本发明涉及固体吸附材料技术领域，具体涉及一种低砷煤质活性炭的制备方法。
背景技术：
近年来，发生在贵州独山县、湖南辰溪县、广西河池、云南阳宗海、河南大沙河以及山东和江西交界处的分洪道的砷污染事件，给污染区周边及下游群众造成饮水危机，危害公众健康并导致部分人群砷中毒，同时给工农业生产带来严重后果，造成了极坏的社会影响。砷及其化合物被广泛应用于金属冶炼和工农业生产中，在生产加工过程中产生大量的含砷废水、废渣和废气未经处理违规排放，严重污染了环境；人体摄入过量的砷，可导致数天或数小时内死亡。目前，世界卫生组织已将砷污染列为首位。
煤质活性炭通常作为水处理、食品、医疗加工等方面的固体吸附剂，但煤中砷元素含量在876.3～8300g/t，主要以硅酸盐结合态(灰份组成)、硫化物结合态和复杂难溶有机结合态存在于煤中。市场上的煤质活性炭中砷元素含量高，约为2.0～7.55g/t，在应用过程中不能有效吸附砷元素，且砷元素含量大于5g/t时，会造成砷元素的二次污染。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种低砷煤质活性炭的制备方法，采用本发明提供的方法制备得到的煤质活性炭砷含量可降至1.03mg/kg，能够有效吸附砷元素，避免二次污染。
本发明提供了一种低砷煤质活性炭的制备方法，包括以下步骤：
(1)将第一煤种和第二煤种分别进行浮选，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤；所述第一煤种的灰分＜3.5wt.％，挥发分的含量为31～36wt.％，且粘结指数为0.5～2.5；所述第二煤种的灰分＜2.5wt.％，挥发分的含量为27～30wt.％，且粘结指数≤1；所述第一煤种和第二煤种浮选所用重液的密度独立地为1.40g·cm-3；
(2)将所述第一煤种浮煤和第二煤种浮煤混合，得到混合煤种；
(3)将所述混合煤种磨粉后，依次进行压块、炭化、活化和洗涤，得到低砷煤质活性炭。
优选的，所述步骤(2)中第一煤种浮煤和第二煤种浮煤的质量比为1.5～9:1。
优选的，所述炭化包括初步炭化和深度炭化。
优选的，所述初步炭化的压力为96～100kpa，初步炭化的温度为200～300℃，初步炭化的时间为0.5～1.5h；升温至所述初步炭化的温度的升温速率为3～5℃/min。
优选的，所述深度炭化的压力为96～100kpa，深度炭化的温度为450～550℃，深度炭化的时间为2.5～4h；升温至所述深度炭化的温度的升温速率为3～5℃/min。
优选的，所述活化包括初步活化和深度活化。
优选的，所述初步活化的压力优选为101.375～101.435kpa；所述初步活化的温度优选为650～850℃；所述初步活化的时间优选为2～4.5h。
优选的，所述深度活化在水蒸汽和烟气的混合气体中进行，深度活化的压力为101.375～101.435kpa；深度活化的温度为850～950℃，深度活化的时间为55～70h。
优选的，所述水蒸汽与烟气的体积比为1～2.5:1。
优选的，所述洗涤依次包括碱洗和水蒸汽加热洗涤。
本发明提供了一种低砷煤质活性炭的制备方法，将第一煤种和第二煤种分别进行浮选，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤；所述第一煤种的灰分＜3.5wt.％，挥发分的含量为31～36wt.％，且粘结指数为0.5～2.5；所述第二煤种的灰分＜2.5wt.％，挥发分的含量为27～30wt.％，且粘结指数≤1；所述第一煤种和第二煤种浮选所用重液的密度独立地为1.40g·cm-3；将所得第一煤种浮煤和第二煤种浮煤混合，得到混合煤种；将所述混合煤种磨粉后，依次进行压块、炭化、活化和洗涤，得到低砷煤质活性炭。本发明通过对煤种进行浮选，去除50～90％的硅酸盐结合态砷，然后通过活化将煤种的硫化物结合态砷烧失挥发，同时将复杂难溶有机结合态砷转化为灰分，经洗涤将活性炭内部的化为灰分的砷元素去除。实验结果表明，本发明所提供的制备方法得到的煤质活性炭的砷含量为1.03～1.29mg/kg，比表面积为1109～1182m2/g，灰分的质量百分含量为2.31～3.11％，且将其用于吸附废水中的砷时，随吸附时间的延长，废水中的砷含量始终呈现下降趋势，不会产生二次污染，而普通活性炭在同样的条件下对废水中的砷进行吸附时，废水中的砷含量先下降后增大，出现了二次污染的现象。此外，本申请所提供的制备方法所得煤质活性炭还具有优异的力学性能，机械强度可达96％以上，球盘硬度可达92％以上，耐磨值可达80％以上。
