一种玻璃同步切割装置的制作方法

本实用新型属于玻璃加工设备领域，尤其涉及一种玻璃同步切割装置。

背景技术：

在玻璃生产线中，玻璃成条源源不断的从生产线中排出，在传送线上需要对玻璃进行横向切割，但玻璃在持续不断的向前运行，为了保持玻璃横向切割时玻璃的切边与两侧边垂直，使得切割的玻璃为方形，需使得切割装置在切割的同时还要保持其与玻璃同步运行。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种能对生产线上的成条输送的玻璃进行同步连续化的切割，使得切割后的玻璃为方块形结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种玻璃同步切割装置，包括玻璃输送装置1和玻璃切割装置2，所述玻璃输送装置1用以连续性的匀速输送玻璃3，所述玻璃切割装置2设置于所述玻璃输送装置1上方，其与玻璃输送装置1上的玻璃3同步运行，并同步将所述玻璃3切割为形状规则一致的方形。

上述技术方案的有益效果在于，使得输送装置不停歇的输送玻璃，且其上端的玻璃均被横向的切割为规格一致的方形，提高设备的生产效率，且其自动化程度高。

上述技术方案中所述玻璃输送装置1包括两根支杆11、多个传送辊12和第一驱动装置，两个所述支杆11均横向水平设置且相互平行，多个所述传送辊12相互平行且等间距间隔的垂直设置在两个所述支杆11之间，每个所述传送辊12的两端分别与两个所述支杆11转动连接，每个所述传送辊12 均与第一驱动装置传动连接，由第一驱动装置驱动同步且同向转动。

上述技术方案的有益效果在于，每个传送辊均采用同一个第一驱动装置驱动，使得其输送玻璃的速度一致且便于控制。

上述技术方案中多个所述传送辊的两端均同轴凸设有一个规格一致的转轴，两个所述支杆与多个传送辊的连接处分别设置有与其一一对应的圆孔，每个所述圆孔内均安装有一个轴承，所述轴承的外圈与圆孔孔壁同轴固定连接，所述传送辊两端的转轴分别伸入到对应轴承的内圈中并与其固定连接。

上述技术方案的有益效果在于，使得每个传送辊与支杆的连接处的摩擦阻力降低，降低能耗，并提高设备的稳定性。

上述技术方案中多个所述传送辊12同一端的转轴121分别向外水平延伸并穿过对应的支杆11，并在转轴121穿过对应支杆11的端部均同轴安装有一个规格一致的齿轮122，且所有齿轮122成排分布，所述第一驱动装置的驱动端通过一根绕过每个齿轮的链条与每个传送辊12传动连接，并驱动多个传送辊12同步且同向旋转。

上述技术方案的有益效果在于，采用齿轮和链条传动，其结构简单，且传动稳定。

上述技术方案中所述玻璃切割装置2包括两个纵向滑轨21、一个横向滑轨22、两个第二驱动装置23、一个第三驱动装置24和一个切刀25，两个所述纵向滑轨21分别设置于两个支杆11的上端；所述横向滑轨22设置于两个所述纵向滑轨21之间，并与两个所述纵向滑轨21相互垂直，所述横向滑轨22的两端分别与对应纵向滑轨21滑动连接，两个所述第二驱动装置23分别设置在两个所述纵向滑轨21的同一端，且其驱动端分别与所述横向滑轨22的两端连接，两个所述第二驱动装置23同步驱动所述横向滑轨22沿两个所述纵向滑轨21滑动；所述切刀25与所述横向滑轨22滑动连接，在 第三驱动装置24的驱动下沿横向滑轨22的长度方向滑动，所述切刀25的切割部垂直向下设置且位于所述横向滑轨22的下方，用以横向切割玻璃输送装置1上的玻璃3。

上述技术方案的有益效果在于，设置纵向滑轨使得横向花辊以及切刀与玻璃能够沿玻璃运行方向同步运行，而横向滑轨则使得切刀沿横向滑轨横向切割，其中横向滑轨沿纵向滑轨运行和切刀沿横向滑轨运行，二者必须同步，且横向滑轨沿纵向滑轨运行的速度需与玻璃运行的速度一致。

