专利名称：从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法
技术领域：
本发明涉及的是一种以变压吸附方式分离回收混合气体中的氢气方法，具体讲是以变压吸附方式有效地从含有乙炔、氯气、氯乙烯等杂质的混合气体中分离、回收纯净氢气的处理方法，特别适用于对包括如氯乙烯或氯碱生产的放空废气和/或其精馏尾气的处理。
背景技术：
氢气作为一种重要的化工原料，广泛地应用于化工、冶金、石油、电子、国防、轻工等各个领域。随着工业技术的迅猛发展，各行业对氢气的需求日益增长。
氢气的来源主要可有两类一是采用天然气、煤、石油等蒸汽转化制气或者甲醇裂解、氨裂解、水电解等方法得到含氢气源，再分离提纯这种含氢气源得到纯氢；二是多种含富氢的废气气源如合成氨弛放气、甲醇弛放气、精炼气、焦炉气、发酵气、甲醇尾气、甲醛尾气、乙炔炭黑尾气、电解副产气、冷箱尾气、氯乙烯精馏尾气、氯碱尾气等多种含氢气源，将其中的氢气分离提纯回收后加以利用。
变压吸附(Pressure Swing Adsorption，PSA)是一种通过吸附剂与吸附质分子间的分子力(包括范德华力和电磁力)进行吸附的物理吸附过程，其特点是在吸附过程中没有化学反应，吸附过程进行得极快，参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬时即可完成，并且其吸附是可逆的。因此PSA的基本过程中均包括有高压条件下的吸附和低压条件下的解吸等步骤。目前对PSA技术的应用已十分普遍，成功地用于了H2、O2、N2、Ar、CH4、CO2、C2H4、C2H2和其他烃类等组分的分离、回收和精制，该技术具有投资和操作费用低，无环境污染及设备腐蚀，工艺简单，吸附剂寿命长，操作弹性大，起动容易，自动化程度高，适用气源广，产品纯度高和节能降耗等诸多显著特点。
由含氢混合气中分离制取氢气利用的是吸附剂所具有的物理特性是氢气与杂质组分的吸附能力不同，且杂质在吸附剂上的吸附容量随分压上升而增加，随吸附温度上升而下降。前者可使含氢气的原料混合气中杂质组分优先吸附，使氢气得以提纯；后者则可使吸附剂在低温和/或高压下进行吸附，而在高温和/或低压下解吸得以再生，从而实现吸附剂的吸附与再生的循环，达到连续分离提纯的目的。
例如，中国专利文献中的97105007.4公开了一种采用原料氢气(＞99.00％)经变压吸附法制取高纯氢气(可＞99.999％)的方法；88105937.4中公开了一种从合成甲醇弛放气中回收氢气的变压吸附法；200510060453.4中公开了一种从草甘磷酸生产废气中氢气的回收提纯方法；97107640.5(授权公告日2001年12月5日)中公开了一种从合成氨驰放气、甲醇驰放气等富氢废气中提取氢的改进变压吸附法；97107735.5中公开了一种从含氢混合气中提取氢的多床真空变压吸附法等。
由于氯乙烯或氯碱生产的放空废气和/或其精馏尾气中含有上述各种PSA方法都难以处理的包括乙炔、氯气、氯乙烯等杂质，且其所能提供的吸附压力甚至可低至0.05MPa，也难以满足上述各种PSA操作所提出的吸附压力需＞0.6MPa、甚至需＞1.0MPa的要求，因此上述方法不适合处理由氯乙烯或氯碱生产的放空废气和/或其精馏尾气的含氢混合气体中分离回收和提纯氢气。
发明内容
针对上述情况，本发明将提供一种以变压吸附方式从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，使该方法不仅能有效地从含有乙炔、氯气、氯乙烯等杂质的混合气体中分离、回收纯净氢气，而且可以使产品氢气纯度达90％～99.99999％，回收率可达95％。其中残存杂质氯乙烯、乙炔、氯气等的含量可分别低于1×10-8，并可根据产品的纯度要求灵活调节，并特别适用于对包括如氯乙烯或氯碱生产的放空废气和/或其精馏尾气、和/或氯碱尾气的处理。