具体实施方式
本发明提供了一种低砷煤质活性炭的制备方法，包括以下步骤：
(1)将第一煤种和第二煤种分别进行浮选，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤；所述第一煤种的灰分＜3.5wt.％，挥发分的含量为31～36wt.％，且粘结指数为0.5～2.5；所述第二煤种的灰分＜2.5wt.％，挥发分的含量为27～30wt.％，且粘结指数≤1；所述第一煤种和第二煤种浮选所用重液的密度独立地为1.40g·cm-3；
(2)将所述第一煤种浮煤和第二煤种浮煤混合，得到混合煤种；
(3)将所述混合煤种磨粉后，依次进行压块、炭化、活化和洗涤，得到低砷煤质活性炭。
本发明将第一煤种和第二煤种分别进行浮选，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤；所述第一煤种的灰分＜3.5wt.％，挥发分的含量为31～36wt.％，且粘结指数为0.5～2.5；所述第二煤种的灰分＜2.5wt.％，挥发分的含量为27～30wt.％，且粘结指数≤1；所述第一煤种和第二煤种浮选所用重液的密度独立地为1.40g·cm-3。在本发明中，所述浮选可将50～90％的硅酸盐结合态的砷去除。
本发明对所述重液的种类没有特殊要求，可以是有机溶液，也可以是氯化锌水溶液，本发明优选以氯化锌水溶液为重液，所述氯化锌水溶液的质量浓度优选为39％。
将第一煤种和第二煤种分别进行浮选前，本发明优选将第一煤种和/或第二煤种进行破碎，得到第一籽煤和/或第二籽煤，所述第一籽煤和第二籽煤的粒度优选独立地为3～10mm，更优选7～9mm。本发明对所述破碎的方式没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的破碎方式即可。本发明优选采用西蒙斯圆锥破碎机进行破碎。
完成所述破碎后，本发明优选将所述破碎的产物进行去石，得到第一籽煤和/或第二籽煤。在本发明中，所述第一籽煤和/或第二籽煤的比重独立地为0.8～1g/cm3。本发明对所述去石的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的去石方式即可。本发明优选采用tqsf重力分级去石机进行去石。
浮选完成后，本发明优选将所述浮选的产物分别依次进行水洗、干燥，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤。本发明对所述水洗的方式没有特殊要求，能够将重液除去即可。
在本发明中，所述第一煤种浮煤和第二煤种浮煤的含水量独立地优选为5～10wt.％，更优选为6～8wt.％。在本发明中，所述含水量有利于后续的磨粉和压块。本发明对所述干燥的方式没有特殊要求，能够将第一煤种浮煤和第二煤种浮煤干燥至所需的含水量即可，本发明优选采用φ1.0m、长12m的转炉对所述水洗的产物进行干燥。在本发明中，所述干燥的压力优选为96～100kpa。在本发明中，所述干燥的温度优选为200～450℃，更优选300～400℃。
得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤后，本发明将所述第一煤种浮煤和第二煤种浮煤混合，得到混合煤种。在本发明中，所述第一煤种浮煤和第二煤种浮煤的混合可保证产品具有良好的强度和耐磨性。在本发明中，所述第一煤种浮煤和第二煤种浮煤的质量比优选为1.5～9:1，更优选4～6:1。本发明对混合的方式没有特殊要求，能够将两者混合即可，在本发明实施例中，具体采用自动给料控制配比的方式进行混合。
