本发明涉及玻璃强化设备领域，具体涉及一种玻璃化学钢化生产设备。
背景技术：
在玻璃加工业中，对于厚度较薄的玻璃，通常采用化学强化法对玻璃进行强化以得到强度更高的钢化玻璃，其原理是把需要钢化的玻璃或玻璃制品放置在高温熔融的含有硝酸钾的盐浴中浸泡一定时间，通过将玻璃中小离子半径的钠、锂离子和含有硝酸钾的盐浴中更大离子半径的钾离子进行置换，从而使玻璃表面产生压缩应力层，达到提高玻璃强度的目的。
目前市场上玻璃钢化生产线在完成玻璃钢化上料、预热、钢化、退火、清洗等工序时的工作环境温度高，而且每道工序都是人工或半自动的，另外，钢化炉内的硝酸盐溶液需要定时更换，而目前更换硝酸盐盐浴的过程也是由人工完成的，这样就造成操作人员多，劳动强度高，生产时间长，效率低等情况。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术中的存在的上述问题，提供一种可大幅降低人力成本同时大幅提高生产效率的玻璃化学钢化生产设备。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种玻璃化学钢化生产设备，包括炉口朝下的保温炉、炉口朝上的预热炉、炉口朝上的钢化炉、熔盐添加装置、运输车以及提篮，其中，
所述运输车用于将装载有玻璃的提篮运送至所述保温炉的正下方；
所述保温炉可水平移动地布置于所述预热炉和所述保温炉的上方，用于将所述运输车上的所述提篮先后转移至所述预热炉和所述钢化炉；
所述熔盐添加装置包括炉口朝上的且底部通过第一阀门连通所述钢化炉的熔盐炉、与所述熔盐炉的炉口对准的破碎上料机、设于所述熔盐炉底部的称重器和设于所述熔盐炉内部的搅拌器，所述破碎上料机用于将块状的熔盐破碎后送入至所述熔盐炉内，所述称重器用于测量加入至所述熔盐炉内的熔盐的质量，所述熔盐炉用于将加入的熔盐从固态加热至熔融态从而当所述第一阀门打开时熔融态的熔盐可自所述熔盐炉流入至所述钢化炉，所述搅拌器用于搅匀所述熔盐炉内的熔融态的熔盐。
在上述技术方案中，钢化炉中熔盐的添加由所述熔盐添加装置完成，对玻璃的化学钢化过程则由所述运输车、提篮、保温炉、预热炉和钢化炉共同协作完成，以上过程均不需要人工干预，完全由所述玻璃化学钢化生产设备自动完成，从而大幅降低人力成本同时大幅提高生产效。
作为本发明的玻璃化学钢化生产设备的改进，所述玻璃化学钢化生产设备还包括废液收集装置，所述钢化炉的底部通过第二阀门与排液管连通，所述废液收集装置包括运送轨道和布置于所述运送轨道上的收集盘，所述运送轨道用于将内空的所述收集盘移送至与所述排液管对准的位置。由于钢化炉内的熔盐的使用寿命是有限的，使用一定时间后需要进行该更换，通过上述改进，打开所述第二阀门后需要更换掉的熔盐可以通过所述排液管直接流入到所述收集盘中，而不需要人工打捞，也就是说，更换钢化炉中熔盐的过程也不需要人工干预，从而提高了熔盐更换的效率。
作为本发明的玻璃化学钢化生产设备的改进，所述废液收集装置还包括设于所述运送轨道沿线的冷却装置，所述运送轨道还用于将内有废弃的熔融态的熔盐的收集盘移送至与所述冷却装置对应的位置，所述冷却装置用于将所述收集盘内的熔盐从熔融态冷却至固态。通过上述改进，流入至收集盘内的熔融态的熔盐可以迅速的冷却形成固态的熔盐，以便于加快后续的回收工序。
作为本发明的玻璃化学钢化生产设备的改进，所述废液收集装置包括多个所述收集盘。通过上述改进，钢化炉内的需要更换的熔盐可以被分散地收集到多个收集盘中，便于后续回收搬运。
