一种高炉炼铁用炉料的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高炉炼铁用炉料的生产方法，属于高炉冶炼技术领域。
【背景技术】
[0002]烧结矿是高炉炼铁的主要炉料，目前国内烧结矿在高炉炉料中的比例一般在70%左右，比例很高，因此其还原性的优劣直接关系到高炉技术经济指标的提高。常规的烧结矿由于是氧化气氛烧结矿，因此其金属化率很低，高炉冶炼的燃料比要达到510kg以上。以往也有提高烧结矿金属化率的相关报道，主要采取的方法是提高烧结混合料中固体燃料的配比，来生产高金属化率烧结矿，但用这种方法生产时，由于常规的烧结过程主要是在氧化性气氛中进行，因此很难达到理想的金属化率，反而是烧结矿的FeO含量很高，烧结矿的还原性反而降低，起不到改善烧结矿还原性能的作用。
【发明内容】
[0003]本发明提供一种供高炉炼铁用的高金属化率的炉料的生产方法。
[0004]本发明提供的一种高炉炼铁用炉料的生产方法，包括配料、混匀与焙烧还原步骤，其特征是将铁矿粉与其它料混匀后加入高导热性耐火材料反应罐中，隔绝空气后经高温还原焙烧成金属化率达60%以上的高炉用炉料。
[0005]所述的高炉炼铁用炉料的生产方法，包括以下步骤:
(1)配料:
铁矿粉、返矿粉、生石灰粉和煤粉按下述重量份数进行称量配料，具体的配比为: 铁矿粉 68-74份；
返矿粉 10-13份生石灰粉 6-8份煤粉8-12份
所述铁矿粉粒度组成中小于200目(0.074mm)的比例为68-84% ;返矿粉为高炉筛下物，生石灰粉为常规熔剂；
(2)混匀
将上述原料经混料机混匀，得到含水率为5.3-6.2% (按重量百分比计)的混合料；
(3)焙烧还原
将上述混合料装入直径为300mm，高度为2000mm的高导热性耐火材料反应罐中，将反应罐密封以隔绝空气，在高温加热室中焙烧还原，控制高温加热室的温度为950-1050°C，2小时后，将反应罐的下部开口打开，然后将高温焙烧料压制成边长为40_的方块供高炉冶炼用。其高温焙烧料的金属化率可达60%以上。根据产能需求，上述反应罐可单套或多套配置。
[0006]上述生成方法中，所述铁矿粉为代县铁矿粉，其中TFe、FeO、S12, CaO与MgO的重量百分比为:TFe:63.8-65.7% ；FeO:24.6-27.8% ；Si02:5.9-6.8% ；CaO:0.5-0.9% ；MgO:0.4-0.7%。
[0007]所述煤粉为潞城无烟煤，其固定炭含量为72.3-76.4%，挥发分为10.8-13.3%，小于3 mm的比例为65-78%。
[0008]本发明的有益效果:
本发明通过将铁矿粉、熔剂、煤粉混匀后加入高导热性耐火材料密封反应罐中，隔绝空气在950-1050°C的高温加热室焙烧2小时后，获得金属化率达60%以上的高炉炼铁用的炉料。本发明采用的生产方法显著提高了炉料的金属化率，满足生产要求。
【具体实施方式】
[0009]下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
[0010]实施例1:
本实施例控制高温加热室的温度为950°C。
[0011](I)配料:
铁矿粉、生石灰和煤粉按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为:
铁矿粉 71份；
返矿粉 11份生石灰粉 7份煤粉11份
铁矿粉为代县铁矿粉，其中TFe、FeO, S12, CaO与MgO的重量百分比为:
TFe 63.8% ； FeO 24.6% ； S12 6.3% ；
CaO 0.9% ； MgO 0.7%。
[0012]粒度组成中小于200目(0.074mm)的比例为68% ；
返矿粉为高炉筛下物，生石灰均为常规物料；煤粉为潞城无烟煤，其固定炭为76.4%，挥发分为13.3%，小于3 mm的比例为78%0
[0013](2)混匀
将上述铁矿粉、生石灰等物料加水后经混料机混匀，得到含水率为5.36% (按重量百分比计)的混合料；
(3)焙烧还原
将上述混合料装入直径为300mm，高度为2000mm的高导热性耐火材料反应罐中，将反应罐隔绝空气在高温加热室中焙烧还原，控制高温加热室的温度为950°C，2小时后，将反应罐的下部开口打开，然后将高温焙烧料压制成边长为40_的方块供高炉冶炼用。经检测其高温焙烧料的金属化率为66.7%。
[0014]实施例2
本实施例控制高温加热室的温度为980°C。
[0015](I)配料:
