加热腔体结构的制作方法

本实用新型涉及3D曲面玻璃制备，尤其涉及一种加热腔体结构。

背景技术：

随着智能手机的蓬勃发展，传统的平板玻璃难以满足电子产品外观曲面的多样性，3D曲面玻璃应运而生。但是现有的3D曲面玻璃在加热压制时，模具受热不是很均匀，进而影响模具成型质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种加热腔体结构，旨在用于解决现有的3D曲面玻璃制备时加热不均匀的问题。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型实施例提供一种加热腔体结构，包括加热芯，所述加热芯包括上加热板以及下加热板，所述上加热板具有第一凹槽，所述下加热板具有第二凹槽，所述上加热板与所述下加热板通过连接板连接，且所述第一凹槽与所述第二凹槽配合形成供模具穿过的通孔，且沿垂直于所述模具移动方向所述通孔的截面与所述模具的截面相同，于所述上加热板以及所述下加热板上均设置有供加热管插入的若干导热孔，各所述导热孔均间隔分布。

进一步地，还包括两块耐火保温板，两块所述耐火保温板分别贴合安装于所述加热芯的两个相对侧面上。

进一步地，两块所述耐火保温板上均设置有若干穿孔，每一所述耐火保温板上的各所述穿孔与所述加热芯对应侧面上的各所述导热孔一一对应。

进一步地，于所述加热芯上设置有与所述通孔连通的导气孔。

进一步地，还包括钣金外壳，所述加热芯位于所述钣金外壳内，且所述钣金外壳的相对两个侧面上均设置有与所述通孔对应的第一开口。

进一步地，所述钣金外壳的另外两个相对侧面上均设置有第二开口，各所述导热孔均位于两个所述第二开口对应的区域。

进一步地，所述下加热板的下表面上设置有若干立柱，各所述立柱支撑于所述钣金外壳的内底面上。

进一步地，于所述上加热板的上表面上设置有延伸至所述钣金外壳内顶面的若干导向柱，每一所述导向柱均具有第一导孔，所述钣金外壳上设置有与各所述第一导孔一一对应的若干第二导孔。

进一步地，每一所述导向柱的上端均具有与所述钣金外壳的内顶面贴合的外缘。

进一步地，所述上加热板上设置有与各所述导向柱一一对应的底座，每一所述导向柱均设置于对应的所述底座上。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的腔体结构中，加热芯通过上加热板与下加热板围合形成有通孔，而该通孔的结构尺寸与模具适配，当模具位于通孔内时，模具与通孔的内壁贴合，而间隔分布的导热孔使得上加热板与下加热板的加热点分布比较均匀，进而可以保证位于通孔内的模具受热非常均匀，而且在外力作用下，模具可穿行于通孔内，对此当通孔长度尺寸满足一定要求，或者将多个腔体结构配合使用时，模具可沿通孔移动一定时间，且在该时间内可以满足模具的加热要求，即采用腔体结构可以使得模具在移动过程中形成有效加热。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的加热腔体结构的结构示意图；

图2为图1的加热腔体结构的爆炸图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1以及图2，本实用新型实施例提供一种加热腔体结构，包括加热芯1，加热芯1为腔体结构的主要加热部件，包括上加热板11以及下加热板12，且上加热板11与下加热板12通过连接板连接为一个整体，连接板16位于上加热板11与下加热板12之间，上加热板11具有第一凹槽111，下加热板12具有第二凹槽121，当将上加热板11置于下加热板12上时，第一凹槽111与第二凹槽121相对设置，且两者围合形成供模具穿过的通孔13，模具为3D曲面玻璃，连接板16没有伸至通孔13内，通孔13刚好与模具的外形适配，具体是沿垂直于模具的移动方向通孔13的截面与模具的截面相同，即当模具位于通孔13内时，模具与通孔13内壁贴合，当然通孔13内壁不会影响模具穿行，在上加热板11以及下加热板12上均设置有若干导热孔14，每一导热孔14均是用于插入加热管，且当加热管插入导热孔14内后，加热管可以对上加热板11或者下加热板12加热，进而加热通孔13内的模具，当然各导热孔14均应间隔分布。本实用新型中，当模具位于通孔13内时，模具与通孔13的内壁贴合，而间隔分布的导热孔14使得上加热板11与下加热板12的加热点分布比较均匀，进而可以保证位于通孔13内的模具受热非常均匀，而且在外力作用下，模具可穿行于通孔13内，对此当通孔13长度尺寸满足一定要求，或者将多个腔体结构沿水平方向依次贴合时，模具可沿通孔13穿行一定时间，而在该时间内可以满足模具的加热要求，即采用腔体结构可以使得模具在移动过程中形成有效加热，可以提高对模具的加热效率。

