0mm钢铁澄进行第一次磁选得到3吨粒径< 250mm磁选料 和47吨粒径< 250mm第一次磁选钢铁渣，粒径< 250mm第一次磁选钢铁渣进行第二次筛分 得到27吨粒径<80mm钢铁渣和20吨80mm彡粒径< 250mm钢铁渣，80mm彡粒径< 250mm钢 铁澄经破碎后与粒径<80mm钢铁澄进行第二次磁选得到7吨粒径< 80mm磁选料和40吨粒 径< 80mm第二次磁选钢铁渣，粒径< 80mm第二次磁选钢铁渣进行第三次筛分得到20吨粒 径<20mm钢铁渣和20吨20mm <粒径< 80mm钢铁渣，粒径<20mm钢铁渣进行第三次磁选得 到1吨粒径< 20mm磁选料和19吨粒径< 20mm第三次磁选钢铁渣，所述第三次磁选钢铁渣 进行第四次筛分得到2吨粒径<2mm钢铁澄和17吨2mm <粒径< 20mm钢铁澄，2mm <粒径 < 20mm钢铁渣经破碎后进行第三次磁选，重新利用，流程图见图1。
[0075] 经过组合工艺：多次磁选、多次筛分、多次破碎等方法得到20吨20mm <粒径 < 80mm钢铁渣，经检测，此钢铁渣含水率为lwt %，CaO含量为45wt %，平均活性度280,碱 度3. 0,该20mm <粒径< 80mm钢铁澄采用提升皮带运至转炉高位料仓，分5次与其他造澄 剂混合加入转炉中，每炉4吨，从冶炼过程来看，具有提前化渣效果，可快速成渣，脱硅、脱 磷效果明显。经转炉炉衬检测，提前造渣后，减少渣中硅和磷的含量，减少酸性渣对炉衬侵 蚀，转炉炉衬喷补时间缩短10%，喷补量减少12%，每炉少加冶金石灰等造渣剂2吨，冶炼 时间缩短1分钟，钢水成分也未见异常，可见替代造渣剂效果明显。
[0076] 实施例5脱硫剂或烧结工序熔剂
[0077] 通过实施例1的钢铁渣的回收利用方法：多次磁选、多次筛分、多次破碎等方法得 到19吨粒径< 2mm钢铁渣，经检测，此钢铁渣的CaO含量为52wt%、平均活性度330、碱度 3. 2、全铁含量18wt %。将该钢铁渣采用槽罐车运至预处理脱硫间，采用喷吹法脱硫工艺，随 机试验5罐铁水，替代石灰喷吹铸余渣粉比例由10% -50%逐渐递加，经过炼钢工序兑入炉 铁水检测，未见异常，全部达到预脱硫标准，可见替代脱硫剂效果明显。
[0078]19吨粒径< 2mm钢铁渣，经检测，此钢铁渣的CaO含量为52wt %，碱度3. 2、全铁含 量18wt%以上，配比2%加入混匀矿中，用于制备烧结矿，可替代烧结辅料白云石和石灰石 粉，烧结矿中添加钢渣粉前后烧结矿质量和成分没有变化。
[0079] 实施例6造球后用作炼钢氧化剂
[0080] 通过实施例1的钢铁渣的回收利用方法得到3吨粒径< 250mm磁选料、7吨粒径 < 80mm磁选料和1吨粒径< 20mm磁选料混合后进行磁选去除尾澄得到11吨混合磁选料； 混合磁选料进行筛分得到9吨粒径多20mm磁选料和2吨粒径< 20mm磁选料；粒径多20mm 磁选料经研磨和筛分后进行磁选去除尾澄得到6吨20mm彡粒径< 100mm磁选料；粒径 < 20mm磁选料烘干和研磨后进行磁选及筛分，得到1. 1吨3mm <粒径<20mm磁选料和0. 9 吨粒径< 3mm磁选料。粒径< 3mm磁选料经干法风力磁选得到0. 7吨粒径< 3mm二次磁选 料，流程图见图2。将其与水玻璃或有机粘结剂混合，水玻璃或有机粘结剂添加量为18%， 轮碾搅拌后，经压球机产生〇. 7吨氧化铁球，粒径W〇mm、含水率lwt%、经抽样化验，全铁 含量82wt%。将该氧化铁球24吨采用提升皮带运至转炉高位料仓，在每炉冶炼中期，炉渣 出现"返干"时加入，每炉3吨，跟踪加入氧化铁球的8炉钢水整个吹炼过程和钢水取样分 析，未见异常，且每炉相比少加铁矿石、烧结矿或球团矿等氧化剂2. 7吨，起到降本增效作 用。
[0081] 实施例73mm <粒径< 20mm磁选料用作炼钢氧化剂
[0082] 上述得到1. 1吨3mm <粒径<20mm磁选料，含水率lwt%、经抽样化验，全铁含量 92wt%。将该磁选料积累到24吨后分8炉与废钢一同添加，每炉添加3吨，跟踪加入磁选 料的8炉钢水整个吹炼过程和钢水取样分析，未见异常，且每炉相比少加铁矿石、烧结矿或 球团矿等氧化剂2. 7吨，起到降本增效作用。
【主权项】