作为本发明的玻璃化学钢化生产设备的改进，所述玻璃化学钢化生产设备还包括液位检测装置，所述液位检测装置用于检测所述钢化炉内熔融态的熔盐的深度。由于在对玻璃进行化学钢化的过程中，玻璃随提篮移出钢化炉的过程中，玻璃表面会附着少量的熔盐，因此，钢化炉内的熔盐会随时间会逐渐的减少，通过上述改进，液位检测装置可以对钢化炉内的熔融态的熔盐的深度进行检测，当检测到钢化炉内的熔盐深度下降时，可以通过熔盐添加装置及时补充。
作为本发明的玻璃化学钢化生产设备的改进，所述玻璃化学钢化生产设备包括多个所述钢化炉。通过上述改进，所述玻璃化学钢化生产设备可以适应不同的玻璃化学钢化工艺。
作为本发明的玻璃化学钢化生产设备的改进，所述破碎上料机包括机架、破碎模块和上料模块；所述破碎模块包括动齿板、定齿板和第一驱动部，所述动齿板和所述定齿板相互对峙形成破碎腔，所述定齿板固定连接于所述机架，所述动齿板的下端枢接于所述机架、上端枢接于所述第一驱动部；所述上料模块包括对准并连通所述破碎腔的下端的进料部、下端与所述进料部的下端连通的送料部、上端与所述送料部的上端连通且下端对准所述熔盐炉的炉口的出料部、以及与所述送料部连接的第二驱动部。通过上述改进，所述破碎上料机通过所述破碎模块将块状的待破碎的物料破碎成细颗粒，然后通过所述上料模块将被破碎成细颗粒状的物料运送至所述熔盐炉内，整个过程都是由机械完成，减少了人工操作，增加了工作效率、减少了安全事故。
实施本发明提供的玻璃化学钢化生产设备，可以达到以下有益效果：所述玻璃化学钢化生产设备，包括炉口朝下的保温炉、炉口朝上的预热炉、炉口朝上的钢化炉、熔盐添加装置、运输车以及提篮，其中，所述运输车用于将装载有玻璃的提篮运送至所述保温炉的正下方；所述保温炉可水平移动地布置于所述预热炉和所述保温炉的上方，用于将所述运输车上的所述提篮先后转移至所述预热炉和所述钢化炉；所述熔盐添加装置包括炉口朝上的且底部通过第一阀门连通所述钢化炉的熔盐炉、与所述熔盐炉的炉口对准的破碎上料机、设于所述熔盐炉底部的称重器和设于所述熔盐炉内部的搅拌器，所述破碎上料机用于将块状的熔盐破碎后送入至所述熔盐炉内，所述称重器用于测量加入至所述熔盐炉内的熔盐的质量，所述熔盐炉用于将加入的熔盐从固态加热至熔融态从而当所述第一阀门打开时熔融态的熔盐可自所述熔盐炉流入至所述钢化炉，所述搅拌器用于搅匀所述熔盐炉内的熔融态的熔盐。从而，钢化炉中熔盐的添加由所述熔盐添加装置完成，对玻璃的化学钢化过程则由所述运输车、提篮、保温炉、预热炉和钢化炉共同协作完成，以上过程均不需要人工干预，完全由所述玻璃化学钢化生产设备自动完成，从而大幅降低人力成本同时大幅提高生产效。
附图说明
图1为本发明较佳实施例的侧面视图；
图2为本发明较佳实施例的立体示意图，图中省略了破碎上料机；
图3为本发明较佳实施例的另一立体示意图，图中省略了破碎上料机；。
图4为本发明较佳实施例的破碎上料机的立体示意图；
图5为图4的局部放大图；
图6为本发明较佳实施例的破碎上料机的剖视图；
图7为图6的局部放大图。
具体实施方式的附图标号说明：
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图3所示，本发明较佳实施例提供的玻璃化学钢化生产设备包括架体100、炉口朝下的保温炉200、炉口朝上的预热炉300、炉口朝上的钢化炉400、熔盐添加装置500、运输车600以及提篮700。
