减薄玻璃面板的制备方法、减薄玻璃面板及显示装置与流程

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种减薄玻璃面板的制备方法、减薄玻璃面板及显示装置。

背景技术：

随着信息技术发展和消费者消费需求的升级，人们对移动终端轻减薄要求日益提高。业界普遍采用缩减显示器件的玻璃面板厚度，以达到同时减少厚度与重量的效果，来应对市场竞争。一般地，在进行玻璃减薄时，将玻璃面板直接放置在蚀刻篮具中进入蚀刻机进行蚀刻，利用化学方法达到减薄基本厚度的目的。采用上述方式进行蚀刻，制成的玻璃面板边缘效果不好，导致减薄后的良品率较低，影响后期制程。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种减薄玻璃面板的制备方法，采用该方法能够制备的良品率较高的减薄玻璃面板。

此外，还提供一种减薄玻璃面板及显示装置。

一种减薄玻璃面板的制备方法，包括如下步骤：

提供玻璃面板，所述玻璃面板具有待减薄面；

于所述玻璃面板远离所述待减薄面的一侧设置第一保护膜，并使所述玻璃面板在所述第一保护膜上的正投影落在所述第一保护膜内；

于所述第一保护膜远离所述玻璃面板的一侧设置第二保护膜，所述第二保护膜的面积大于所述玻璃面板的面积；

将所述玻璃面板固定于隔板上，并使所述第二保护膜位于所述隔板与所述玻璃面板之间，且使所述玻璃面板在所述隔板上的正投影落在所述隔板内，其中，所述第二保护膜的面积小于或等于所述隔板的面积；及

对固定于所述隔板的所述玻璃面板进行减薄处理，得到减薄玻璃面板。

上述减薄玻璃面板的制备方法通过在玻璃面板远离减薄面的一侧设置第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内，以对玻璃面板上不需要减薄的位置进行保护，再者，通过在第一保护膜远离玻璃面板的一侧设置第二保护膜，玻璃面板的面积小于第二保护膜的面积，使得能够进一步保护玻璃面板上不需要减薄的位置，将设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上，以使第二保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使玻璃面板在隔板上的正投影落在隔板内，第二保护膜的面积小于或等于隔板的面积，使得能够通过第二保护膜将玻璃面板固定于隔板上，且能够避免对玻璃面板的边缘产生摩擦，保证玻璃面板的边缘效果，提高减薄后良品率，进而保证对待减薄面的减薄效果，制备得到良品率较高的减薄玻璃面板。经试验验证，上述减薄玻璃面板的制备方法得到的减薄玻璃面板的厚度为0.06mm～0.5mm，且良品率为99.0％～99.9％。

在其中一个实施例中，所述第一保护膜为uv解离膜或抗酸膜，所述第二保护膜为uv解离膜或抗酸膜。

在其中一个实施例中，所述隔板为抗酸板。

在其中一个实施例中，所述于所述第一保护膜远离所述玻璃面板的一侧设置第二保护膜的步骤包括：于所述第一保护膜远离所述玻璃面板的一侧设置第二保护膜，并使所述玻璃面板在所述第二保护膜上的正投影落在所述第二保护膜内，所述玻璃面板在所述第二保护膜上的正投影的边缘与所述第二保护膜的边缘的距离为4mm～15mm。

在其中一个实施例中，所述将所述玻璃面板固定于隔板上的步骤中，所述第二保护膜在所述隔板上的正投影落在所述隔板上。

在其中一个实施例中，所述于所述玻璃面板远离所述待减薄面的一侧设置第一保护膜，以使所述玻璃面板在所述第一保护膜上的正投影落在所述第一保护膜内的步骤之后，所述于所述第一保护膜远离所述玻璃面板的一侧设置第二保护膜的步骤之前，还包括如下步骤：对所述玻璃面板进行封边和固化处理。