得到混合煤种后，本发明将所述混合煤种进行磨粉。在本发明中，所述磨粉得到的粉料粒径优选为≤75μm。本发明对磨粉的具体方式没有特殊要求，能够得到粒径≤75μm的粉料即可。在本发明中，优选采用ygm高压悬辊磨粉机磨粉。
完成所述磨粉后，本发明将所述磨粉得到的粉料进行压块，得到压块料。在本发明中，所述压块使碳原子之间的连接发生重组，有利于后续的炭化和活化过程进行。在本发明中，所述压块料的强度优选大于96％，更优选大于97.5％。本发明对所述压块料的形状没有特殊要求，采用本领域常用的形状即可。在本发明的实施例中，所述压块料优选为长半轴为7～9mm，短半轴为5～6mm的椭球型压块料。
本发明对压块的具体方式没有特殊要求，能够得到所需强度的压块料即可。在本发明中，优选采用wz-500型干法辊式压块机。在本发明中，所述压块的压力优选为22～30mpa，更优选为25～28mpa。在本发明中，所述压块采用的转速优选为15～50hz，更优选为25～35hz。
压块完成后，本发明将得到的压块料进行炭化，得到炭化料。在本发明中，所述炭化将压块料内的硫化物燃烧，并起到初步造孔的作用，为后续活化过程中活性炭的扩孔提供通道。在本发明中，所述炭化优选包括初步炭化和深度炭化。
在本发明中，所述初步炭化的压力优选为96～100kpa，更优选为98～99kpa；所述初步炭化的温度优选为200～300℃，更优选为240～260℃；所述初步炭化的时间优选为0.5～1.5h，更优选为1～1.2h；升温至所述初步炭化的温度的升温速率优选为3～5℃/min。
在本发明中，所述初步炭化完成后优选直接升温至深度炭化的温度。在本发明中，所述深度炭化的压力优选为96～100kpa，更优选为98～99kpa；所述深度炭化的温度优选为400～550℃，更优选为450～500℃；所述深度炭化的时间优选为2.5～4h，更优选为3～3.5h；升温至所述深度炭化的温度的升温速率优选为为3～5℃。
得到炭化料后，本发明将所述炭化料进行活化，得到活化料。在本发明中，所述活化过程将煤种的硫化物结合态砷元素烧失挥发，复杂难溶有机结合态砷元素烧失化灰，同时进行造孔。在本发明中，所述活化料的灰分含量优选为6.5～9.25wt.％，更优选为8～9wt.％。本发明对活化所用的设备没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的活化设备即可。在本发明的实施例中，具体采用斯利普活化炉进行所述活化。在本发明中，所述活化优选包括初步活化和深度活化。
在本发明中，所述初步活化优选在水蒸汽氛围中进行；所述初步活化的压力优选为101.375kpa～101.435kpa，更优选101.385～101.425kpa；所述初步活化的温度优选为650～850℃，更优选为700～750℃；所述初步活化的时间优选为2～4.5h，更优选3～4h。
在本发明中，所述初步活化完成后，优选直接将气体氛围进行替换后进行深度活化。在本发明中，所述深度活化的压力优选为101.375kpa～101.435kpa，更优选更优选101.385～101.425kpa；所述深度活化的温度优选为850～950℃，更优选为900～940℃；所述深度活化的时间优选为55～70h，更优选为60～65h。
在本发明中，所述深度活化优选在水蒸汽和烟气的混合气体中进行；所述水蒸汽与烟气的体积比优选为1～2.5:1，更优选为1.5～2:1。本发明对于所述烟气的种类没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的用于对活性炭进行活化的烟气即可。在本发明的实施例中，所述烟气具体包括体积分数为2％的so2、15％的n2、2％的o2、13％的co、28％的co2及碳氢化合物和40％的氮氧化合物。