上述技术方案中两个所述纵向滑轨21的内侧分别沿其长度方向对称设有滑槽所述横向滑轨22的两端分别设置有滑块221，所述横向滑轨22两端的滑块221分别伸入两个所述纵向滑轨21内侧的滑槽内，并可沿滑槽滑动；两个所述第二驱动装置23分别固定在两个所述纵向滑轨21同一端的内侧，其驱动端均朝向对应的纵向滑轨21的另一端，并分别与所述横向滑轨22连接，两个所述第二驱动装置23伸长或收缩驱动所述横向滑轨22沿纵向滑轨21长度方向滑动。

上述技术方案的有益效果在于，将纵向滑轨设置为槽形轨，纵向滑轨的两端分别通过滑块与纵向滑轨滑动配合，使得横向滑轨相对于两个纵向滑轨进行较精准的定位，即不会产生除运行方向以外的相对位移，从而避免切割时误差的出现。

上述技术方案中所述横向滑轨22为下端开口的长方体形的槽形轨，其两侧槽壁位于槽口处均水平相对设有内翻边；所述切刀包括滑座、连接件和刀头，所述滑座包括一个贴合在所述横向滑轨下端的滑板，所述滑板上端与槽口对应处设置有一块伸入到对应滑槽内的连接板，所述连接板位于横向滑轨滑槽内的两侧侧壁间隔均匀的设置有多个第二转轴，多个所述第二转轴的端部分别同轴设置有与其一一对应滚轮，所述滚轮的上端和下端分别与横向滑轨滑槽槽底和对应侧内翻边的内壁贴合；所述滑座在外力作用下能在横向滑轨上沿其长度方向滑动，所述滑板下端与连接件上端连接，所述连接件下 端设置有刀头，所述刀头的刀刃朝下设置；所述第三驱动装置为伺服气缸，其固定在所述横向滑轨的任意一端，其驱动端朝向横向滑轨的另一端，并与所述滑座活动连接，所述第三驱动装置的伸长或收缩驱动所述切刀沿横向滑轨长度方向滑动。

上述技术方案的有益效果在于，在滑座上设置于横向滑轨内部滑槽相配合的滚轮，使得滑座与横向滑轨之间摩擦力减小，同时利用滚轮将整个切刀进行限位，防止滑座在横向滑轨的滑槽内产生偏移导致切刀切割玻璃时切边不齐。

上述技术方案中还包括控制装置，所述第一驱动装置、两个第二驱动装置和第三驱动装置均与所述控制装置电连接。

上述技术方案的有益效果在于，设置控制装置使得第一驱动装置和两个第二驱动装置以及第三驱动装置的运行速度均受控制装置控制，使得第一驱动装置、第二驱动装置和第三驱动装置协同运动，使得设备的精度高。

上述技术方案中还包括一个红外测距仪，所述红外测距仪设置在所述连接件的下端，其感应端朝下，且与所述刀头平行，所述红外测距仪与所述控制装置电连接。

上述技术方案的有益效果在于，通过红外测距仪使得刀头需始终不脱离玻璃所在区域，即刀头不会位于玻璃两侧边以及与其侧边对应侧的支杆之间的区域内，为控制装置控制第二驱动装置和第三驱动装置的运行周期提供参考指标，并缩短第二驱动装置和第三驱动装置的运行周期。

上述技术方案中所述连接件为一个行程可调气缸，所述行程可调气缸固定在所述滑板的下端，其驱动端朝下，所述刀头固定在其驱动端，所述行程可调气缸与所述控制装置电连接。

上述技术方案的有益效果在于，使得设备能适应多种不同厚度的玻璃的生产需要。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述同步切割装置的结构简图；

