本发明具体涉及一种单晶硅无醇制绒添加剂，属于电池制造业
技术领域：
，本发明的另一目的是提供此添加剂及其制绒液的使用方法。
背景技术：
：在单晶硅太阳能电池的绒面制造过程中，对其表面进行化学腐蚀是现在工艺中最普遍的做法，通过制备出具有金字塔结构的表面，使其对光产生二次反射可显著提高光电转换效率。现有的制绒工艺主要是以下体系：(1)以naoh、异丙醇体系为主，为提高绒面表面均匀性，通常可以加入少量na2sio3，但腐蚀液中的异丙醇具有易挥发、有毒、较昂贵等缺陷，如中国专利公开号cn101962811a；(2)不含异丙醇等醇类的腐蚀液，以乙醇铵、表面活性剂为腐蚀液添加剂替代异丙醇，但是这种体系存在有机胺类物质，对环境不友好，同时产品反射率亦较高，如中国专利公开号cn102312294a；(3)无醇体系制绒液，使用na2co3溶液和na3po4溶液等无醇体系作为制绒反应液，然而这些体系仍然存在重复性不好，产品反射率不如naoh、异丙醇体系等缺点。本发明就是基于此思路，采用naoh和na2sio3为基液，加入无醇制绒添加剂，制备的制绒液具有反应速度快、不含易挥发有毒溶剂、产品的反射率低、金字塔分布均匀、重复性好等优点。技术实现要素：本发明是为了克服现有
背景技术：
中的不足之处，本发明提供了一种单晶硅无醇制绒添加剂、制绒液及其使用方法。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种单晶硅无醇制绒添加剂该添加剂包括聚丙烯酸钠、改性淀粉和乳酸；其中，所述添加剂的各成份占制绒液质量比如下：聚丙烯酸钠0.6-2.4‰改性淀粉0.01-0.02‰乳酸0.2-0.4‰。优选的，所述的改性淀粉是将淀粉与表面活性剂在超声波中超声20-30min，且m(淀粉)：m(表面活性剂)值为10:0.1-0.2，其中，表面活性剂为阴离子表面活性剂。一种用于单晶硅电池片制绒的制绒液，由如下步骤配制而成:1)将氢氧化钠溶于去离子水中，然后加入硅酸钠，搅拌均匀，得无添加剂制绒液，其中，naoh质量百分含量为1-3％；na2sio3质量百分含量为0.6-3％；2)将上述添加剂加入到制绒液中，搅拌溶解混合均匀，得无醇制绒液。一种单晶硅电池片制绒的方法，包括如下步骤:将电池单晶硅片浸入到上述的制绒液中进行制绒，在温度80-90℃下，制绒10-20min。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1.本发明中采用碱性基液中添加由聚丙烯酸钠、改性淀粉、乳酸混合制备的无醇制绒添加剂的技术，获得了制绒液具有反应速度快、不含易挥发有毒溶剂、产品的反射率低、金字塔分布均匀、重复性好等优点。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。实施例1将质量比为10:1.5的淀粉和阴离子表面活性剂置于超声仪中，在功率200w下，超声25min，得改性淀粉，然后取适量的naoh溶于去离子水中，搅拌溶解制备成naoh质量百分含量为2％的溶液，然后向制备的naoh溶液中加入na2sio3，搅拌溶解，加入的na2sio3在溶液中的质量百分含量为3％，然后按如下重量比加入辅助剂，聚丙烯酸钠1.2‰，上述改性淀粉0.02‰；乳酸0.4‰；搅拌溶解，混合均匀，得无醇制绒液。将电池单晶硅片浸入到上述的无醇制绒液中进行制绒，在温度90℃下，制绒10min。实施例2本实施例的制备方法同实施例1，不同的是聚丙烯酸钠0.6‰，改性淀粉0.01‰，乳酸0.2‰。实施例3本实施例的制备方法同实施例1，不同的是聚丙烯酸钠2.4‰。实施例1-3所得制绒后单晶硅片经扫描电镜检测金字塔绒面大小为2-4μm且大小均匀，相邻金字塔之间没有空隙，在700-900nm波段内反射率在11％以下。实施例1-3所得制绒后单晶硅片合格率及性能测试结果如下：每个实施例采用500个电池单晶硅片进行试验，每个试验分5组，每组100个，结果为取平均值所得，实施例1-3制绒后的性能较无添加剂的优，综合实施例1性能更优。性能指标无添加剂对比实施例1实施例2实施例3合格率92.11％99.23％97.36％96.32％反射率13.50％10.2％10.6％10.9％开路电压(v)0.6310.6280.6310.629开路电流(a)5.625.615.665.63聚丙烯酸钠在体系中起着调节oh－与si反应速率的作用，聚丙烯酸钠浓度的增加使oh－更加容易扩散到硅片表面参与反应，提高制绒速度，添加的乳酸可以吸附在硅的表面，起到增加起绒效果，提高成核密度，使反应初期形成金字塔的数量增多，金字塔尺寸减小，减低硅的腐蚀量，减少制绒时间，改性淀粉的添加，防止在制绒过程中产生白斑，使制绒的效果更好。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同。当前第1页12