本发明涉及玻璃生产
技术领域：
，尤其涉及一种高温玻璃的生产方法。
背景技术：
：现阶段国内生产的玻璃品种主要是超白玻璃、普通建筑玻璃、超薄玻璃、超白超薄玻璃等。目前，国内生产高温玻璃技术还处于空白阶段，高温玻璃又称高应变玻璃，此种玻璃经过高温镀钼时要求具备较高的应变温度，防止玻璃发生不可逆的弹塑性变形，应变温度要求在530℃以上，镀钼后用作铜、铟、镓、硒薄膜太阳能电池组的基板材料。为弥补国内高温玻璃生产技术空白，促进国内薄膜太阳能电池行业的快速发展，本申请人设计了本方案。技术实现要素：本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高温玻璃的生产方法。为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种高温玻璃的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、配料，把高温玻璃的原料配好后，投入全氧窑内进行熔化作业；步骤二、熔化，在高温玻璃的原料在1555℃～1565℃下熔化，在1450℃～1500℃的进行玻璃液澄清，由搅拌器均化后玻璃液进入冷却部，通过调整稀释风量使玻璃液温度控制在1158℃～1162℃；步骤三、成型，澄清后的玻璃液进入锡槽浮法成型，玻璃的成型温度为800℃～950℃，在锡槽内通过冷却水包对玻璃板进行降温，玻璃在出锡槽时温度为590℃～610℃；步骤四、退火，把上述成型后的玻璃进入退火窑进行退火处理，退火窑分为a区、b区、c区、ret区以及f区，玻璃在a区预热均热，在b区消除玻璃的永久应力，在c区消除残余应力，ret区和f区进行退火换热，玻璃出退火窑后温度控制在68℃～72℃。优选地，所述步骤一中高温玻璃的原料按重量份数包括：砂岩180～240份，长石粉20～60份，白云石40～80份，石灰石20～50份，纯碱50～70份，芒硝20～40份，煤粉0～1.5份,碎玻璃40～60份；优选地，在所述配料时，先把除碎玻璃意外的其他原料按重量份数由皮带输送至混合机，并在混合机中添加原料重量4%-6%的水均匀混合均匀后通过皮带送至窑头料仓，再由投料机向窑头料仓中加入相应份数的碎玻璃。优选地，所述步骤二中熔化工艺包括调整天然气负荷后移，热点温度为1550℃-1570℃，拉引量为410t/d-430t/d，所述稀释风量为3100～3300m3/h。优选地，所述步骤三中在浮法成型时，在锡槽中设置8对全自动拉边机对玻璃液进行拉引，其拉引速度为860-880m/h，任意相邻两个自动拉边机的间距为1.3-1.7m，在每个全自动拉边机的前侧和后侧均安装石墨挡畦。优选地，所述8对自动拉边机延玻璃液流动方向，它们的速度分别为134m/h、162m/h、193m/h、230m/h、265m/h、314m/h、360m/h和452m/h；角度分别为9°、12°、12°、12°、11.5°、9°、8°和6°。优选地，所述步骤三中澄清后的玻璃液由流液道通过调节闸板控制进入锡槽中的流量，流液道温度为1150℃-1170℃，玻璃的成型温度为800℃～950℃。优选地，所述冷却水包包括锡液水包和p型水包，锡液水包和p型水包均安装在玻璃成型区域之后，锡液水包安装在锡液中，为置在中温区，p型水包安装在锡槽出口的前侧。优选地，所述在步骤四中在过渡辊台以及退火窑a区入口处安装边火枪，在a区还设有电加热，在a区板上电加热开度为17%，板下电加热开度为15%。优选地，所述退火窑退火上限温度为545℃，退火下限温度为470℃，所述c区的退火温度为358-362℃。本发明的优点在于：本发明采用在全氧燃烧浮法生产线上生产2.1mm高温玻璃，促进了国内薄膜太阳能电池行业的快速发展，解决了配合料难熔、成型困难、退火不理想以及厚薄差和弯曲度问题，极大的提高了玻璃的产质量，为以后生产多品种、多规格、高附加值玻璃产品打下了坚实的基础。具体实施方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。