本发明涉及一种氧化铝产品粒度控制生产方法，属于氧化铝产品生产技术领域。
背景技术：
在拜耳法生产氧化铝过程中，粒度波动对各个生产厂家来说，都是一道迈不开的技术难题，其核心问题是精液在分解的过程中，晶核的产生存在着周期性的变化，外加系统中有机物的影响，使得问题变得更加复杂。目前尚无厂家能彻底解决分解过程中粒度发生周期性变化的问题。产品粒度达不到质量要求，会对下游企业的原料及能源消耗带来影响，使下游产品的成本升高。因此，下游企业对产品粒度有着强烈的质量要求，是影响下游产品竞争力的一个重要因素。作为氧化铝生产企业，追求产品粒度稳定的脚步始终没有停止，谁能有效掌控氧化铝产品粒度，谁就能在产能过剩的今天，赢得市场竞争。
下面是我对在分解过程中晶核发生周期性变化的分析。晶核的产生不是随时随地都在发生，产生晶核是有条件的：1、要有过饱和度，过饱和度越大，越容易产生新的晶核。2、晶种活性，晶种活性越差就越容易导致新的晶核产生。在生产过程中，精液的过饱和度往往是较为稳定的，也是可控的，因此，精液过饱和度的影响可以排除，在晶种活性问题是，比较复杂，当晶种粒度较小时，活性较高，随着晶种粒度的增长，晶种的活性就变差，当晶种的活性降低到一定值时，在精液较大的过饱和度作用下，就会产生新的晶核。由于一旦产生新的晶核，其数量就相当大，晶种的活性迅速提高，于是精液中又不在有新的晶核产生。就是因为晶核的周期性产生，导致产品粒度的周期性波动。
如何理解草酸钠对分解粒度的影响：草酸钠在分解过程中的析出往往伴随着分解粒度的细化过程，实质就在于，当细粒子爆发之前，分解系统中的细小粒子数量将急聚减少，原因在于，此时系统中还没有大量产生细粒子，而系统中的大量粒子都已经粗化，而过滤布的孔经远大于细粒子，因此，本就不多的细粒子又大量的被过滤掉了，此时，在粗粒子之间的微小缝隙中，就有利于草酸钠结晶的生长，而草酸钠又是针状晶体结构，它与氢氧化铝晶核相比，不利于通过晶种之间的缝隙，因而在这一阶段检测出来的细粒子往往是粒径较小的草酸钠晶体。最典型的例子是2014年9月发生在遵义氧化铝的产品粒度细化过程。当时由于粒度粗化比较严重，-30µ的粒子都降到了0.6%左右了。再加之当时的精液的浓度控制也比较高，在170g/l左右，不利于细粒子产生，此时检测出来的细粒子大量的是草酸钠。草酸钠晶体的特点就是不易长大，原因就在于它自身的针状晶体结构易折断，最终还是通过过滤进入到母液中被带走。当系统中发现存在大量的细小（1.92µ）粒子，且不易长大时，可以判断系统中有草酸钠析出。因此，草酸钠的周期性析出只不过是产品粒度周期性变化的一种伴生现象，并非是影响产品粒度周期性波动的本质。
通过以上分析，如果我们能够稳定分解系统中的晶核数量，分解粒度的周期性波动问题就能够得到解决。关键的问题是要解决晶核的来源问题，在氢氧化铝的焙烧过程中，将产生大量的粒度在20µ以下的粉尘，被电收尘收回来，成分是氧化铝和氢氧化铝的混合物，当把这些粉尘混到产品中去时，除了影响产品灼减，还会影响产品粒度。许多氧化铝同行对电收尘份进行过大量的研究，认为电收尘份完全可以用做分解过程的晶核使用，它的活性非常好，可当有的同行将电收尘粉添加到分解系统当中去以后，却出现了难以想象的结果，分解粒度严重细化。因此，以后再也没有同行考虑用电收尘粉作为分解过程的晶种添加使用。据我个人的研究分析，发生这一现象的原因在于大家对分解过程的一些细节理解得不够仔细，对电收尘份的添加量和添加方法把握不正确所致。添加量过多，添加的电收尘份在分解系统中极不均匀，多的区域难以长大，导致细化，少的区域晶种活性不够，导致大量晶核产生，使整个分解系统处于混乱状态，产品粒度严重恶化。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种氧化铝产品粒度控制生产方法，以便更好地改善使用效果，方便根据需要使用。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下。
