本发明涉及建筑材料制备技术领域，尤其涉及一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料及其制备方法。
背景技术：
混凝土是当代最主要的土木工程材料之一。它是由胶凝材料，颗粒状集料(也称为骨料)，水，以及必要时加入的外加剂和掺合料按一定比例配制，经均匀搅拌，密实成型，养护硬化而成的一种人工石材。混凝土具有原料丰富，价格低廉，生产工艺简单的特点，因而使其用量越来越大。同时混凝土还具有抗压强度高，耐久性好，强度等级范围宽等特点。这些特点使其使用范围十分广泛，不仅在各种土木工程中使用，就是造船业，机械工业，海洋的开发，地热工程等，混凝土也是重要的材料。
随着社会的快速发展，城市建筑业在飞速增大，由于混泥土的重量较重，在运输过程中花费了大量的人力物力，为此，我们提出了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料及其制备方法。
技术实现要素：
本发明提出了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明提出了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的配方，其原料按重量的配方如下：水泥500-600份、细砂200-300份、生石灰100-200份、石子200-300份、粉煤灰50-100份、花岗岩石粉30-70份、矿物掺合料40-60份、增强剂10-20份、高效减水剂10-20份、速凝剂10-20份。
优选的，水泥、细砂、生石灰、石子的重量比为520-580：220-280：120-180：220-280。
优选的，粉煤灰、花岗岩石粉、矿物掺合料的重量比为60-90：40-60：45-55。
优选的，增强剂、高效减水剂、速凝剂的重量比为12-18：12-18：12-18。
优选的，其原料按重量的配方如下：
水泥520-580份、细砂220-280份、生石灰120-180份、石子220-280份、粉煤灰60-90份、花岗岩石粉40-60份、矿物掺合料45-55份、增强剂12-18份、高效减水剂12-18份、速凝剂12-18份。
本发明还提供了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的制备方法，包括如下步骤：
s1、选取搅拌器为辅助工具，且对搅拌器进行清洗并风干后，备用；
s2、向搅拌器中投入上述重量比的水泥与细砂，同时向其中添加水，且水泥和细砂与水的重量比为3：1，先预搅拌30-60s，再加入添加生石灰与石子，再次预搅拌3-6min，形成混合物料a；
s3、待上述完成后，向混合物料a内添加粉煤灰、花岗岩石粉与矿物掺合料，并在30-40摄氏度的条件下混合搅拌10-15min,然后向其中依次添加高效减水剂、速凝剂与增强剂，并在50-60摄氏度的条件下混合搅拌20-30min，得到混合物料b；
s4、将混合物料b进行干燥处理，并利用过滤装置对混合物料b进行中的大颗粒分离，并将大颗粒进一步的粉碎直至通过过滤装置为止，即为后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料。
优选的，所述的矿物掺合料为硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的混合物，且硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的摩尔质量比为2：1：3。
本发明还提供了一种矿物掺合料的制备方法，包括如下步骤：
将上述中的硅粉、矿渣微粉与磷石膏依次投入至搅拌器内，并混合搅拌10-15min,然后向其中添加碎石，再次搅拌5-10min,移出后即为矿物掺合料。
本发明中，由于混凝土干拌料内部无水分，有效减轻了其的重量，便于运输，通过花岗岩石粉、矿物掺合料、增强剂、高效减水剂与速凝剂的添加，增强了混凝土干拌料的抗压强度与使用寿命，还提高了混凝土干拌料的密实度，且制备方法简单可靠，无污染产生。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。
实施例1
本发明提出了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的配方，其原料按重量的配方如下：水泥500份、细砂200份、生石灰100份、石子200份、粉煤灰50份、花岗岩石粉30份、矿物掺合料40份、增强剂10份、高效减水剂10份、速凝剂10份。
本发明还提供了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的制备方法，包括如下步骤：
s1、选取搅拌器为辅助工具，且对搅拌器进行清洗并风干后，备用；
s2、向搅拌器中投入上述重量比的水泥与细砂，同时向其中添加水，且水泥和细砂与水的重量比为3：1，先预搅拌30s，再加入添加生石灰与石子，再次预搅拌3min，形成混合物料a；
s3、待上述完成后，向混合物料a内添加粉煤灰、花岗岩石粉与矿物掺合料，并在30摄氏度的条件下混合搅拌10min,然后向其中依次添加高效减水剂、速凝剂与增强剂，并在50摄氏度的条件下混合搅拌20min，得到混合物料b；
s4、将混合物料b进行干燥处理，并利用过滤装置对混合物料b进行中的大颗粒分离，并将大颗粒进一步的粉碎直至通过过滤装置为止，即为后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料。
所述的矿物掺合料为硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的混合物，且硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的摩尔质量比为2：1：3。