在氯乙烯或氯碱生产的放空尾气或氯碱尾气中，其氢含量通常为20％～90％(v)。本发明从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，采用PSA方式，使原料气在至少由两个吸附塔单元组成的变压吸附系统中的各吸附塔单元中依次经吸附、均压和解吸过程的变压吸附过程，得到纯化的氢气。其中，在吸附塔中装填的吸附剂按吸附处理的顺序依次至少为氧化铝和分子筛，其中氧化铝的体积比例为0～60％，分子筛的体积比例为40％～100％。所说的分子筛吸附剂特别可以为5A分子筛，装填量可根据实际被处理气体的杂质含量增减。分子筛除可以有效吸附分离N2、O2及二氧化碳及烃类等化合物，使氢气与其它气体分离并纯化，得到纯净甚至是高纯度的氢产品气。
在同时使用氧化铝和分子筛吸附剂时，其使用方式可以在同一吸附塔中将其依次装填(氧化铝位于进口侧，分子筛位于出口侧)，也可以根据实际情况或处理需要将其按所说的吸附处理顺序分别装填于不同的吸附塔中(装填氧化铝的塔位于装填分子筛的塔之前)。其中的氧化铝吸附剂主要用于吸附水份和/或液态物质。特别是当所说的原料气是为回收氯乙烯、乙炔、氯等有价值成分而进行了预分离回收处理后的气体时，本发明方法不但同样可以适用，并更有利于提高氢气的回收率和纯度外，而且可以简化对吸附剂的使用，甚至可以只单一使用分子筛吸附剂即可。
当原料气中含有一定量的乙炔、氯气、氯乙烯等杂质时，在上述的氧化铝和分子筛两吸附剂之间，还可以根据需要进一步装填适量的硅胶或活性炭吸附剂中的至少一种，其装填量的体积比例一般可为0～50％，以提高对乙炔、氯气、氯乙烯等杂质的分离脱除效果。硅胶和/或活性炭吸附剂的装填量可视被处理混合气体中乙炔、氯气、氯乙烯等杂质含量和/或气量负荷而定，杂质含量和/或气量大，则装填的比例可相应增加。若废气中的乙炔、氯气、氯乙烯等杂质的含量很少(如小于＜1％)时，也可以不使用硅胶和/或活性炭等吸附剂。
此外，在采用本发明的上述方法时，对如氯乙烯或氯碱生产过程的放空废气等原料气，除可以直接进行分离回收处理外，还可以采用先经预处理系统将废气中氯乙烯、乙炔、氯气、CO2等组分中的一种或数种进行部分或全部脱除后，再进入本发明的上述变压吸附系统进行回收氢气的处理。所说的该预处理系统，可以为目前已有报道或使用的变压吸附方法、变温吸附方法、膜分离方法、活性炭纤维方法等各种物理或化学的方式。
在PSA系统的分离回收过程中，各吸附塔单元的循环操作过程一般均可包括有吸附(A)、多次均压降(EnD)、顺放(PP)(当再生步骤中有冲洗步骤时该步骤才存在)、逆放(D)、冲洗(P)或抽空(V)、多次均压升(EnR)、最终压升(FR)等诸多步骤。各步骤的增减选择和/或步序的安排，可根据具体的工艺处理要求的压力、纯度等参数进行合理选择和/或调整。本发明的上述变压吸附过程一般可在由2-8个吸附塔组成的变压吸附系统中进行，其中每一吸附塔单元分别均需经过上述的循环操作单元过程，只是各吸附塔在时序上相互错开，以保证吸附、回收过程连续进行。为保证工艺的连续性，在实际使用过程中还可增加1～2个不装填吸附剂的空罐作为均压罐使用；为了保证产品气更加稳定的输出，在设计中也可增加1～2个产品气缓冲罐，其中，对PSA处理过程中各吸附塔的吸附压力选择，主要取决于被处理的含氢气的氯乙烯或氯碱生产的放空废气的压力。在本发明上述PSA的分离出回收处理过程中，只要能克服系统阻力的压力均为可行的吸附压力。试验显示，一般在表压0.04～3.0MPa条件下吸附过程均可以顺利完成。
