曲面玻璃成型模具及曲面玻璃屏幕制造系统的制作方法

本实用新型涉及曲面玻璃制造技术领域，尤其是涉及一种曲面玻璃成型模具及曲面玻璃屏幕制造系统。

背景技术：

目前，随着3D曲面玻璃技术迅速发展，使得3D曲面玻璃在越来越多的行业当中应用，随着人们对手机外观审美的日益提升，对手机屏幕的屏占比和外观也有了更高的市场要求，而环形3D曲面玻璃这一新工艺的开发，可以将屏占比大大提升，实现无中框手机设计结构，从而实现细腻的手感，有效的光学性能。

但是，传统的手机玻璃成型工艺中，通过将手机玻璃放置在模具中热弯成型以形成曲面玻璃。具体地，模具包括凹模和凸模，将玻璃板放在凹模中，将凸模向下压，在高温下将玻璃压弯，从而形成曲面玻璃。

但是，上述成型工艺无法制作曲面弧度大于九十度的3D曲面玻璃屏幕，因此无法制造无中框手机的曲面玻璃屏幕。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种曲面玻璃成型模具，以解决现有技术中存在的制造工艺无法制造无中框手机的曲面玻璃屏幕的技术问题。

本实用新型提供的曲面玻璃成型模具，包括：凹模、第一凸模和第二凸模，所述凹模上设置有与所述第一凸模匹配的第一型腔，以及与所述第二凸模匹配的第二型腔，所述第一型腔的工作面包括第一平面和沿第一方向位于所述第一平面两侧的第一圆弧面；所述第二型腔的工作面包括第二平面，设置于所述第二平面外侧的两个第二圆弧面，以及设置于两个第二圆弧面外侧的两个限位台。

在上述技术方案中，进一步地，所述限位台设置有第三圆弧面，所述第三圆弧面与所述第一圆弧面相同。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一型腔与所述第二型腔在所述凹模上相对设置。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二凸模包括定位件和压制件，所述定位件的中部区域设置有通孔，所述压制件的顶面向外设置有延伸部，所述压制件的底部穿过所述通孔并伸入所述第二型腔，所述压制件的底面与所述第二型腔匹配。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述通孔内设置有限位板，所述延伸部搭设于所述限位板上。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述压制件包括顶部、中部和底部，所述延伸部设置于所述顶部，所述工作面位于所述底部的底面，所述中部沿第一方向的长度，小于所述底部沿第一方向的最大长度。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述凹模朝向所述定位件的一侧设置有第一定位槽，所述定位件设置有与所述第一定位槽匹配的第一定位块。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述凹模朝向所述第二凸模的一侧设置有装配孔。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述凹模朝向所述第一凸模的一侧设置有第二定位槽，所述第一凸模上设置有与所述第二定位槽匹配的第二定位块。

相对于现有技术，本实用新型所述的曲面玻璃成型模具具有以下优势：

本实用新型所述的曲面玻璃成型模具应用于曲面玻璃制造过程中，首先，通过第一型腔对于玻璃板进行初步成型加工，在玻璃板的两边加工第一曲面，第一曲面的结构形状与第一圆弧面的结构形状相同，第一曲面的弧度小于九十度；然后，通过第二型腔对于初步成型的曲面玻璃进行二次成型加工，在第一曲面的内侧加工第二曲面，第二曲面的结构形状与第二圆弧面的结构形状相同，第一曲面与第二曲面衔接，第一曲面与第二曲面共同构成了成型后的曲面玻璃的曲面结构。

因此，使用本申请提供的曲面玻璃成型模具可以制造出弧度大于九十度的曲面结构，从而可以形成包边曲面玻璃，通过曲面玻璃的边缘的曲面结构可以代替手机的中框，因此由上述曲面玻璃成型模具制造出的曲面玻璃可以适用于无中框手机。

本实用新型的另一目的在于提出一种曲面玻璃屏幕制造系统，以解决现有技术中的制造工艺无法制造无中框手机的曲面玻璃屏幕的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种曲面玻璃屏幕制造系统，包括上述技术方案所述的曲面玻璃成型模具。

所述曲面玻璃屏幕制造系统与上述曲面玻璃成型模具相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具的零件爆炸图；

图2为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具的剖面图；

图3为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具与初步成型的曲面玻璃的相对位置关系示意图；

图4为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具与初步成型的曲面玻璃及与最终成型的曲面玻璃的相对位置关系示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具中初步成型的曲面玻璃与最终成型的曲面玻璃的相对位置关系示意图；

图7为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具中凹模的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具中压制件的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具制成的初步成型的曲面玻璃的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具制成的最终成型的曲面玻璃的结构示意图。