本发明提供的一种高温玻璃的生产方法，包括以下步骤：步骤一、配料，高温玻璃的原料按以下重量份数配料：砂岩200份，长石粉50份，白云石60份，石灰石40份，纯碱60份，芒硝30份和煤粉1份，上述配料由皮带输送至混合机，同时向混合机中添加原料重量5%的水均匀混合均匀，然后在通过皮带送至窑头料仓，再由投料机向窑头料仓中加入碎玻璃50份，在全氧窑内进行熔化作业。步骤二、熔化，在高温玻璃的原料在1555℃～1565℃下熔化，本方案优选为1560℃，在1450℃～1500℃的进行玻璃液澄清，玻璃液澄清温度本方案优选为1480℃，由搅拌器均化后玻璃液进入冷却部，通过调整稀释风量使玻璃液温度控制在1160℃。在熔化工艺包括调整天然气负荷后移，热点温度为1560℃拉引量为420t/d，所述稀释风量为3200m3/h。步骤三、成型，澄清后的玻璃液进入锡槽浮法成型，玻璃的成型温度为800℃～950℃，在锡槽内通过冷却水包对玻璃板进行降温，玻璃在出锡槽时温度为590℃～610℃。所述冷却水包包括锡液水包和p型水包，锡液水包和p型水包均安装在玻璃成型区域之后，锡液水包安装在锡液中，为置在中温区，p型水包安装在锡槽出口的前侧，冷却水包一方面起到降温作用，另一方面加强锡液横向对流，减小锡液横向温差对玻璃板的影响。减小成型区域的锡液纵向对流，加强锡液横向对流，减小锡液的横向温差，防止玻璃板摆现象的发生，因成型区域横向上玻璃板中间为置温度高，玻璃板横向存在横向温差，进入退火窑中造成永久应力消除不均匀，从而产生玻璃板弯曲现象，弯曲度约在3mm左右，p型水包是加大玻璃板中间的冷却量，和锡液水包一同使用，可以有效的控制玻璃板弯曲度小于0.8mm，厚薄差控制在0.05mm以内。在浮法成型时，在锡槽中设置8对全自动拉边机对玻璃液进行拉引，其拉引速度为870m/h，8对自动拉边机延玻璃液流动方向，它们的速度分别为134m/h、162m/h、193m/h、230m/h、265m/h、314m/h、360m/h和452m/h；角度分别为9°、12°、12°、12°、11.5°、9°、8°和6°。任意相邻两个自动拉边机的间距为1.5m，以保证玻璃带在成型区域能够有效拉薄，在每个全自动拉边机的前侧和后侧均安装石墨挡畦。以保证玻璃带在成型区域能够有效拉薄。澄清后的玻璃液由流液道通过调节闸板控制进入锡槽中的流量，流液道温度为1160℃，玻璃的成型温度为900℃，流液道温度的设置一方面防止玻璃因钙含量的增加而产生析晶现象，另一方面保证了成型温度。步骤四、退火，把上述成型后的玻璃进入退火窑进行退火处理，退火窑分为a区、b区、c区、ret区以及f区，玻璃在a区预热均热，在b区消除玻璃的永久应力，在c区消除残余应力，ret区和f区进行退火换热，玻璃出退火窑后温度控制在70℃。其中在过渡辊台以及退火窑a区入口处安装边火枪，在a区还设有电加热，在a区板上电加热开度为17%，板下电加热开度为15%。目的是给玻璃板局部加温，达到辅助调整玻璃板横向温度的作用。所述调整锡槽电加热的分配是根据实测锡液温度进行对电加热负荷的分配，在锡槽入口段，温度低的一边可适当增大电加热负荷，电加热在成型区域主要分布特点是锡槽中间高，约60kw,两边比中间低10kw，腰部为置，即锡槽中心线与锡槽边部的中间为置，电加热比边部低20kw,其作用是使玻璃中间温度高，便于拉薄以及厚薄差的控制，玻璃板的厚薄差控制在0.05mm以内。本方案与电加热调整前测量玻璃的对比效果见表1和表2。表1：2.1mm高温玻璃在电加热调整前测量厚度厚度单为：mm为置123456789101112厚度1.901.921.942.102.132.192.182.152.121.971.931.90表2：2.1mm高温玻璃在调整后的最终测量厚度厚度单为：mm为置123456789101112厚度2.102.102.102.112.122.102.102.112.102.102.102.10所述退火窑退火上限温度为545℃，退火下限温度为470℃，所述c区的退火温度为360℃，高温退火可以有效的减少玻璃在退火窑中的炸板现象及不好切裁问题。当前第1页12