在上述过程的基础上，各吸附塔在进行解吸的过程中还可以进行冲洗操作和抽空操作中的至少一种，对吸附剂前沿进行深度再生，可以保证和得到更高纯度的产品氢气，其中的冲洗气为产品氢气或是来自其它吸附塔的顺放气。根据实际需要，所说的冲洗和/或抽空操作的具体选择，既可以只单独采用冲洗步骤或抽空步骤，也可以采用适当组合的方式同时或顺序进行所说的冲洗和抽空的操作。具体的组合方式中，例如既可以采用先进行冲洗操作，然后再采用抽空步骤的组合，也可以采用先进行抽空步骤再采用冲洗步骤，还可以在抽空步骤的全过程中或部分时间中同时进行冲洗步骤，或是在冲洗步骤的全过程或部分时间中同时进行抽空步骤等多种形式。例如，当对产品氢气的纯度要求不太高，则可只采用单一的冲洗步骤；当需要生产纯度较高的氢气时，可配合采用抽空步骤，甚至需要同时采用抽空和冲洗步骤，才能使饱和吸附杂质的吸附剂再生更加彻底，从而保证干净的吸附前沿能吸附控制杂质并得到高纯度氢气产品。若对氢气的回收率要求较高(如＞90％)，则对吸附剂的再生需采用抽空步骤；若对回收率要求较低时，可以采用冲洗步骤。当原料混合气中的氯乙烯和乙炔浓度之和大于20％时，则需配合采用抽空步骤，否则可以采用冲洗步骤。
本发明的PSA处理方法可以有效地处理含有氢及乙炔、氯气、氯乙烯等杂质的氯乙烯或氯碱生产的放空尾气或氯碱尾气等混合原料气，混合气中的乙炔和氯乙烯杂质及绝大部分氮气、氧气等几乎可全部被吸附于吸附床层中，由PSA系统出口端获得较高纯度的氢气净化气，使其中的氢气能得到满意的回收利用，而且试验显示，经本发明方法处理后得到的高浓度氢气产品气的纯度可达到90％～99.99999(v)％，其中乙炔、氯气和氯乙烯等杂质含量可低于1×10-8，其余杂质为少量的氮气和氧气等，对氢组分的回收率通常为85％～95％。回收的氢气作为产品气可输送至其它工段回收利用或加压充瓶后作为商品氢出售；吸附结束后由逆放和冲洗/或抽空得到的解吸气直接排空或输送至其它工段回收利用。同时，在回收工艺的解吸步骤中，还可以根据所需要的产品氢气的纯度要求、对氢组分的回收率以及混合原料气体中的乙炔和氯乙烯等杂质含量的多少，还可以灵活选择和/或调整抽空和/或冲洗步骤，最大限度地满足实际生产情况的需要。对原料尾气的压力要求较低，对氢的回收率可以达到更理想的水平，使产品氢气中乙炔、氯气和氯乙烯等的杂质含量更低，适用氢浓度及压力范围更广，经济效益和环保效益也更为理想。
以下通过实施例的具体实施方式
再对本发明的上述内容作进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包括在本发明的范围内。
具体实施例方式
实施例1本例为从氯乙烯精馏尾气中回收氢气的6塔变压吸附法，尾气流量约1500～3500Nm3/h，吸附压力约0.50～0.60MPa，被处理的气体成分组成如表1所示。
表1分离回收前氯乙烯生产的放空废气成分组成
本例中的变压吸附系统由6个吸附塔、2台真空泵以及相应程控阀门、管道连接而成，每次同时处于吸附状态的吸附塔数量为2，各吸附塔中装填的吸附剂自下而上分别为氧化铝、硅胶或活性炭、分子筛，其装填体积比例分别为5％、30％和65％，根据工艺要求可选择2次均压，吸附压力约0.50MPa。
每个吸附塔循环操作过程相同，但在时间上均匀错开，分别相差六分之一个分周期，各塔的循环单元过程为A→E1D→E2D→D→V→VP→E2R→E1R→FR系统运行时，各个程控阀由计算机设定程序控制开关，约为0.50MPa(表压)的上述表1组成形式的氯乙烯精馏尾气经原料气管道进入吸附系统，在吸附塔内对氯乙烯精馏尾气中的乙炔、氯乙烯、氮气、氧气以及二氧化碳等杂质气体进行选择性物理吸附并滞留在吸附塔中，微量的杂质随氢气从吸附塔顶部出口排出作为产品气输出。根据设计要求，本例的产品氢气的纯度要求达到99.999-99.99999％，并对精馏尾气中氢的回收率要求达到92～95％。由于对产品氢纯度和回收率均要求较高，因此对饱和吸附杂质的吸附剂的再生方式采用先抽空，然后在抽空的同时从吸附器顶部逆着原料气输入的方向加入一定量的含杂质量较少的顺放气或产品气对上层吸附剂进一步深度再生，逆放、抽空和冲洗步骤的解吸气，输送至界区外回收工段或排空。工艺过程中各个分步骤如吸附、均压降、抽空、抽空冲洗、均压升、终充等时间由操作人员根据工艺状况从计算机上设定控制。