图中：10-凹模；11-第一型腔；111-第一平面；112-第一圆弧面；12-第二型腔；121-第二平面；122-第二圆弧面；123-第三圆弧面；124-避空腔；13-第一定位槽；14-装配孔；15-第二定位槽；20-第一凸模；21-第二定位块；31-定位件；311-通孔；312-限位板；313-第一定位块；32-压制件；321-延伸部；322-顶部；323-中部；324-底部；40-初步成型的曲面玻璃；50-最终成型的曲面玻璃；51-第一曲面；52-第二曲面。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图1-图10所示，本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具，包括：凹模10、第一凸模20和第二凸模，凹模10上设置有与第一凸模20匹配的第一型腔11，以及与第二凸模匹配的第二型腔12，第一型腔11的工作面包括第一平面111和沿第一方向位于第一平面111两侧的第一圆弧面112；第二型腔12的工作面包括第二平面121，设置于第二平面121外侧的两个第二圆弧面122，以及设置于两个第二圆弧面122外侧的两个限位台。

本实用新型实施例提供的曲面玻璃成型模具应用于曲面玻璃制造过程中，如图1所示，首先，将平板状的玻璃板放置到第一型腔11上方，通过凹模10与第一凸模20的配合，在第一型腔11中对玻璃板进行初步成型加工：在玻璃板的左右两侧加工第一曲面51，第一曲面51的结构形状与第一圆弧面112的结构形状相同，第一曲面51的弧度小于九十度。

然后，将在第一型腔11中加工完成的初步成型的曲面玻璃40放到第二型腔12上方，通过凹模10与第二凸模的配合，在第二型腔12中对初步成型的曲面玻璃40进行二次成型加工，即在第一曲面51的内侧加工第二曲面52。第二曲面52的结构形状与第二圆弧面122的结构形状相同，第一曲面51与第二曲面52衔接，第一曲面51与第二曲面52共同构成了最终成型的曲面玻璃50的曲面结构。

虽然第一曲面51与第二曲面52的弧度分别小于等于九十度，但是，第一曲面51与第二曲面52结合后形成的曲面结构的弧度可大于九十度。因此，可通过上述曲面玻璃成型模具制造两侧曲面结构均大于九十度的内扣型曲面玻璃。

因此，使用本实施例提供的曲面玻璃成型模具可以制造出弧度大于九十度的曲面结构，从而可以形成内扣型曲面玻璃，通过曲面玻璃的两侧的曲面结构可以代替手机的中框，因此由上述曲面玻璃成型模具制造出的曲面玻璃可以适用于无中框手机。

在本实施例的一种优选实施方式中，第一圆弧面112和第二圆弧面122的半径相同。

在上述技术方案中，限位台对于初步成型的曲面玻璃40的第一曲面51具有限位的作用。为了提高限位台的限位效果，在本实施例的一种优选实施方式中，限位台设置有第三圆弧面123，第三圆弧面123与第一圆弧面112相同。也就是说，第三圆弧面123与初步成型的曲面玻璃40的第一曲面51进行仿形设置，使得初步成型的曲面玻璃40的第一曲面51与第三圆弧面123更为贴合，接触面积更大，从而使得限位台对于初步成型的曲面玻璃40的第一曲面51的限位效果更好。

在本实施例的一种可选实施方式中，第一型腔11可以与第二型腔12位于凹模10的同一侧，第一型腔11与第二型腔12的开口均向上。

为了使得曲面玻璃成型模具的结构更为紧凑，在一种优选实施方式中，第一型腔11与第二型腔12在凹模10上相对设置，也就是说，第一型腔11设置于凹模10上的其中一个侧面，在与该侧面相对的一侧设置有第二型腔12，第一型腔11与第二型腔12的开口朝向相反。

如此设置，在对玻璃板进行初次加工时，将第一型腔11的开口朝上设置，以便于将位于第一型腔11处的玻璃板进行定位。在第一型腔11内的加工过程完成后，将在第一型腔11内初步成型的曲面玻璃40取出，将曲面玻璃成型模具翻转，以使得第二型腔12的开口朝上，将初步成型的曲面玻璃40放置到第二型腔12上相应位置，以通过第二凸模与第二型腔12的配合对初步成型的曲面玻璃40进行二次加工，以形成最终成型的曲面玻璃50。

当然，在另一种具体实施过程中，将凹模10上的第一型腔11的开口朝下设置，将玻璃板放置于第一凸模20的工作面上，将凹模10向下移动，以压向第一凸模20上放置的玻璃板，从而使得玻璃板在第一凸模20的工作面与第一型腔11之间形成第一曲面51，从而成为初步成型的曲面玻璃40。当将该初步成型的曲面玻璃40取出后，无需翻转曲面玻璃成型模具，将凹模10与第一凸模20固定后，此时第二型腔12的开口已经为朝上设置，如此可直接将初步成型的曲面玻璃40放置于第二型腔12的对应位置，以通过第二凸模与第二型腔12的配合对初步成型的曲面玻璃40进行二次加工，以形成最终成型的曲面玻璃50。

为便于进一步对初步成型的曲面玻璃40进行定位，在本实施例的一种具体实施方式中，第二凸模包括定位件31和压制件32，定位件31的中部323区域设置有通孔311，压制件32的顶面向外设置有延伸部321，压制件32的底部324穿过通孔311并伸入第二型腔12，压制件32的底面与第二型腔12匹配。