优化上述实施例。腔体结构还包括有两块耐火保温板2，两块耐火保温板2分别贴合安装于加热芯1的两个相对侧面上。本实施例中，由于通孔13贯穿加热芯1，则加热芯1的其中一组相对的两个侧面被贯穿，将耐火保温板2分别安装于加热芯1的另外两个相对侧面上，使得上加热板11与下加热板12位于两个耐火保温板2之间，可以对腔体结构形成保温作用，避免上加热板11与下加热板12的热量散失，而且不会影响模具穿行通孔13。当然由于上加热板11与下加热板12位于两个耐火保温板2之间，且加热芯1的其中一组相对侧面被贯穿，则导热孔14应主要分布于加热芯1对应两个耐火保温板2的侧面上，对此在两块耐火保温板2上也均设置有若干穿孔21，每一耐火保温板2上的各穿孔21与加热芯1对应侧面上的各导热孔14一一对应，即加热管穿过穿孔21伸入对应的导热孔14内。

再次参见图1以及图2，进一步地，在加热芯1上还设置有与通孔13连通的导气孔15，对于导气孔15的位置，可为上加热板11上，也可以为下加热板12上。导气孔15主要是用于向通孔13内导入氮气，使得通孔13内含氮量更高，氮气可以对上加热板11以及下加热板12起到保护作用，可以防止上加热板11与下加热板12被过早的氧化，有助于提高上加热板11与下加热板12的使用寿命。

进一步地，腔体结构还包括有钣金外壳3，加热芯1位于该钣金外壳3内，且钣金外壳3的相对两个侧面上均设置有与通孔13对应的第一开口31。本实施例中，将上加热板11、下加热板12以及两个耐火保温板2均置于该钣金外壳3内，钣金外壳3可对三者形成保护作用，且能够起到较好的保温效果，另外一方面，由于上述各部件均位于钣金外壳3内，使得腔体结构具有较好的整体性。对于第一开口31，主要是便于模具能够顺利穿行通孔13，且可以方便将加热芯1安装于钣金外壳3内。当然在钣金外壳3上还应设置有与导气孔15对应的孔结构33，氮气由该孔结构33导入导气孔15内。

参见图2，优化钣金外壳3的结构，在钣金外壳3的另外两个相对侧面上均设置有第二开口32，各导热孔14均位于两个第二开口32对应的区域。本实用新型中，由于加热芯1位于钣金外壳3内，则在钣金外壳3上也应设置有便于加热管插入导热孔14的结构，对此本实施例，优化分布加热芯1上各导热孔14的位置，各导热孔14均位于对应有两块耐火保温板2的两个相对侧面上，具体是在同一侧面上，上加热板11上设置有一排多个导热孔14，下加热板12上也设置有一排多个导热孔14，在钣金外壳3对应耐火保温板2的侧面上设置有第二开口32，使得上加热板11与下加热板12同侧的各导热孔14均外露于该第二开口32区域内，从而可以方便加热管依次穿过第二开口32、穿孔21以及导热孔14，也简化了钣金外壳3的制备。

进一步地，在下加热板12的下表面上设置有若干立柱122，各立柱122支撑于钣金外壳3的内底面上。本实施例中，通过各立柱122将加热芯1整体支撑于钣金外壳3的内底面上，从而使得下加热板12与钣金外壳3之间的接触面积比较小，即通过立柱122可以减小下加热板12与钣金外壳3之间的接触面积，使得加热芯1传导至钣金外壳3内底面的热量比较小，减少热量的散失。

再次参见图2，进一步地，在上加热板11的上表面上设置有延伸至钣金外壳3内顶面的若干导向柱112，每一导向柱112均具有第一导孔，对应地，在钣金外壳3上设置有若干第二导孔34，各第二导孔34与各第一导孔一一对应。本实施例中，通常需要外设若干压杆压紧上加热板11，以压制成型3D曲面玻璃，而导向柱112则可以对压杆起到导向作用，压杆依次穿过第二导孔34与对应的第一导孔，进而起到压紧上加热板11的作用。

优化上述实施例，每一导向柱112的上端均具有外缘113，该外缘113与钣金外壳3的内顶面贴合。本实施例中，通过外缘113可以增加各导向柱112与钣金外壳3之间的接触面积，使得两者之间的压强比较小。同理，上加热板11上设置有与各导向柱112一一对应的底座114，每一导向柱112均设置于对应的底座114上，通过底座114也可以增加导向柱112与上加热板11之间的接触面积，可以有效减小两者之间的压强。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。