1. 一种钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，包括如下步骤： (1) KKTC以上钢铁渣和30°C-40°C钢铁渣混合预处理后进行第一次筛分得到粒径 彡250mm废钢和粒径< 250mm钢铁渣； (2) 所述粒径< 250mm钢铁澄进行第一次磁选得到粒径< 250mm磁选料和粒径 < 250mm第一次磁选钢铁渣； (3) 所述第一次磁选钢铁渣进行第二次筛分得到粒径<80mm钢铁渣和80mm<粒径 < 250謹钢铁渣； (4) 所述粒径<80mm钢铁澄进行第二次磁选得到粒径< 80mm磁选料和粒径< 80mm第 二次磁选钢铁渣； (5) 所述第二次磁选钢铁渣进行第三次筛分得到粒径<20mm钢铁渣和20mm<粒径 < 80mm钢铁澄，所述20mm<粒径< 80mm钢铁澄用作造澄剂； (6) 所述粒径<20mm钢铁澄进行第三次磁选得到粒径< 20mm磁选料和粒径< 20mm第 三次磁选钢铁渣； (7) 所述第三次磁选钢铁渣进行第四次筛分得到粒径<2mm钢铁渣和2mm<粒径 < 20mm钢铁澄，所述粒径〈2_钢铁澄用作脱硫剂或烧结工序恪剂。
2. 根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述100°C以上钢铁渣 和所述30°C-40°C钢铁渣的质量比为1 :2-3,预处理时间8-12小时。
3. 根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述100°C以上钢铁渣 和所述30°C-40°C钢铁渣混合预处理后含水率为5wt%以下，氧化钙含量40wt% -62wt%， 全铁含量彡20wt%。
4. 根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，步骤（3)中所述 80mm<粒径< 250mm钢铁渣经破碎后返回步骤（3)，或至步骤（4)进行所述第二次磁选。
5. 根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，步骤（7)中所述2_ < 粒径< 20_钢铁渣经破碎后返回步骤（6)重新利用。
6. 根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述20mm<粒径 < 80mm钢铁渣的氧化钙含量多42wt%，平均活性度260~300,含水率< 2wt%，所述粒径 <2mm钢铁渣的氧化钙含量彡42wt%，平均活性度320~350,含水率<lwt%，18wt%<全 铁含量< 60wt%。
7. 根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，还包括如下步骤： (8) 将权利要求1中所述粒径< 250mm磁选料、所述粒径< 80mm磁选料和所述粒径 < 20mm磁选料混合后进行磁选去除尾澄得到混合磁选料； (9) 所述混合磁选料进行筛分得到粒径多20mm磁选料和粒径< 20mm磁选料； (10) 所述粒径多20mm磁选料经研磨和筛分后进行磁选去除尾渣得到20mm<粒径 < IOOmm磁选料，所述20mm<粒径<IOOmm磁选料用作炼钢冷却剂； (11) 所述粒径< 20mm磁选料烘干和研磨后进行磁选及筛分，得到3mm<粒径〈20_磁 选料和粒径< 3mm磁选料，所述3mm<粒径〈20_磁选料用作炼钢氧化剂或炼钢冷却剂。
8. 根据权利要求7所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述粒径< 3mm磁选料 经干法风力磁选得到粒径< 3mm二次磁选料，所述粒径< 3mm二次磁选料造球后用作炼钢 氧化剂或冷却剂。
9.根据权利要求7所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述20mm<粒径 <IOOmm磁选料的全铁含量多96wt%，含硫量< 0. 04wt%，所述3mm<粒径<20mm磁选料的 全铁含量多90wt%，含硫量< 0. 04wt%，所述粒径< 3mm二次磁选料的全铁含量多80wt%， 含硫量彡〇. 〇4wt%。
【专利摘要】本发明涉及一种钢铁渣的回收利用方法，100℃以上钢铁渣和30℃-40℃钢铁渣混合预处理后经多次磁选、多次筛分、多次破碎等方法回收得到低铁冶金生产辅料的替代品，钢铁渣中磁选料经磁选、研磨、筛分及干法风力磁选等方法回收得到高铁冶金生产辅料的替代品，实现钢铁厂降低冶炼成本，减少天然矿石的开采和煅烧，降低温室气体排放，有很好环保效益，同时达到钢铁渣短流程和高回收利用目的。
【IPC分类】C21B3-04
【公开号】CN104789718
【申请号】CN201510109842
【发明人】陈伟, 胡治春, 吴守仓
【申请人】中冶宝钢技术服务有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年3月13日