本发明还提供了一种矿物掺合料的制备方法，包括如下步骤：
将上述中的硅粉、矿渣微粉与磷石膏依次投入至搅拌器内，并混合搅拌10min,然后向其中添加碎石，再次搅拌5min,移出后即为矿物掺合料。
实施例2
本发明提出了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的配方，其原料按重量的配方如下：水泥520份、细砂220份、生石灰120份、石子220份、粉煤灰60份、花岗岩石粉40份、矿物掺合料45份、增强剂13份、高效减水剂13份、速凝剂13份。
本发明还提供了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的制备方法，包括如下步骤：
s1、选取搅拌器为辅助工具，且对搅拌器进行清洗并风干后，备用；
s2、向搅拌器中投入上述重量比的水泥与细砂，同时向其中添加水，且水泥和细砂与水的重量比为3：1，先预搅拌40s，再加入添加生石灰与石子，再次预搅拌4min，形成混合物料a；
s3、待上述完成后，向混合物料a内添加粉煤灰、花岗岩石粉与矿物掺合料，并在33摄氏度的条件下混合搅拌12min,然后向其中依次添加高效减水剂、速凝剂与增强剂，并在54摄氏度的条件下混合搅拌24min，得到混合物料b；
s4、将混合物料b进行干燥处理，并利用过滤装置对混合物料b进行中的大颗粒分离，并将大颗粒进一步的粉碎直至通过过滤装置为止，即为后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料。
所述的矿物掺合料为硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的混合物，且硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的摩尔质量比为2：1：3。
本发明还提供了一种矿物掺合料的制备方法，包括如下步骤：
将上述中的硅粉、矿渣微粉与磷石膏依次投入至搅拌器内，并混合搅拌12min,然后向其中添加碎石，再次搅拌7min,移出后即为矿物掺合料。
实施例3
本发明提出了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的配方，其原料按重量的配方如下：水泥580份、细砂280份、生石灰180份、石子280份、粉煤灰80份、花岗岩石粉60份、矿物掺合料50份、增强剂17份、高效减水剂17份、速凝剂17份。
本发明还提供了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的制备方法，包括如下步骤：
s1、选取搅拌器为辅助工具，且对搅拌器进行清洗并风干后，备用；
s2、向搅拌器中投入上述重量比的水泥与细砂，同时向其中添加水，且水泥和细砂与水的重量比为3：1，先预搅拌50s，再加入添加生石灰与石子，再次预搅拌5min，形成混合物料a；
s3、待上述完成后，向混合物料a内添加粉煤灰、花岗岩石粉与矿物掺合料，并在38摄氏度的条件下混合搅拌14min,然后向其中依次添加高效减水剂、速凝剂与增强剂，并在58摄氏度的条件下混合搅拌28min，得到混合物料b；
s4、将混合物料b进行干燥处理，并利用过滤装置对混合物料b进行中的大颗粒分离，并将大颗粒进一步的粉碎直至通过过滤装置为止，即为后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料。
所述的矿物掺合料为硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的混合物，且硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的摩尔质量比为2：1：3。
本发明还提供了一种矿物掺合料的制备方法，包括如下步骤：
将上述中的硅粉、矿渣微粉与磷石膏依次投入至搅拌器内，并混合搅拌14min,然后向其中添加碎石，再次搅拌9min,移出后即为矿物掺合料。
实施例4
本发明提出了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的配方，其原料按重量的配方如下：水泥600份、细砂300份、生石灰200份、石子300份、粉煤灰100份、花岗岩石粉70份、矿物掺合料60份、增强剂20份、高效减水剂20份、速凝剂20份。
本发明还提供了一种后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料的制备方法，包括如下步骤：
s1、选取搅拌器为辅助工具，且对搅拌器进行清洗并风干后，备用；
s2、向搅拌器中投入上述重量比的水泥与细砂，同时向其中添加水，且水泥和细砂与水的重量比为3：1，先预搅拌60s，再加入添加生石灰与石子，再次预搅拌6min，形成混合物料a；
s3、待上述完成后，向混合物料a内添加粉煤灰、花岗岩石粉与矿物掺合料，并在40摄氏度的条件下混合搅拌15min,然后向其中依次添加高效减水剂、速凝剂与增强剂，并在60摄氏度的条件下混合搅拌30min，得到混合物料b；
s4、将混合物料b进行干燥处理，并利用过滤装置对混合物料b进行中的大颗粒分离，并将大颗粒进一步的粉碎直至通过过滤装置为止，即为后浇清水混凝土面层的混凝土干拌料。
所述的矿物掺合料为硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的混合物，且硅粉、矿渣微粉、磷石膏与碎石的摩尔质量比为2：1：3。
本发明还提供了一种矿物掺合料的制备方法，包括如下步骤：
将上述中的硅粉、矿渣微粉与磷石膏依次投入至搅拌器内，并混合搅拌15min,然后向其中添加碎石，再次搅拌10min,移出后即为矿物掺合料。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。