活化完成后，本发明优选将所述活化的产物依次进行破碎和筛分，得到活化料。在本发明中，所述活化料的粒径优选为0.5～2.5mm。本发明对所述破碎的方式没有特殊的要求，采用本领域技术人员熟知的破碎方式即可。本发明优选采用西蒙斯圆锥破碎机进行破碎。本发明对所述筛分的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的筛分方式即可。在本发明实施例中，所述筛分的方式为振动筛。
得到活化料后，本发明将所述活化料进行洗涤，得到低砷煤质活性炭。在本发明中，所述洗涤可将活性炭中的含砷灰分和杂质去除。在本发明中，所述洗涤优选依次包括碱洗和水蒸汽加热洗涤。
在本发明中，所述碱洗优选为采用碱性洗液浸泡所述活化料。在本发明中，所述碱性洗液优选为氢氧化钠水溶液；所述氢氧化钠水溶液的浓度优选为5～15wt.％，更优选为8～12wt.％。本发明对所述碱性洗液的用量没有特殊要求，能够将活化料浸没即可。在本发明中，所述碱洗的浸泡时间优选为20～36h，更优选28～30h。在本发明中，所述碱洗优选在常温进行。
在本发明中，所述水蒸汽加热洗涤的温度优选为60～120℃，更优选为80～100℃。在本发明中，所述水蒸汽加热洗涤的时间优选为5～10h，更优选7～8h。
完成洗涤后，本发明优选将所述洗涤的产物进行干燥，得到低砷煤质活性炭。在本发明中，所述低砷煤质活性炭的水含量优选为小于3wt.％，更优选为小于2wt.％。本发明对所述干燥的方式没有特殊要求，能够将所述活性炭的水含量降至所需要求即可。本发明优选采用φ1.0m、长12m的转炉对所述洗涤后的产物进行干燥。在本发明中，所述干燥的压力优选为96～100kpa，更优选为98～99kpa；所述干燥的温度优选为300～500℃，更优选为400～450℃。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)将第一煤种(灰分含量为3.3wt.％，挥发分含量为34wt.％，粘结指数为1.7)和第二煤种(灰分含量为2.4wt.％，挥发分含量为29wt.％，粘结指数为0.7)分别破碎为粒径为6～10mm的籽煤，经去石得到堆比重分别为0.87g/cm3和0.96g/cm3的第一煤种籽煤和第二煤种籽煤；然后使用密度为1.4g·cm-3的氯化锌重液分别对所述第一煤种籽煤和第二煤种籽煤依次进行浮选、水洗和干燥，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤；所得第一煤种浮煤和第二煤种浮煤的水分含量为5.8wt.％；所述干燥在直径1.0m、长12m的转炉中进行，所述干燥的压力为96kpa、温度为380℃；
(2)取所述第一煤种浮煤73kg、第二煤种浮煤27kg混合，得到混合煤种；
(3)将所述混合煤种磨粉，得到粒径≤75μm的粉料，将粉料用国产wz-500干法辊式压块机压至成块状的压块料，压块所用的压力为27mpa，转速为28hz，所得压块料的机械强度为98％；
(4)将所得压块料投入炭化炉，首先以3.5℃/min的升温速率将压块料升温至250℃的温度，在96kpa初步炭化1.2小时，然后再以3.5℃/min的升温速率升温至510℃，在98kpa深度炭化3小时，得到挥发份含量为18.5wt.％的炭化料；
(5)将所述炭化料在水蒸汽气氛中于785℃下进行初步活化，初步活化的时间为2.5小时，所述初步活化的压力为101.39kpa；然后在水蒸汽和烟气体积比为11:9的氛围中于950℃下进行深度活化，所述深度活化的压力为101.39kpa，得到活化料，所述深度活化的时间为65h，所述烟气由体积分数为2％的so2、15％的n2、2％的o2、13％的co、28％的co2及碳氢化合物和40％的氮氧化合物组成；
(6)将所述活化料经破碎后在浓度为11wt.％的氢氧化钠水溶液中进行碱洗，碱洗的时间为32h；然后用100℃的水蒸汽加热洗涤7h；
(7)将洗涤后得到的活性炭放入直径1.0m、长12m的转炉中，在压力为96kpa、温度为450℃的条件下进行干燥，得到水份含量为1.5wt.％的低砷煤质活性炭。