经上述吸附处理后，产品气中氢纯度大于或等于99.999～99.99999％，其中氮、氧等杂质浓度之和小于10×10-6，乙炔和氯乙烯均小于1×10-8，该产品气经加压充瓶后作为商品氢出售或返回氯化氢系统回收利用。
实施例2本例为从氯碱尾气中回收氢气的4塔变压吸附法，尾气流量约300～600Nm3/h，吸附压力约0.40～0.50MPa，被处理的气体成分组成如表2所示。
表2分离回收前氯碱尾气成分组成
本例中的变压吸附系统由4个吸附塔以及相应程控阀门、管道连接而成，每次同时处于吸附状态的吸附塔数量为1，各吸附塔中装填的吸附剂分别为氧化铝和分子筛，其中氧化铝的装填体积高度约为10％，其余空间全部装填分子筛，根据工艺要求可选择1次均压，吸附压力约0.45MPa。
每个吸附塔循环操作过程相同，但在时间上均匀错开，分别相差四分之一个分周期，各塔的循环单元过程为A→ED→PP→D→P→ER→FR系统运行时，各个程控阀由计算机设定程序控制开关，约为0.45MPa(表压)的上述表2组成形式的含氢气的氯碱尾气经原料气管道进入吸附系统，在吸附塔内对氯碱尾气中的氯气、氮气、氧气以及二氧化碳等杂质气体进行选择性物理吸附并滞留在吸附塔中。微量的杂质随氢气从吸附塔顶部出口排出作为产品气输出。吸附结束后，逆放和冲洗步骤的解吸气，输送至界区外回收工段或排空。根据设计要求，本例产品氢气的纯度要求达到95％，并对氯碱尾气中氢的回收率要求大于85％，因此对吸附剂选择冲洗方式再生。工艺过程中各个分步骤如吸附、均压降、顺放、冲洗、均压升、终充等时间出操作人员根据工艺状况从计算机上设定控制。
经上述的吸附处理后，产品气中氢纯度大于或等于95％，其中氮、氧等杂质浓度之和小于5×10-2，该产品气返回氯化氢系统回收利用，本实施例对尾气中氢的回收率大于85％。
实施例3本例为从氯乙烯生产的放空废气中回收氢气的8塔变压吸附法，尾气流量约3500～6000Nm3/h，吸附压力约1.00MPa，被处理的气体成分组成如表3所示。
表3分离回收前氯乙烯生产的放空废气成分组成
本实施例中的变压吸附系统由8个吸附塔、2台真空泵以及相应程控阀门、管道连接而成，每次同时处于吸附状态的吸附塔数量为3，各吸附塔中装填的吸附剂自下而上分别为氧化铝、硅胶(或活性炭)、分子筛，各自的装填体积比例分别为5％、40％和55％，根据工艺要求可选择4次均压，吸附压力约1.00MPa。
每个吸附塔循环操作过程相同，但在时间上均匀错开，分别相差八分之一个分周期，各塔的循环单元过程为A→E1D→PP→E2D→E3D→E4D→D→P→V→E4R→E3R→E2R→E1R→FR系统运行时，各个程控阀由计算机设定程序控制开关，约为1.00MPa(表压)的上述表3组成形式的含氢气的氯乙烯生产的放空废气经原料气管道进入吸附系统，在吸附塔内对氯乙烯生产的放空废气中的乙炔、氯乙烯、氮气、氧气以及二氧化碳等杂质气体进行选择性物理吸附并滞留在吸附塔中，微量的杂质随氢气从吸附塔顶部出口排出作为产品气输出。吸附结束后，逆放、冲洗和抽空步骤的解吸气，输送至界区外回收工段或排空。根据设计要求，本例的产品氢气的纯度要求达到99～99.99％，并对精馏尾气中氢的回收率要求大于90～92％，因此对吸附剂选择为先冲洗然后抽空的方式再生。工艺过程中各个分步骤如吸附、均压降、抽空、均压升、终充等时间由操作人员根据工艺状况从计算机上设定控制。
经上述的吸附处理后，产品气中氢纯度大于或等于99.9-99.99％，其中氮、氧等杂质浓度之和小于100×10-6，乙炔和氯乙烯均小于1×10-6，该产品气经加压充瓶后作为商品氢出售或返回氯化氢系统回收利用。
