本发明属于石英石板材制造技术领域，具体涉及一种耐磨石英石板材及其制备工艺。
背景技术：
人造石英石是一种由90％以上的石英晶体加上树脂及其他微量元素人工合成的一种新型石材，该石材是在一定的物理、化学条件下压制而成的大规格板材，石英石台面色彩多样，可以广泛应用于如酒店、餐厅、银行、医院、展览、实验室等公共建筑和厨房台面、洗脸台、厨卫墙面、餐桌、茶几、窗台、门套等家庭装修领域，是一种无放射性污染、可重复利用的环保、绿色新型建筑室内装饰材料，但是在一些人流量较大的地方，普通的石英石板材使用一段时间就会出现表面磨花的现象，不仅影响美观，也大大限制了石英石的应用范围，为了克服这一缺陷，有必要研发一种耐磨石英石板材及其制备工艺。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种生产成本低、生产效率高、经济性好的耐磨石英石板材及其制备工艺。
本发明的目的是这样实现的：一种耐磨石英石板材及其制备工艺，它包括以下重量份成分：20－60目石英粉35－50、180目石英砂15－40、325目石英砂20－35、180目碎玻璃10－20、50－100目红硅石粉8－15、30－70目电气石8－15、不饱和树脂5－10、环氧树脂4－8、苯乙烯3－8、颜料0.3－0.8、硅烷偶联剂0.2－0.7。
本发明优选由以下重量份的成分组成：20－60目石英粉38、180目石英砂19、325目石英砂32、180目碎玻璃17、50－100目红硅石粉13、30－70目电气石11、不饱和树脂7、环氧树脂6、苯乙烯4、颜料0.4、硅烷偶联剂0.6。
一种耐磨石英石板材及其制备工艺，所述的制备工艺包括如下步骤：
步骤一：将各重量份的原料混合搅拌均匀后送入制板模；
步骤二：将制板模送入真空反应室抽真空，真空度为－(0.15－0.2)MPa，维持2－3分钟；
步骤三：抽真空后对制板模中的原料进行加压振动成型，压力范围为1.5－2.2MPa，成型时间为5－7分钟；
步骤四：成型后将制板模送入固化箱进行高温固化，固化温度为80－95℃，固化时间为50－60分钟；
步骤五：由固化箱内取出后冷却至常温即可。
本发明的有益效果：本发明的原料配比和工艺流程由数千次的实践中得来，本发明的制备工艺流程短、步骤简单、操作方便；本发明在降低石英石板材生产成本的同时提高了其性能，提高了企业的利润，具有生产成本低、生产效率高、经济性好的优点。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只是用于解释本发明，并非限定本发明的范围。
实施例1
本发明由以下重量份的成分组成：20－60目石英粉38、180目石英砂19、325目石英砂32、180目碎玻璃17、50－100目红硅石粉13、30－70目电气石11、不饱和树脂7、环氧树脂6、苯乙烯4、颜料0.4、硅烷偶联剂0.6。
本发明的制备工艺包括如下步骤：
步骤一：将各重量份的原料混合搅拌均匀后送入制板模；
步骤二：将制板模送入真空反应室抽真空，真空度为－(0.15－0.2)MPa，维持2－3分钟；
步骤三：抽真空后对制板模中的原料进行加压振动成型，压力范围为1.5－2.2MPa，成型时间为5－7分钟；
步骤四：成型后将制板模送入固化箱进行高温固化，固化温度为80－95℃，固化时间为50－60分钟；
步骤五：由固化箱内取出后冷却至常温即可。
本发明的原料配比和工艺流程由数千次的实践中得来，本发明的制备工艺流程短、步骤简单、操作方便；本发明在降低石英石板材生产成本的同时提高了其性能，提高了企业的利润，具有生产成本低、生产效率高、经济性好的优点。
实施例2
本发明由以下重量份的成分组成：20－60目石英粉47、180目石英砂35、325目石英砂28、180目碎玻璃14、50－100目红硅石粉11、30－70目电气石13、不饱和树脂9、环氧树脂5、苯乙烯6、颜料0.6、硅烷偶联剂0.4。
本发明的制备工艺包括如下步骤：
步骤一：将各重量份的原料混合搅拌均匀后送入制板模；
步骤二：将制板模送入真空反应室抽真空，真空度为－(0.15－0.2)MPa，维持2－3分钟；
步骤三：抽真空后对制板模中的原料进行加压振动成型，压力范围为1.5－2.2MPa，成型时间为5－7分钟；
步骤四：成型后将制板模送入固化箱进行高温固化，固化温度为80－95℃，固化时间为50－60分钟；
步骤五：由固化箱内取出后冷却至常温即可。
本发明的原料配比和工艺流程由数千次的实践中得来，本发明的制备工艺流程短、步骤简单、操作方便；本发明在降低石英石板材生产成本的同时提高了其性能，提高了企业的利润，具有生产成本低、生产效率高、经济性好的优点。