本发明涉及一种硫石膏降黏脱水的处理方法。
背景技术：
硫酸法钛白生产工艺是钛白粉的传统生产工艺，因在工艺过程中产生大量废酸和酸性废水，需要采用石灰石、生石灰或电石渣加以中和，而产生了大量钛石膏，因该石膏中富含硫酸亚铁而呈红色，故而又叫硫石膏。近年来随着我国钛白产业的飞速发展，硫石膏年产量越来越大（我国目前每年产生近600万吨以上），因其黏度较大，含水率高不易脱水，除了少量得以应用外，绝大部分堆存渣场，既占用大量土地，又对周围环境造成威胁，因此，硫石膏的资源化利用既可实现变废为宝，又可消除环境隐患，具有较好的经济效益和良好的社会效益。合理、有效地利用废弃资源进行综合利用加工，可使二水石膏增值创收，也弥补天然建材资源短缺，不仅符合我国的基本国情，也可实现资源循环利用持续发展。利用脱水、脱黏后的硫石膏可以作为生产新型绿色建材产品基础原材料，专利技术符合国家产业政策和行业发展规划，是国家鼓励发展的产业化项目。
目前，硫石膏的应用主要包括用于水泥缓凝剂、墙体板和砌块等，但因其含有大量的硫酸亚铁和表面物理水，导致黏度较大含水较高，无法直接用设备进行深加工，必须采用传统的加热烘干的方法，例如：专利204474536 U《一种石膏脱水烘干机》、专利201362655《石膏脱水煅烧机》，两种专利工艺均采用加热烘干的方法，通常是将块状硫石膏物料送入煅烧炉、沸腾炉、回转窑和间歇或连续炒锅等设备中加热干燥，使其水分蒸发，将二水硫石膏CaSO4·2H2O脱水形成半水石膏CaSO4·½H2O，此种工艺消耗大量的燃煤或电力，同时也会产生大量的废气以及粉尘，对环境又造成二次污染。
综上，当前我国对于硫石膏的处理方法，仍存在处置成本偏高，无法大批量工业应用变废为宝，特备是烘干质量不稳定、煅烧质量差、产品的晶型组成不匹配，硫石膏渣中有结块，煅烧过程出现块状物，外层过烧、内层欠烧的情况，石膏的上料不稳定，石膏煅烧不均匀等现象，远不能满足工业石膏质量的要求，技术问题及亟需解决。
技术实现要素：
本发明涉及一种硫石膏降黏脱水的处理方法。
本发明的目的是通过如下技术措施实现的：
一种硫石膏降黏脱水的处理方法，其特征在于，它是在二水硫石膏中加入掺合料，通过制备、混合打散、干化处理将二水硫石膏表面的物理水转移到掺合料中使之降黏分散；其中，所述掺合料由稻壳灰、硅藻土、粉煤灰、膨化玻璃粉、珍珠岩灰、草木灰组成。
进一步，一种硫石膏降黏脱水的处理方法，其特征在于，所述掺合料包括下列重量百分比的物质组成：稻壳灰 10％～ 15％，硅藻土 10％～ 20％，粉煤灰 10％～ 25％、膨化玻璃粉15％～25％、珍珠岩灰5％～10％，草木灰35%~45%。
进一步，一种硫石膏降黏脱水的处理方法，其特征在于，它是包括下列步骤制得：
1.掺合料的制备：将稻壳灰、硅藻土、粉煤灰、捧花玻璃粉、珍珠岩灰、草木灰置于卧式粉料搅拌机中，搅拌10分钟，混配好掺和料置于适宜容器中，备用；
2.混合、打散：在温度10~45℃下，将二水硫石膏块状料投入打散装置内，同时，将掺合料通过螺旋计量器将物料送入打散装置内，所述打散装置额定功率为22kW、电动机为6级、转速960转/min，打散叶片转速37转/min；
3. 干化处理：打散后的混合物料进入干化处理装置内，通过空气加热装置将热风通过防尘密封盖引入装置内，通过重型撵轮不断地挤压、揉搓、搅拌，使石膏中的水分充分进入到掺合料中，设定挤压力为15MPa，经过10~15分钟至硫石膏出现粉状形态而止，取出，置于适宜场地堆放24~48小时，即可。
进一步，一种硫石膏降黏脱水的处理方法，其特征在于，所述二水硫石膏与掺合料需按下列重量百分比进行投料，其中二水硫石膏70%~80%，掺合料10%~25%，所述掺和料吸水率要求达到70~95%。
本发明具有如下的有益效果：