实施例4本例为从氯乙烯精馏尾气中回收氢气的5塔变压吸附法，尾气流量约400～1500Nm3/h，吸附压力约0.45MPa，被处理的气体成分组成如表4所示。
表4分离回收前氯乙烯精馏尾气成分组成
本实施例中的变压吸附系统由5个吸附塔、2台真空泵以及相应程控阀门、管道连接而成，每次同时处于吸附状态的吸附塔数量为2，各吸附塔中装填的吸附剂自下而上分别为氧化铝、活性炭、分子筛，各自的装填体积比例分别为5％、15％和80％，根据工艺要求可选择2次均压，吸附压力约0.45MPa。
每个吸附塔循环操作过程相同，但在时间上均匀错开，分别相差五分之一个分周期，各塔的循环单元过程为A→E1D→E2D→D→V→E2R→E1R→FR系统运行时，各个程控阀由计算机设定程序控制开关，约为0.45MPa(表压)的上述表4组成形式的含氢气的精馏尾气经原料气管道进入吸附系统，在吸附塔内对氯乙烯精馏尾气中的乙炔、氯乙烯、氮气、氧气以及二氧化碳等杂质气体进行选择性物理吸附并滞留在吸附塔中，微量的杂质随氢气从吸附塔顶部出口排出作为产品气输出。吸附结束后，逆放和抽空步骤的解吸气，输送至界区外回收工段或排空。根据设计要求，本例产品氢气的纯度要求达到95～99％，并对氯乙烯精馏尾气中氢的回收率要求大于92％，因此对吸附剂选择为抽空方式再生。工艺过程中各个分步骤如吸附、均压降、抽空、均压升、终充等时间由操作人员根据工艺状况从计算机上设定控制。
经上述的吸附处理后，产品气中氢纯度大于或等于95～99％，其中氮、氧等杂质浓度之和小于1×10-2，乙炔、氯气和氯乙烯均小于1×10-6，该产品气经加压充瓶后作为商品氢出售或返回氯化氢系统回收利用。
实施例5本例为从精馏尾气中回收氢气的3塔变压吸附法，尾气流量约100～300Nm3/h，吸附压力约0.35MPa，被处理的气体成分组成如表1所示。
表5分离回收前精馏尾气成分组成
本实施例中的变压吸附系统由3个吸附塔以及相应程控阀门、管道连接而成，每次同时处于吸附状态的吸附塔数量为1，各吸附塔中装填的吸附剂均为氧化铝和分子筛，其中氧化铝的装填体积约为5％，其余空间全部由分子筛装填至满，根据工艺要求町选择1次均压，吸附压力约0.35MPa。
每个吸附塔循环操作过程相同，但在时间上均匀错开，分别相差三分之一个分周期，各塔的循环单元过程为A→ED→PP→D→P→ER→FR系统运行时，各个程控阀由计算机设定程序控制开关，约为0.35MPa(表压)的上表5中含氢气的精馏尾气经原料气管道进入吸附系统，在吸附塔内对精馏尾气中的乙炔、氯乙烯、氮气、氧气以及二氧化碳等杂质气体进行选择性物理吸附并滞留在吸附塔中，微量的杂质随氢气从吸附塔顶部出口排出作为产品气输出。吸附结束后，逆放和抽空步骤的解吸气，输送至界区外回收工段或排空。根据设计要求，本例产品氢气的纯度要求达到90～95％，并对精馏尾气中氢的回收率要求大于80％，因此对吸附剂选择为冲洗方式再生。工艺过程中各个分步骤如吸附、均压降、冲洗、均压升、终充等时间由操作人员根据工艺状况从计算机上设定控制。
经上述的吸附处理后，产品气中氢纯度大于或等于90～95％，其中氮、氧等杂质浓度之和小于5×10-2，乙炔、氯气和氯乙烯均小于1×10-6，该产品气返回氯化氢系统回收利用。
实施例6本例的原料混合气体流量、压力以及气体组成等工况条件同实施例4，但在进入本发明处理系统前已经变温吸附法或膜分离法或活性炭纤维法等系统将混合气体中的C2H2、C2H3Cl等成分分离回收预处理，使其含量分别＜1％，然后采用实施例4的方式处理，只是将其吸附塔中的氧化铝和硅胶吸附剂去掉，只采用单一分子筛吸附剂的吸附床，可达到相同的效果。