所述架体100由钢材制成，其内部可分为上料区101、预热区102、第一钢化区103、第二钢化区104和第三钢化区105，所述上料区101、预热区102、第一钢化区103、第二钢化区104和第三钢化区105从左到右一字排列。所述上料区101内空以供装载有玻璃的所述提篮700进入，所述预热区102内安装有一个所述预热炉300，所述第一钢化区103、第二钢化区104和第三钢化区105内分别安装有一个所述钢化炉400。所述架体100包括两个位于所述上料区101、预热区102、第一钢化区103、第二钢化区104和第三钢化区105上方的同一水平面上的导轨1，两个所述导轨1前后间隔且平行对正。所述保温炉200可滑移的架设于两个所述导轨1上，使得所述保温炉200可在所述上料区101、预热区102、第一钢化区103、第二钢化区104和第三钢化区105的上方移动。
所述运输车600采用潜伏式agv。
所述提篮700由钢材制成，包括主框架和呈矩阵布置于所述主框架内的多个料架，所述料架内可容纳多片玻璃。所述提篮700放置在所述运输车600上。
所述保温炉200包括炉体、安装于所述炉体外侧的四个滚轮、以及分别与四个所述滚轮联动的四个电机，四个所述滚轮两两一组的安装在所述炉体的两侧，两组所述滚轮分别架设于两个所述导轨1上。如此，当四个所述电机工作时所述保温炉200即可沿着所述导轨1移动。另外，所述保温炉200的所述炉体内还设有升降机构，所升降机构包括四个下端设有吊钩的锁链和分别与四个所述锁链联动的电动机，当所述电动机正转或反转时可以带动对应的所述锁链的吊钩上升或下降。如此，当所述吊钩勾住所述提篮700时即可实现所述升降机构对所述提篮700的提升或下放。
所述预热炉300和所述钢化炉400可采用本领域中常用的预热炉300和钢化炉400，只需满足炉口朝上且炉门以水平移动的方式打开或关闭对应的炉口即可。在所述架体100的预热区102内安装有一个所述预热炉300，在所述架体100的第一钢化区103、第二钢化区104和第三钢化区105分别安装有一个所述钢化炉400。
所述熔盐添加装置500包括熔盐炉2、搅拌器、称重器和破碎上料机5。
所述熔盐炉2的炉口朝上，其布置在所述架体100的上方，也就是说，所述熔盐炉2的底部高于所述架体100内的所述钢化炉400的炉口。所述熔盐炉2的底部通过三个第一阀门3分别与所述第一钢化区103、所述第二钢化区104和所述第三钢化区105内的钢化炉400连通，所述熔盐炉2内设有加热元件，可以将固态的熔盐加热呈熔融态。所述熔盐炉2内的加热元件可以是手动启停，也可以是通过计算机控制自动启停。
所述称重器采用工业生产中常用的工业称重设备，支撑于所述熔盐炉2的底部，可以称量加入到所述熔盐炉2内的熔盐的质量。
所述搅拌器可采用工业生产领域中现有的工业搅拌器，前体是搅拌器需耐高温，可在高温条件下正常工作。
参见图4至图7，所述破碎上料机5包括机架51、破碎模块52和上料模块53。所述破碎模块52包括动齿板521、定齿板522和第一驱动部523，所述动齿板521和所述定齿板522相互对峙形成破碎腔524，所述定齿板522固定连接于所述机架51，所述动齿板521的下端枢接于所述机架51、上端枢接于所述第一驱动部523。所述动齿板521的朝向所述定齿板522的一侧设有多个平行间隔布置的第一齿牙5211，所述定齿板522的朝向所述动齿板521的一侧设有多个平行间隔布置的第二齿牙5221，多个所述第一齿牙5211与多个所述第二齿牙5221交错对置。