如此设置，在使用过程中，先将初步成型的曲面玻璃40放置于两个限位台上，然后将凸模的定位件31盖合于凹模10上，将定位件31与凹模10固定，以使得定位件31的部分区域位于限位台上方，从而对于初步成型的曲面玻璃40的边缘区域在竖直方向上进行一定限位。进一步地，在工作过程中，压制件32沿定位件31的通孔311移动，并逐渐向初步成型的曲面玻璃40方向靠近，定位件31的通孔311对于压制件32起到对位与导向的作用。

在上述任一技术方案中，进一步地，压制件32包括顶部322、中部323和底部324，延伸部321设置于顶部322，工作面为底部324的背离中部323的面，中部323沿第一方向的长度，小于底部324沿第一方向的最大长度。

在图1所述方向上，第一方向即为图1中左右方向。压制件32由上到下分为顶部322、中部323和底部324，延伸部321位于顶部322的左右两侧，中部323的宽度小于底部324的宽度(中部323左右两侧的距离，小于底部324区域左右两侧的距离中的最大值)。如此设置，在将压制件32压入型腔后，压制件32的中部323与凸台以及定位件31的底面之间形成避空腔124，该避空腔124为初步成型的曲面玻璃40中第一曲面51偏转所预留空间。

在本实施例的一种具体实施方式中，在压制件32的工作面下压到位后，压制件32的延伸部321与定位件31的顶面接触，从而避免压制件32进一步下移，以对压制件32进行限位。

或者，在本实施例的另一种具体实施方式中，通孔311内设置有限位板312，在压制件32的工作面下压到位后，延伸部321搭设于限位板312上。如此设计，使得压制件32下压到位后，压制件32的顶面与定位件31的顶面可位于同一水平面内。

为了对定位件31和凹模10进行初定位，优选地，凹模10朝向定位件31的一侧设置有第一定位槽13，定位件31设置有与第一定位槽13匹配的第一定位块313。第一定位槽13设置于凹槽的边缘区域，第一定位槽13可设置于凹槽边缘区域的中部323，也可设置于凹槽边缘区域的端部，或者，在凹槽的边缘区域的中部323和端部均设置有第一定位槽13。当第一定位槽13设置于凹槽的边缘区域的端部时，即设置于凹槽的角部区域。第一定位孔的位置与第一定位槽13的位置对应设置。

在上述任一技术方案中，进一步地，凹模10朝向第二凸模的一侧设置有装配孔14。装配孔14可为螺栓孔，即通过螺栓将凹模10与定位件31进行固定。凹模10与定位件31之间的连接为可拆卸连接，在将初步成型的曲面玻璃40放置于凹模10的型腔上方后将凹模10与定位件31固定，在将曲面玻璃压制为最终成型的曲面玻璃50后将定位件31与凹模10分离，以将最终成型的曲面玻璃50取出。

为了对第一凸模20和凹模10进行初定位，在本实施例的一种优选实施方式中，凹模10朝向第一凸模20的一侧设置有第二定位槽15，第一凸模20上设置有与第二定位槽15匹配的第二定位块21。第二定位槽15和第二定位孔的配合，对于第一凸模20起到导向与定位的作用，在第一凸模20向靠近第一型腔11的方向移动时，第二定位块21插入第二定位槽15中，并沿第二定位槽15移动，以对第一凸模20进行纠偏与导向。

实施例二

本实用新型实施例二提供一种曲面玻璃屏幕制造系统，包括上述实施例一提供的曲面玻璃成型模具。

进一步地，曲面玻璃屏幕制造系统还包括加热装置和移动装置，移动装置用于与第一凸模20或者第二凸模连接，以带动凸模的工作面向靠近型腔的方向移动，加热装置用于对曲面玻璃成型模具加热。

在制造过程中，首先将玻璃板放入第一型腔11中对应位置(或者放置于第一凸模20的工作面上)，通过加热装置对放置有曲面玻璃的曲面玻璃成型模具进行加热，使得玻璃板处于高温状态，然后，通过移动装置带动第一凸模20移动，以使得第一凸模20的工作面压向玻璃板，从而使得玻璃板的两侧形成第一曲面51，完成初步成型的曲面玻璃40的加工过程。

在将玻璃板初步加工以形成初步成型的曲面玻璃40后，将初步成型的曲面玻璃40取出后，将初步成型的曲面玻璃40放置于第二型腔12的对应位置，使得初步成型的曲面玻璃40的第一曲面51位于限位台上，平面部分位于第二型腔12的开口处；然后，将移动装置与第二凸模连接，通过移动装置带动第二凸模移动，以使得第二凸模的工作面压向初步成型的曲面玻璃40的平面部分，初步成型的曲面玻璃40的平面部分在高温及第二凸模的工作面的压力作用下发生形变。由于初步成型的曲面玻璃40的曲面部分未受到第二凸模的压力，因此未发生形变，仅在与平面部分连接处的带动下发生偏转，从而与在第二型腔12内新成型的第二曲面52衔接，第一曲面51与第二曲面52共同组成内扣型曲面，从而使得通过上述曲面玻璃屏幕制造系统制造出的最终成型的曲面玻璃50具有两个相对设置的内扣型曲面结构。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。