渣完全剥离，实现了渣与铁的有效分离，同时也 发现大块钢渣都自然粉化，完全变成小块和颗粒状，混合预处理后含水率为5wt %，氧化钙 含量62wt %，全铁含量3 lwt %。
[0073] 实施例4造渣剂
[0074] 从某钢厂连铸机翻渣点拉回10罐铸余渣18吨温度为120°C，经与37吨40 °C铸 余渣混合预处理10小时并间断洒水冷却，去除铸余渣钢后含水率为4wt%，氧化钙含量 62wt %，全铁含量20wt %。然后进行第一筛分得到5吨粒径彡250mm废钢和50吨粒径 < 250mm钢铁澄，50吨粒径< 25