一种玻璃窑料盆生产模具的制作方法

本实用新型涉及模具领域，具体涉及一种玻璃窑料盆生产模具。

背景技术：

玻璃制品的烧制需要通过高温将玻璃熔化成流体再加以成型，玻璃的加热熔化则要通过玻璃窑来完成。料盆是玻璃窑中的重要结构，请参阅图1，其内部存储熔化的玻璃流体，且设有一个使玻璃流体流出的盆口。盆口呈环形自料盆的盆身向外凸出，盆口与料盆盆身的连接过渡处正是盆口的薄弱部分。

现代的玻璃窑的料盆是通过模具浇灌成型的，但正如上文所述，盆口与盆身过渡部分是薄弱部分，加上盆口的结构是向外凸出的，成型后脱模过程中容易造成盆口与盆身的过渡连接部分撕裂，造成连接部分有裂纹、甚至盆口完全崩坏使料盆完全报废。这种工艺上的缺陷大幅降低了料盆的成品率，降低了生产效率。

不难看出，现有技术还存在一定的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种玻璃窑料盆生产模具，改良了抽芯结构，避免产品损坏。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种玻璃窑料盆生产模具，包括凸模、凹模、外模芯和内模芯；凹模的背面设有向内凹陷的、与料盆正面表面形状相配合的凹腔，凹腔背面不闭合，凹模的正面设有贯通至凹腔内的外抽芯腔；凸模的正面设有向外凸出的、与料盆背面盆腔表面形状相配合的盆腔凸部，盆腔凸部上开设有完全贯通的第一内抽芯腔，凸模与凹模的背面组合，使盆腔凸部与凹腔之间形成模具成型的腔体，且组合时内抽芯腔与外抽芯强完全正对设置；外模芯的形状与外抽芯腔相配合，外模芯的中部设有沿轴向完全贯通的第二内抽芯腔，外模芯组合于外抽芯腔之内，且组合时第一内抽芯腔正对于第二内抽芯腔；内模芯的形状与第一内抽芯腔及第二内抽芯腔相配合，内模芯插入组合于第一内抽芯腔和第二内抽芯腔之内。

进一步的，所述外模芯均布设有径向向外凸出的限位凸缘；所述凹模的外抽芯腔内壁设有与限位凸缘配合的限位槽；外模芯组合于外抽芯腔时限位凸缘沿轴向卡设于限位槽之内。

进一步的，所述凹模的顶部设有用于浇灌的注料孔。

进一步的，所述凹模的凹腔与外抽芯腔之间设有过渡圆角。

本实用新型提供的一种玻璃窑料盆生产模具，具有以下优点：

避免脱模过程中导致料盆产品撕裂损坏报废，提高成品率；

减少废品产生，提高整体生产效率，大幅减少产品报废返工的次数，确保作业高效，降低作业人员劳动强度；

模具操作简单，且各个部件制造容易。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为玻璃窑的料盆的结构示意图。

图2为本实用新型实施例的玻璃窑料盆生产模具的结构示意图。

附图标记说明：

1、凸模 2、凹模

3、外模芯 4、内模芯

5、凹腔 6、外抽芯腔

7、盆腔凸部 8、第一内抽芯腔

9、第二内抽芯腔 10、限位凸缘

11、限位槽 12、注料孔

100、盆身 200、盆口

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例和附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。需要说明的是，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图2，本实用新型提供了一种玻璃窑料盆生产模具，包括凸模1、凹模2、外模芯3和内模芯4；凹模2的背面设有向内凹陷的、与料盆正面表面形状相配合的凹腔5，凹腔5背面不闭合，凹模2的正面设有贯通至凹腔5内的外抽芯腔6；凸模1的正面设有向外凸出的、与料盆背面盆腔表面形状相配合的盆腔凸部7，盆腔凸部7上开设有完全贯通的第一内抽芯腔8，凸模1与凹模2的背面组合，使盆腔凸部7与凹腔5之间形成模具成型的腔体，且组合时内抽芯腔与外抽芯强完全正对设置；外模芯3的形状与外抽芯腔6相配合，外模芯3的中部设有沿轴向完全贯通的第二内抽芯腔9，外模芯3组合于外抽芯腔6之内，且组合时第一内抽芯腔8正对于第二内抽芯腔9；内模芯4的形状与第一内抽芯腔8及第二内抽芯腔9相配合，内模芯4插入组合于第一内抽芯腔8和第二内抽芯腔9之内。

详见图1，盆口200与料盆盆身100之间容易撕裂是由于该部位容易造成应力集中，而一般情况下，脱模过程中，凹模2对产品整体仍有一定的作用力，特别是在向外凸出的盆口200位置容易与凹模2之间产生咬合作用，只要轻微偏差就会导致盆口200被掰裂。由于所加工出来的产品料盆是用在玻璃窑，要对玻璃进行高温烧制，因此料盆不能够用坚固的金属来制造，而要用耐高温但延展性低的石料制作，这个问题则尤为严重。

本实用新型中将模具的盆口200加工部分作了特殊的分体式处理，将凹模2与外模芯3分体设置。一方面，成型过程中外模芯3能够局部施加保压作用力，对盆口200位置的材料组织进行紧固；另一方面，脱模时可以先抽芯脱出内模芯4，再抽芯脱出外模芯3，逐步消除模具对盆口200的咬合作用后再进行凸模1与凹模2的完全脱模，大大降低了脱模过程中的盆口200撕裂风险。

作为优选，所述外模芯3均布设有径向向外凸出的限位凸缘10；所述凹模2的外抽芯腔6内壁设有与限位凸缘10配合的限位槽11；外模芯3组合于外抽芯腔6时限位凸缘10沿轴向卡设于限位槽11之内。

限位凸缘10与限位槽11之间产生咬合作用，便于对外模芯3进行定位。同时在脱模过程中防止外模芯3旋转，从而避免在进行外模芯3分离抽芯的过程中损坏盆口200。限位凸缘10与限位槽11的数量则不作限定，一般为三至四组，数量过少会降低限位作用；数量过多会增加摩擦，提高了抽芯动作的难度，且增加了结构的复杂性。

作为优选，所述凹模2的顶部设有用于浇灌的注料孔12。原料被调配成流质从注料孔12注入模具内部，保压最后固化成为石质的料盆产品。

作为优选，所述凹模2的凹腔5与外抽芯腔6之间设有过渡圆角，以进一步防止料盆盆身100与盆口200之间存在应力集中。且上述所有部件之间应存在一定的拔模斜度，从而方便脱模。

本实用新型提供的一种玻璃窑料盆生产模具，通过分体设置的外模芯3和内模芯4，组成一个针对料盆盆口200位置的抽芯结构，实现脱模过程的逐步脱模，从而避免料盆产品撕裂损坏报废。由于成品率提高，减少废品产生，自然大幅减少产品报废返工的次数，从而提高整体生产效率，降低作业人员劳动强度，节约劳动力资源。模具操作简单，且各个部件制造容易，基本没有模具的生产成本。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。