所述第一驱动部523带动所述动齿板521朝向或背离所述定齿板522转动，以使所述动齿板521与所述定齿板522咬合或分离。当所述动齿板521与所述定齿板522咬合时，多个所述第一齿牙5211和多个所述第二齿牙5221交错镶嵌，也就是说，一个所述第一齿牙5211进入到相邻的两个所述第二齿牙5221之间的间隙，一个所述第二齿牙5221进入到相邻的两个所述第一齿牙5211之间的间隙。所述第一驱动部523包括第一传动杆5231、第二传动杆5232和第一电机，所述第一传动杆5231的一端与所述动齿板521的上端枢接、另一端与所述第二传动杆5232的一端枢接，所述第二传动杆5232的另一端连接至所述第一电机的输出轴，当所述第一电机工作时，所述第二传动杆5232随所述第一电机的输出轴做圆周转动，所述第一传动杆5231在所述第二传动杆5232做圆周运动时拉动所述动齿板521远离所述定齿板522转动或推动所述动齿板521朝向所述定齿板522转动，从而实现所述动齿板521与所述定齿板522的咬合与分离，从而将块状的带破碎的物料咬碎。所述上料模块53包括对准并连通所述破碎腔524的下端的进料部531、下端与所述进料部531的下端连通的送料部532、上端与所述送料部532的上端连通的出料部533、以及与所述送料部532连接的第二驱动部。所述进料部531为上下贯通的框状结构，所述进料部531固定于所述机架51，所述进料部531的上端的开口对准所述破碎腔524的下端，所述进料部531的上端的开口的截面积大于下端的开口的截面积。所述送料部532包括中空的通道管5321和插设于所述通道管5321内的可转动地安装于所述机架51的丝杆5322，所述通道管5321的下端对接所述进料部531的下端。所述出料部533包括上端与所述通道管5321的上端对接的出料管5331，所述出料部533还包括上端与所述出料管5331的下端对接的导引槽5332。所述第二驱动部包括第二电机，所述第二电机的输出轴与所述丝杆5322连接。当所述第二电机带动所述丝杆5322转动时，所述丝杆5322可以将落在所述丝杆5322的螺纹上的物料向上输送。如下详细说明使用所述破碎上料机5破碎块状的熔盐的过程。首先人工将块状的熔盐送入至所述破碎腔524内，然后启动所述第一电机，在所述第一电机的带动下，所述动齿板521与所述定齿板522反复咬合分离，将块状的熔盐破碎成细小的颗粒状，被破碎成颗粒状的熔盐从所述破碎腔524自由落体落入至所述进料部531，进入到所述进料部31的颗粒状的熔盐又进一步的落入至所述通道管5321内，当所述通道管321内的颗粒状的熔盐逐渐增多时会逐步地落入到所述丝杆5322的螺纹上，此时，当所述第二电机启动，在所述第二电机的带动下，所述丝杆5322转动，落在所述丝杆5322的螺纹上的颗粒状的熔盐由于摩擦力作用随着所述丝杆5322的转动而向上移动至所述出料管5331，进入到所述出料管5331内的颗粒状的熔盐由于重力作用顺着所述出料管5331下滑至所述导引槽5332，事先将所述导引槽5332对准所述熔盐炉2的炉口，进入到所述导引槽5332内的颗粒状的熔盐即可顺着所述导引槽5332落入至所述强化炉内。从而，采用所述破碎上料机5给所述熔盐炉2添加熔盐，可以节省人力和时间，大幅提高熔盐添加的效率，同时可以降低安全事故发生的可能性。所述破碎上料机5的启停可以是人工手动操作亦或是通过计算机控制自动启停。
下面详细说明所述玻璃化学钢化生产设备的工作过程。