图2为本实用新型实施例所述同步切割装置的俯视图；

图3为本实用新型实施例所述横向滑轨与滑座的连接图；

图4为本实用新型实施例1所述控制装置的控制连接图；

图5为本实用新型实施例2所述控制装置的控制连接图。

图中：1玻璃输送装置，11支杆，12传送辊，121转轴，122齿轮，2玻璃切割装置，21纵向滑轨，22横向滑轨，221滑块23第二驱动装置，24第三驱动装置，25切刀，251滑座，滑板2511，2512连接板，2513第二转轴，2514滚轮，2515连接块，252连接件，253刀头，3玻璃，4控制装置，5红外测距仪。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供了一种玻璃同步切割装置，包括玻璃输送装置1和玻璃切割装置2，所述玻璃输送装置1用以连续性的匀速输送玻璃3，所述玻璃切割装置2设置于所述玻璃输送装置1上方，其与玻璃输送装置1上的玻璃3同步运行，并同步将所述玻璃3切割为形状规则一致的方形；所述玻璃输送装置1包括两根支杆11、多个传送辊12和第一驱动装置，两个所述支杆11均横向水平设置且相互平行，多个所述传送辊12相互平行且等间距间隔的垂直设置在两个所述支杆11之间，每个所述传送辊12的两端分别与两个所述支杆11转动连接，每个所述传送辊12均与第一驱动装置传动连接，由第一驱动装置驱动同步且同向转动其中第一驱动装置为伺服电机；多个所述传送辊12的两端均同轴设有一个规格一致的转轴121，两个所述支杆11与多个传送辊12的连接处分别设置有与其一一对应的圆孔，每个所述圆孔内均安装有一个轴承，所述轴承的外圈与圆孔孔壁同轴固定连 接，所述传送辊12两端的转轴121分别伸入到对应轴承的内圈中并与其固定连接。

多个所述传送辊12同一端的转轴121分别向外水平延并穿过对应的支杆11，并在转轴121穿过对应支杆11的端部均同轴安装有一个规格一致的齿轮122，且所有齿轮122成排分布，所述第一驱动装置的驱动端通过一根绕过每个齿轮的链条与每个传送辊12传动连接，并驱动多个传送辊12同步且同向旋转。

其中对于第一驱动装置的安装方式及其与链条的连接方式属于本领域技术人员的常规技术手段，在此不作赘述。

上述实施例中所述玻璃切割装置2包括两个纵向滑轨21、一个横向滑轨22、两个第二驱动装置23、一个第三驱动装置24和一个切刀25，两个所述纵向滑轨21分别设置于两个支杆11的上端；所述横向滑轨22设置于两个所述纵向滑轨21之间，并与两个所述纵向滑轨21相互垂直，所述横向滑轨22的两端分别与对应纵向滑轨21滑动连接，两个所述第二驱动装置23分别设置在两个所述纵向滑轨21的同一端，且其驱动端分别与所述横向滑轨22的两端连接，两个所述第二驱动装置23同步驱动所述横向滑轨22沿两个所述纵向滑轨21滑动；所述切刀25与所述横向滑轨22滑动连接，在第三驱动装置24的驱动下沿横向滑轨22的长度方向滑动，所述切刀25的切割部垂直向下设置且位于所述横向滑轨22的下方，用以横向切割玻璃输送装置1上的玻璃3。

上述实施例中两个所述纵向滑轨21的内侧分别沿其长度方向对称设有滑槽所述横向滑轨22的两端分别设置有滑块221，所述横向滑轨22两端的滑块221分别伸入两个所述纵向滑轨21内侧的滑槽内，并可沿滑槽滑动；两个所述第二驱动装置23分别固定在两个所述纵向滑轨21同一端的内侧，其驱动端均朝向对应的纵向滑轨21的另一端，并分别与所述横向滑轨22连接，两个所述第二驱动装置23伸长或收缩驱动所述横向滑轨22沿纵向滑轨 21长度方向滑动。当然在此的滑块也可以设置为滑轮。采用滑轮的特点是其阻力相对较小，对应的纵向滑轨的滑槽的开口端可以内翻边以便于将滑轮嵌装在所述滑槽内。