采用氢化物发生-原子分光光度计吸收法测定上述低砷煤质活性炭的砷含量，得其砷含量为1.21mg/kg；
采用标准gb/t7702.15-2008对上述低砷煤质活性炭的灰分含量进行测定，得其灰分含量为2.45wt.％；
采用标准gb/t7702.7-2008对上述低砷煤质活性炭的碘值进行测定，得其碘值为1121mg/g；
采用标准gb/t7702.3-2008对上述低砷煤质活性炭的机械强度进行测定，得其机械强度97.6％；
采用标准astm对上述低砷煤质活性炭的球盘硬度进行测定，得其球盘硬度为92.9％；
采用标准astm对上述低砷煤质活性炭的耐磨性进行测定，得其耐磨值为85.5％；
采用标准gb/t7702.20-2008对上述低砷煤质活性炭的比表面积进行测定，得其比表面积为1146m2/g。
实施例2
(1)将第一煤种(灰分含量为3.1wt.％，挥发分含量为34.8wt.％，粘结指数为1.8)和第二煤种(灰分含量为2.2wt.％，挥发分含量为29.7wt.％，粘结指数为0.8)分别破碎为粒径为6～10mm的籽煤，经去石得到比重分别为0.83g/cm3和0.91g/cm3的第一煤种籽煤和第二煤种籽煤；然后使用密度为1.4g·cm-3的氯化锌重液分别对所述第一煤种籽煤和第二煤种籽煤依次进行浮选、水洗和干燥，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤；所得第一煤种浮煤和第二煤种浮煤的水分含量为5.5wt.％；所述干燥在直径1.0m、长12m的转炉中进行，所述干燥的压力为98kpa、温度为369℃。
(2)取所述第一煤种浮煤80kg、第二煤种浮煤20kg混合，得到混合煤种；
(3)将所述混合煤种磨粉，得到粒径≤75μm的粉料，将粉料用国产wz-500干法辊式压块机压至成块状的压块料，压块所用的压力为28mpa，转速为30hz，所得压块的强度为98.3％；
(4)将所得压块料投入炭化炉，首先以4℃/min的升温速率将压块料升温至280℃的温度，在99kpa初步炭化1小时，然后再以4.5℃/min的升温速率升温至500℃，在99kpa深度炭化3.5小时，得到挥发份含量为18.1wt.％的炭化料；
(5)将所述炭化料在水蒸汽气氛中于800℃温度下进行初步活化，初步活化的时间为2小时，所述初步活化的压力为101.43kpa；然后在水蒸汽和烟气体积比为13:7的氛围中于950℃下进行深度活化，所述深度活化的压力为101.43kpa，得到活化料，所述深度活化的时间为60h，所述烟气由体积分数为2％的so2、15％的n2、2％的o2、13％的co、28％的co2及碳氢化合物和40％的氮氧化合物组成；
(6)将所述活化料经破碎后在浓度为10.8wt.％的氢氧化钠水溶液中进行碱洗，碱洗的时间为33h；然后用95℃的水蒸汽加热洗涤8.5h；
(7)将洗涤后得到的活性炭放入直径1.0m、长12m的转炉中，在压力为98kpa、温度为420℃的条件下进行干燥，得到水份含量为1.9wt.％的低砷煤质活性炭。
采用氢化物发生-原子分光光度计吸收法测定上述低砷煤质活性炭的砷含量，得其砷含量为1.03mg/kg；
采用标准gb/t7702.15-2008对上述低砷煤质活性炭的灰分含量进行测定，得其灰分含量为2.31wt.％；
采用标准gb/t7702.7-2008对上述低砷煤质活性炭的碘值进行测定，得其碘值为1169mg/g；
采用标准gb/t7702.3-2008对上述低砷煤质活性炭的机械强度进行测定，得其机械强度97.8％；
采用标准astm对上述低砷煤质活性炭的球盘硬度进行测定，得其球盘硬度为93.1％；
采用标准astm对上述低砷煤质活性炭的耐磨性进行测定，得其耐磨值为86.1％；
采用标准gb/t7702.20-2008对上述低砷煤质活性炭的比表面积进行测定，得其比表面积为1182m2/g。
实施例3