铁矿粉、生石灰和煤粉按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为:
铁矿粉 71份；
返矿粉 11份生石灰粉 7份煤粉11份
铁矿粉、返矿粉、生石灰粉、煤粉同实施例1。
[0016](2)混匀
将上述铁矿粉、生石灰等物料加水后经混料机混匀，得到含水率为5.38% (按重量百分比计)的混合料；
(3)焙烧还原
将上述混合料装入直径为300mm，高度为2000mm的高导热性耐火材料反应罐中，将反应罐隔绝空气在高温加热室中焙烧还原，控制高温加热室的温度为980°C，2小时后，将反应罐的下部开口打开，然后将高温焙烧料压制成边长为40_的方块供高炉冶炼用。经检测其高温焙烧料的金属化率为71.3%。
[0017]实施例3
本实施例控制高温加热室的温度为1030°C。
[0018](I)配料:
铁矿粉、生石灰和煤粉按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为:
铁矿粉 71份返矿粉 11份生石灰粉 7份煤粉11份
铁矿粉、返矿粉、生石灰粉、煤粉同实施例1。
[0019](2)混匀
将上述铁矿粉、生石灰等物料经混料机混匀，得到含水率为5.33% (按重量百分比计)的混合料；
(3)焙烧还原
将上述混合料装入直径为300mm，高度为2000mm的高导热性耐火材料反应罐中，将反应罐隔绝空气在高温加热室中焙烧还原，控制高温加热室的温度为1030°C，2小时后，将反应罐的下部开口打开，然后将高温焙烧料压制成边长为40_的方块供高炉冶炼用。经检测其高温焙烧料的金属化率可为75.3%。
[0020]结论:
对于本发明的实施例1，当控制高温加热室的温度为950°C时，高温焙烧料的金属化率为66.7% ;对于本发明的实施例2，当将高温加热室的温度提高到980°C时，高温焙烧料的金属化率可达71.3% ;对于本发明的实施例3，当温度进一步提高到1030°C，高温焙烧料的金属化率可达到75.3%。
[0021]因此，采用本发明提供的高炉炼铁用的高金属化率炉料的生产方法，其高温焙烧料的金属化率可达到60%以上。
【主权项】
1.一种高炉炼铁用炉料的生产方法，包括配料、混匀与焙烧还原步骤，其特征在于:将铁矿粉与其它料混匀后加入高导热性耐火材料反应罐中，隔绝空气后经高温还原焙烧成金属化率达60%以上的高炉用炉料。2.根据权利要求1所述的高炉炼铁用炉料的生产方法，其特征在于:包括以下步骤: (1)配料: 铁矿粉、返矿粉、生石灰粉和煤粉按下述重量份数进行称量配料，具体的配比为: 铁矿粉 68-74份 返矿粉 10-13份 生石灰粉 6-8份 煤粉8-12份 所述铁矿粉粒度组成中小于200目的比例为68-84% ;返矿粉为高炉筛下物，生石灰粉为常规熔剂； (2)混匀 将上述原料经混料机混匀，得到含水率按重量百分比计为5.3-6.2%的混合料； (3)焙烧还原 将上述混合料装入直径为300mm，高度为2000mm的高导热性耐火材料反应罐中，将反应罐密封以隔绝空气，在高温加热室中焙烧还原，控制高温加热室的温度为950-1050°C，2小时后，将反应罐的下部开口打开，然后将高温焙烧料压制成边长为40_的方块供高炉冶炼用。3.根据权利要求1所述的高炉炼铁用炉料的生产方法，其特征在于:所述铁矿粉为代县铁矿粉，其中TFe、FeO、S12, CaO与MgO的重量百分比为:TFe:63.8-65.7% ；FeO:24.6-27.8% ；Si02:5.9-6.8% ；CaO:0.5-0.9% ；MgO:0.4-0.7%。4.根据权利要求1所述的高炉炼铁用炉料的生产方法，其特征在于:所述煤粉为潞城无烟煤，其固定炭含量为72.3-76.4%，挥发分为10.8-13.3%，小于3 mm的比例为65_78%。
【专利摘要】本发明公开了一种高炉炼铁用炉料的生产方法，将铁矿粉、熔剂、煤混匀后加入高导热性耐火材料密封反应罐中，隔绝空气在950-1050℃的高温加热室焙烧2小时后，获得金属化率达60%以上的炉料。本发明采用的生产方法显著提高了炉料的金属化率，满足生产要求。
【IPC分类】C22B1/02, C21B5/00
【公开号】CN105063261
【申请号】CN201510511435
【发明人】张华 , 范建军, 蔡湄夏, 贺淑珍, 李昊堃
【申请人】山西太钢不锈钢股份有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年8月20日