如图3所示，上述实施例中所述横向滑轨22为下端开口的长方体形的槽形轨，其两侧槽壁位于槽口处均水平相对设有内翻边；所述切刀25包括滑座251、连接件252和刀头253，所述滑座251包括一个贴合在所述横向滑轨22下端的滑板2511，所述滑板2511上端与槽口对应处设置有一块伸入到对应滑槽内的连接板2512，所述连接板2512位于横向滑轨22滑槽内的两侧侧壁间隔均匀的设置有多个第二转轴2513，多个所述第二转轴2513的端部分别同轴设置有与其一一对应滚轮2514，所述滚轮2514的上端和下端分别与横向滑轨22滑槽槽底和对应侧内翻边的内壁贴合；所述滑座251在外力作用下能在横向滑轨22上沿其长度方向滑动，所述滑板2511下端与连接件252上端连接，所述连接件252下端设置有刀头253，所述刀头253的刀刃朝下设置；所述第三驱动装置24为伺服气缸，其固定在所述横向滑轨22的任意一端，其驱动端朝向横向滑轨22的另一端，并与所述滑座251活动连接，所述第三驱动装置24的伸长或收缩驱动所述切刀25沿横向滑轨22长度方向滑动。注意需要保证第三驱动装置24在随横向滑轨22相对于纵向滑轨21移动时，第三驱动装置24的本体不与纵向滑轨21接触，因此可通过在横向滑轨22上端位于第三驱动装置24安装处设置垫板或将横向滑轨22的上端面向上延伸，使得横向滑轨22的上端面的水平高度高于纵向滑轨21的上端面的水平高度，由于第三驱动装置24设置在所述横向滑轨22的上端，而滑板位于所述横向滑轨的下端，故第三驱动装置24的驱动端与所述滑板之间还需要设置一个连接块2515将二者连接起来，所述连接块2515为n形且竖直设置，所述横向滑轨套设在所述连接块2515的开口内，二者在外力作用下可相对滑动，所述连接块2515上端与所述第三驱动装置24的驱动端连接，其开口两侧向下延伸至与所述滑板2511两侧连接，第三驱动装置24 伸长或收缩并带动连接块2515和滑座251沿横向滑轨移动。其中刀头为金刚刀。

上述实施例中还包括控制装置4，所述第一驱动装置、两个第二驱动装置23和第三驱动装置24均与所述控制装置4电连接，通过控制装置设定玻璃输送的速度，并根据玻璃输送的速度来设定第二驱动装置伸长的速度和第三驱动装置伸长和/或收缩的速度，同时根据玻璃需切割的长度并结合玻璃输送的速度来控制第二驱动装置的运行周期。

本实施例的原理是，使得第二驱动装置的伸长时的速度与玻璃输送装置运送玻璃的速度一致，而第三驱动装置驱动切刀将玻璃横向切完的时间需要小于或等于第二驱动装置伸长的周期，使得切刀切割时相对于玻璃而言是垂直于玻璃两侧侧壁进行切割，而不是且呈斜边；

另外所述第二驱动装置伸长到规定长度后需立即复位，而第三驱动装置可以不用复位，而是在第二驱动装置再次伸长时，第三驱动装置再收缩，同时对玻璃进行同步切割，降低能耗。

其中第一驱动装置、两个第二驱动装置和第三驱动装置的运行状态均由控制装置控制，提高设备的自动化程度，通过玻璃输送的速度来设定第二驱动装置伸长的速度，进而再设定第三驱动装置伸长或/和收缩的速度，同时根据设定第二驱动装置和第三驱动装置的间隔运行时间来设定玻璃切割的长度。

实施例2

同实施例1，其区别在于，还包括边一个红外测距仪5，所述红外测距仪5设置在所述连接件的下端，其感应端朝下，且与所述刀头253的中线平行，所述红外测距仪与所述控制装置4电连接。通过红外测距仪使得刀头需始终不脱离玻璃所在区域，即刀头不会位于玻璃两侧边以及与其侧边对应侧的支杆之间的区域内，为控制装置控制第二驱动装置和第三驱动装置的运行周期提供参考指标，并缩短第二驱动装置和第三驱动装置的运行周期。

优选的，所述连接件252为一个行程可调气缸，所述行程可调气缸固定在所述滑板2511的下端，其驱动端朝下，所述刀头253固定在其驱动端，所述行程可调气缸与所述控制装置4电连接，当所述刀头到达玻璃的侧边时，控制装置控制行程可调气缸收缩将刀头抬起，便于刀头和横向滑轨随第二驱动轴装置复位，且不划伤玻璃，当需要开始切割时，行程可调气缸伸长，使得刀头与玻璃侧边接触开始进行切割。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。