实施例7本例的原料混合气体流量、压力以及气体组成等工况条件同实施例1，但在进入本发明处理系统前已经变压吸附法或变温吸附法或膜分离法或活性炭纤维法等预处理系统将混合气体中的C2H2、C2H3Cl、Cl等分分离回收，使其含量＜1％，然后采用实施例1的方式处理，只是吸附塔中不装填硅胶吸附剂，只装填氧化铝和分子筛吸附剂的复合床，可达到相同的效果。
实施例8本例的原料混合气体流量、压力以及气体组成等工况条件同实施例1，但在进入本发明处理系统前已经变压吸附预处理工序将混合气体中的C2H2、C2H3Cl等分离回收，使其含量＜0.1％。在该变压吸附预处理工序中，采用的是30％的氧化铝吸附剂及硅胶和活性炭等吸附剂。经预处理回收氯乙烯和乙炔作为产品后，剩余的气体采用实施例1的方式处理，并将吸附塔内装填的硅胶吸附剂和氧化铝去掉，只保留分子筛吸附剂的吸附床，可达到相同的效果。
权利要求
1.从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，该放空原料气在至少由两个吸附塔单元组成的变压吸附系统中的各吸附塔单元中依次经吸附、均压和解吸过程的变压吸附过程，得到纯化的氢气，其特征是在吸附塔中装填的吸附剂按吸附处理的顺序依次至少为氧化铝和分子筛，其中氧化铝的体积比例为0～60％，分子筛的体积比例为40％～100％。
2.如权利要求1所述的从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，其特征是所说的分子筛吸附剂为5A分子筛。
3.如权利要求1所述的从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，其特征是所说的吸附剂氧化铝和分子筛依次装填于同一吸附塔内，或按吸附处理顺序分别装填于不同的吸附塔中。
4.如权利要求1所述的从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，其特征是在所说的氧化铝和分子筛之间还装填有硅胶或活性炭吸附剂中的至少一种，其体积比例为0～50％。
5.如权利要求1至4之一所述的从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，其特征是所说的各吸附塔进行吸附过程时的吸附压力为表压0.04～3.0MPa。
6.如权利要求1至4之一所述的从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，其特征是吸附塔在解吸过程中还进行冲洗操作和抽空操作中的至少一种，其中的冲洗气为产品氢气或是来自其它吸附塔的顺放气。
7.如权利要求6所述的从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，其特征是吸附塔在解吸过程后，同时或部分时间内同时进行所说的冲洗操作和抽空操作。
8.如权利要求1所述的从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，其特征是所说的该放空原料气为经回收氯乙烯和/或乙炔和/或氯气预处理后的气体。
全文摘要
从氯乙烯或氯碱生产放空气中分离回收氢气的方法，原料气在至少由两个吸附塔单元组成的变压吸附系统中的各吸附塔单元中依次经吸附、均压和解吸过程的变压吸附过程，得到纯化的氢气，其特征是在吸附塔中装填的吸附剂按吸附处理的顺序依次至少为氧化铝和分子筛，其中氧化铝的体积比例为0～60％，分子筛的体积比例为40％～100％。并可进一步在解吸过程中进行的冲洗操作和/或抽空操作。该方法可以使所得到的产品氢气纯度达90％～99.99999％，回收率可高达95％。残存杂质中的氯乙烯、乙炔、氯气等可分别低至1×10
文档编号C01B3/00GK1994525SQ20061002247
公开日2007年7月11日 申请日期2006年12月11日 优先权日2006年12月11日
发明者唐莉, 魏玺群 申请人:唐莉, 魏玺群