本发明无需消耗常规能源，而是利用掺合吸附料将二水石膏中水转存后为后期混凝土制品生产获取方低廉成本，材料用于石膏混合后，可提升石膏的抗水性能，有利于建材制品生产，本发明通过常温自然状态下即可达到脱黏和转移脱水目的，硫石膏物料可在20min内从含水率53%降至26%，黏度由305mPs下降至28mPs，通过工业应用，不但效果好而且工艺简捷实用能够方便，硫石膏脱水周期短，本发明对环境友好，生产过程简捷可行，投资小易于推广应用。
附图说明
图1为本发明一种硫石膏降黏脱水的处理方法工艺流程图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，在不背离本发明精神和实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改或替换，均属于本发明的范围。
实施例1
掺合料的组成：按重量百分比计，包括稻壳灰10％，硅藻土10％，粉煤灰10％、膨化玻璃粉25％、珍珠岩灰5％，草木灰40%，制成掺合料粉末总量100kg。
1.掺合料的制备：将稻壳灰、硅藻土、粉煤灰、捧花玻璃粉、珍珠岩灰、草木灰置于卧式粉料搅拌机中，搅拌10分钟，混配好掺和料置于适宜容器中，备用。
2.混合、打散：在温度35℃下，将80kg硫石膏块状料投入打散装置内，同时，将20kg掺合料通过螺旋计量器将物料送入打散装置内，设定打散叶片转速37转/min，进行混合打散。
3. 干化处理：打散后的混合物料进入干化处理装置内，通过空气加热装置将热风通过防尘密封盖引入装置内，通过重型撵轮不断地挤压、揉搓、搅拌，使石膏中的水分充分进入到掺合料中，设定挤压力为15MPa，经过10~15分钟至硫石膏出现粉状形态而止，取出，置于适宜场地堆放24~48小时，即可。
经检定，硫石膏的水分由53%下降至28%，黏度由305mPs下降至32mPs。
实施例2
掺合料的组成：按重量百分比计，包括稻壳灰15％，硅藻土15％，粉煤灰10％、膨化玻璃粉15％、珍珠岩灰10％，草木灰35%，制成掺合料粉末总量100kg。
1.掺合料的制备：将稻壳灰、硅藻土、粉煤灰、捧花玻璃粉、珍珠岩灰、草木灰置于卧式粉料搅拌机中，搅拌10分钟，混配好掺和料置于适宜容器中，备用。
2.混合、打散：在温度45℃下，将70kg硫石膏块状料投入打散装置内，同时，将30kg掺合料通过螺旋计量器将物料送入打散装置内，设定打散叶片转速37转/min，进行混合打散。
3. 干化处理：打散后的混合物料进入干化处理装置内，通过空气加热装置将热风通过防尘密封盖引入装置内，通过重型撵轮不断地挤压、揉搓、搅拌，使石膏中的水分充分进入到掺合料中，设定挤压力为15MPa，经过10~15分钟至硫石膏出现粉状形态而止，取出，置于适宜场地堆放24~48小时，即可。
经检定，硫石膏的水分由53%下降至26%，黏度由305mPs下降至28mPs。
实施例3
掺合料的组成：按重量百分比计，包括稻壳灰10％，硅藻土15％，粉煤灰10％、膨化玻璃粉20％、珍珠岩灰5％，草木灰40%，制成掺合料粉末总量100kg。
1.掺合料的制备：将稻壳灰、硅藻土、粉煤灰、捧花玻璃粉、珍珠岩灰、草木灰置于卧式粉料搅拌机中，搅拌10分钟，混配好掺和料置于适宜容器中，备用。
2.混合、打散：在温度45℃下，将75kg硫石膏块状料投入打散装置内，同时，将25kg掺合料通过螺旋计量器将物料送入打散装置内，设定打散叶片转速37转/min，进行混合打散。
3. 干化处理：打散后的混合物料进入干化处理装置内，通过空气加热装置将热风通过防尘密封盖引入装置内，通过重型撵轮不断地挤压、揉搓、搅拌，使石膏中的水分充分进入到掺合料中，设定挤压力为15MPa，经过10~15分钟至硫石膏出现粉状形态而止，取出，置于适宜场地堆放24~48小时，即可。
经检定，硫石膏的水分由53%下降至27%，黏度由305mPs下降至33mPs。