首先所述破碎上料机5将块状的熔盐破碎呈细颗粒后输送至所述熔盐炉2内，熔盐的加入量是根据具体的钢化工艺而定的，所述称重器实时地检测加入至所述熔盐炉2内的熔盐的质量，待所述称重器的检测值与拟定值相同时，所述破碎上料机5便停止向所述熔盐炉2输送熔盐颗粒。然后所述熔盐炉2对固态的熔盐颗粒进行加热，使得固态的熔盐颗粒变成熔融态，所述搅拌器对熔融态的熔盐进行搅拌以使所述熔盐炉2内的熔盐均匀分布。随后根据具体的钢化工艺，选择性的打开三个所述第一阀门3，使得所述熔盐炉2内的熔盐流入至指定的所述钢化炉400内。之后，所述运输车600将载有玻璃的提篮700运送至所述架体100的上料区101内，此时所述保温炉200正处于所述上料区101的正上方，待所述提篮700到位后，所述保温炉200将所述提篮700提起后转移至所述预热炉300内，待预热处理结束后，所述保温炉200将所述提篮700转移至内有熔盐的所述钢化炉400内以进行化学钢化处理。待化学钢化处理结束后，所述保温炉200将所述提篮700转移至下一工序。
由以上描述可知，钢化炉400中熔盐的添加由所述熔盐添加装置500完成，对玻璃的化学钢化过程则由所述运输车600、提篮700、保温炉200、预热炉300和钢化炉400共同协作完成，以上过程均不需要人工干预，完全由所述玻璃化学钢化生产设备自动完成，从而大幅降低人力成本同时大幅提高生产效。
进一步的，所述玻璃化学钢化生产设备还包括废液收集装置800，每一个所述钢化炉400的底部均通过一个第二阀门与一个排液管4连通，所述废液收集装置800包括运送轨道7和多个布置于所述运送轨道7上的收集盘8。所述运送轨道7与所述架体100平行布置，所述收集盘8由钢板制成的上端敞开的矩形框体，多个所述收集盘8尺寸规格一致并等间隔的布置在所述运送轨道7上。所述运送轨道7以步进电机为动力源，以带动其上的所述收集盘8移动。当所述钢化炉400内的熔盐因寿命到期而需要更换时，对应的所述第二阀门打开，与此同时，所述运送轨道7将一个所述收集盘8运送至与相应的所述排液管4对准的位置，所述钢化炉400内的熔盐自所述排液管4流出进入到所述收集盘8中，待所述收集盘8满载时，关闭所述第二阀门，同时所述运送轨道7将下一个空的所述收集盘8运送至与相应的所述排液管4对准位置，所述第二阀门再次打开，如此重复直到所述钢化炉400内的熔盐全部排出。整个废液排出的过程无需人工参与，进一步确保了所述玻璃化学钢化生产设备安全、高效的运行。而且，钢化炉400内的需要更换的熔盐可以被分散地收集到多个所述收集盘8中，便于后续回收搬运。
进一步的，所述废液收集装置800还包括设于所述运送轨道7沿线的冷却装置。当所述钢化炉400内的熔融态的熔盐流入至所述收集盘8内后，所述运送轨道7将内有熔融态熔盐的收集盘8运至与所述冷却装置对应的位置，所述冷却装置可以是风冷机，通过对所述收集盘8输送冷风以使的所述收集盘8内的熔融态熔盐迅速的降温形成固态的熔盐，以便于后续的回收工艺的进行。所述废液收集装置800的启停可是人工手动控制也可以通过计算机控制实现自动启停。
进一步的，所述玻璃化学钢化生产设备还包括液位检测装置，所述液位检测装置采用高温液位变送器。当所述钢化炉400内的熔盐随时间而逐渐的减少时，所述液位检测装置可以检测到所述钢化炉400内的熔盐深度低于正常值，此时可以通过所述熔盐添加装置500为所述钢化炉400及时补充定量的熔盐。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。