一种氧化铝产品粒度控制生产方法，具体步骤如下：
（1）焙烧电收尘粉通过粉料运输机运至粒度控制装置现场，焙烧电收尘粉通过斗式计量器进行计量，加入到搅拌器中，同时将铝酸钠介质通过流体计量器进行计量，按混合比例要求加入铝酸钠介质； 分解母液和精液加入到末级精板中；
（2）通过搅拌器进行搅拌,使其保持均匀，同时使电收尘粉在此过程中得以活化，取样品到分析室进行粒度分析，为下一步的精准加入提供数据支持；
（3）搅拌合格的浆液注人缓冲槽，然后根据生产系统的精液量和浆液的粒度成分数据及生产系统中细粒子的含量调节加入量；
（4）当晶核加入到精液中后，由于精液在管内的紊流作用，使其混合均匀，使系统中的晶核保持均匀稳定；过滤机晶种加入到晶种槽中；成品去分解槽；
（5）加入点在末级精液板式出口精液管上；
（6）当系统中的晶核粒子保持稳定以后，生产过程中的其他控制条件就能保持稳定，产品粒度也就能够保持稳定。
在氧化铝生产的分解过程中，由于晶种量高达800g/l，分解浆液就是“一锅粥”，在这样的状态下，我们添加的电收尘粉是很难把它混合均匀，其次是在整个分解过程中，虽然有搅拌存在，但在800g/l的浆液中，当前的搅拌速度无法使电收尘粉在浆液中混合均匀，分解槽内的主体表现任然是“平推流”分解状态，这就是目前添加电收尘份未能达到我们想象中的效果所在。
从以上分析可以看出，添加电收尘份并不是产品粒度变坏的原罪，而是我们没有把握精准添加和添加方法上的错误造成。只要我们能够把握电收尘粉的添加量和有效把电收尘粉混合均匀，就能确保分解过程产品粒度的稳定。按照分解粒度控制要求添加的晶核量控制在0.1--1.0%（看电收尘份中小于20µ粉尘哈量确定），并将其添加到精板的精液出口管内，由于精液管内处于紊流状态，电收尘粉与精液能够充分混合所需时间较短，当精液到达晶种槽时，添加的电收尘份已经与精液充分混合。这样就可以有效确保分解系统中晶核的均衡稳定，也就可以有效控制产品粒度不再发生周期性波动。
该发明的有益效果在于：本发明方法使用方便，改善了氧化铝生产粒度控制使用效果，便于根据需要调节控制使用，节能环保，使用效果好。
附图说明
图1 是本发明实施例中所使用方法流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行描述，以便更好的理解本发明。
实施例
如图1所示的氧化铝产品粒度控制生产方法，具体步骤如下：
（1）焙烧电收尘粉3通过粉料运输机运至粒度控制装置8现场，焙烧电收尘粉3通过斗式计量器进行计量，加入到搅拌器中，同时将铝酸钠介质4通过流体计量器进行计量，按混合比例要求加入铝酸钠介质4； 分解母液1和精液2加入到末级精板9中；
（2）通过搅拌器进行搅拌,使其保持均匀，同时使电收尘粉在此过程中得以活化，取样品到分析室进行粒度分析，为下一步的精准加入提供数据支持；
（3）搅拌合格的浆液注入缓冲槽，然后根据生产系统的精液量和浆液的粒度成分数据及生产系统中细粒子的含量调节加入量；
（4）当晶核加入到精液2中后，由于精液2在管内的紊流作用，使其混合均匀，使系统中的晶核保持均匀稳定；过滤机晶种5加入到晶种槽7中；成品去分解槽6；
（5）当系统中的晶核粒子保持稳定以后，生产过程中的其他控制条件就能保持稳定，产品粒度也就能够保持稳定。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。