(1)将第一煤种(灰分含量为3.4wt.％，挥发分含量为32.9wt.％，粘结指数为1.0)和第二煤种(灰分含量为2.4wt.％，挥发分含量为28.3wt.％，粘结指数为0.6)分别破碎为粒径为6～10mm的籽煤，经去石得到比重分别为0.89g/cm3和0.99g/cm3的第一煤种籽煤和第二煤种籽煤；然后使用密度为1.4g·cm-3的氯化锌重液分别对所述第一煤种籽煤和第二煤种籽煤依次进行浮选、水洗和干燥，得到第一煤种浮煤和第二煤种浮煤；所得第一煤种浮煤和第二煤种浮煤的水分含量为6.3wt.％；所述干燥在直径1.0m、长12m的转炉中进行，所述干燥的压力为100kpa、温度为374℃；
(2)取所述第一煤种浮煤88kg、第二煤种浮煤12kg混合，得到混合煤种；
(3)将所述混合煤种磨粉，得到粒径≤75μm的粉料，将粉料用国产wz-500干法辊式压块机压至成块状的压块料，压块所用的压力为29mpa，转速为31hz，所得压块的强度为97.5％；
(4)将所得压块料投入炭化炉，首先以4℃/min的升温速率将压块料升温至260℃的温度，在97kpa初步炭化1.4小时，然后再以3.5℃/min的升温速率升温至530℃，在97kpa深度炭化3.2小时，得到挥发份含量为17.2wt.％的炭化料；
(5)将所述炭化料在水蒸汽气氛中于800℃温度下进行初步活化，初步活化的时间为3小时，所述初步活化的压力为101.4kpa；然后在水蒸汽和烟气体积比为12：8的氛围中于950℃下进行深度活化，所述深度活化的压力为101.4kpa，得到活化料，所述深度活化的时间为70h，所述烟气由体积分数为2％的so2、15％的n2、2％的o2、13％的co、28％的co2及碳氢化合物和40％的氮氧化合物组成；
(6)将所述活化料经破碎后在浓度为11.3wt.％的氢氧化钠水溶液中进行碱洗，碱洗的时间为36h；然后用100℃的水蒸汽加热洗涤8h；
(7)将洗涤后得到的活性炭放入直径1.0m、长12m的转炉中，在压力为98kpa、温度为445℃的条件下进行干燥，得到水份含量为1.6wt.％的低砷煤质活性炭。
采用氢化物发生-原子分光光度计吸收法测定上述低砷煤质活性炭的砷含量，得其砷含量为1.29mg/kg；
采用标准gb/t7702.15-2008对上述低砷煤质活性炭的灰分含量进行测定，得其灰分含量为3.11wt.％；
采用标准gb/t7702.7-2008对上述低砷煤质活性炭的碘值进行测定，得其碘值为1109mg/g；
采用标准gb/t7702.3-2008对上述低砷煤质活性炭的机械强度进行测定，得其机械强度96.6％；
采用标准astm对上述低砷煤质活性炭的球盘硬度进行测定，得其球盘硬度为92.5％；
采用标准astm对上述低砷煤质活性炭的耐磨性进行测定，得其耐磨值为83.7％；
采用标准gb/t7702.20-2008对上述低砷煤质活性炭的比表面积进行测定，得其比表面积为1119m2/g。
实施例4
(1)配制浓度为10mg/l的含砷水溶液，将所述含砷水溶液的ph值调节至4.5；
(2)称取0.2g实施例3所得低砷煤质活性炭(记作活性炭a)放入含有100ml步骤1所得的含砷水溶液中，在25℃下，放置在振荡器上震荡400min，并在不同时刻点取样测定活性炭a中的砷含量和含砷水溶液中的砷浓度；采用同样的方法测定市售活性炭(记作活性炭b)的除砷性能，所述活性炭b的初始含砷量为2.23mg/kg，灰分含量为3.31wt.％，碘值为1119mg/g，机械强度为97.0％，球盘硬度为92.8％，耐磨值为85.4％，比表面积为1098m2/g。
测试结果见表1。
表1活性炭a和b对砷的吸附性能测定结果
由表1可以看出，活性炭a用于吸附水中砷时，含砷水溶液中的砷含量始终在下降，最终所得含砷水溶液的砷浓度可降至0.5mg/l，能够满足我国含砷废水的排放标准(小于1mg/l)。活性炭b在吸附过程中，随着时间延长，含砷水溶液中的砷含量呈先降低后增长的趋势，且最后达不到排放标准，造成了二次污染。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。