在其中一个实施例中，所述对所述玻璃面板进行封边和固化处理的步骤包括：采用uv胶对所述玻璃面板的边缘进行封边处理，对封边处理后的所述玻璃面板进行紫外光固化处理。

在其中一个实施例中，所述对固定于所述隔板的所述玻璃面板进行减薄处理，得到减薄玻璃面板的步骤包括：

采用第一蚀刻液对固定于所述隔板的所述玻璃面板进行预蚀刻，所述第一蚀刻液包括1.40g/l～1.60g/l的h2so4和1.12g/l～1.14g/l的hf；及

采用第二蚀刻液对预蚀刻后的所述玻璃面板进行蚀刻处理，得到所述减薄玻璃面板，所述第二蚀刻液包括1.05g/l～1.06g/l的hf。

一种减薄玻璃面板，由上述减薄玻璃面板的制备方法制备得到。

一种显示装置，包括上述减薄玻璃面板。

附图说明

图1为一实施方式的减薄玻璃面板的制备方法中于玻璃面板上设置第一保护膜后的结构示意图；

图2为图1所示的实施方式的减薄玻璃面板的制备方法中将设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上后的截面示意图；

图3为图1所示的实施方式的减薄玻璃面板的制备方法中将设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上后的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1～2所示，一实施方式的减薄玻璃面板的制备方法能够制备边缘效果好、良品率较高的减薄玻璃面板，以应用于显示装置。具体地，该减薄玻璃面板的制备方法包括如下步骤s110～s150：

s110、提供玻璃面板110，玻璃面板110具有待减薄面112。

在其中一个实施例中，玻璃面板110为tft-lcd(thinfilmtransistor-liquidcrystaldisplay，薄膜晶体管液晶显示器)玻璃面板。需要说明的是，玻璃面板110不限于上述指出的玻璃面板，还可以为其他玻璃面板，例如可以为oled(organiclight-emittingdiode，有机发光二极管)玻璃面板。

在其中一个实施例中，在s110之前，还包括对玻璃面板110进行质检。通过对玻璃面板110进行质检，以检查玻璃面板110是否平整、完好、凹凸点等。

s120、于玻璃面板110远离待减薄面112的一侧设置第一保护膜120，并使玻璃面板110在第一保护膜120上的正投影落在第一保护膜120上。

通过在玻璃面板110远离待减薄面112的一侧设置第一保护膜120，并使玻璃面板110在第一保护膜120上的正投影落在第一保护膜120上，以对玻璃面板110上不需要减薄的位置进行保护。

在其中一个实施例中，第一保护膜120为uv解离膜或抗酸膜。其中，uv解离膜具有粘性，能够贴附于物体上，通过uv固化机紫外光照射而从物体上解离下。

在其中一个实施例中，于玻璃面板110远离待减薄面112的一侧设置第一保护膜120的步骤包括：于玻璃面板110远离待减薄面112的一侧粘贴或者真空吸附第一保护膜120。进一步地，在玻璃面板110上与待减薄面112相对的表面上粘贴第一保护膜120。

在其中一个实施例中，第一保护膜120为uv解离膜，于玻璃面板110远离待减薄面112的一侧设置第一保护膜120的步骤包括：于玻璃面板110远离待减薄面112的一侧贴附第一保护膜120。

在其中一个实施例中，第一保护膜120为抗酸膜，于玻璃面板110远离待减薄面112的一侧设置第一保护膜120的步骤包括：于玻璃面板110远离待减薄面112的一侧贴附第一保护膜120，并进行封边和固化处理。进一步地，进行封边和固化处理的步骤包括：采用uv胶对玻璃面板110的边缘进行封边处理，对封边处理后的玻璃面板110进行紫外光固化处理。通过uv胶封边处理并通过紫外光照射使uv胶固化，能够保护玻璃面板110的边缘，以避免玻璃面板110受到摩擦而损坏。

更一步地，进行封边处理的方式为点胶。通过点胶能够防止玻璃面板110的边缘和第一保护膜120之间有缝隙。更进一步地，进行封边处理的方式为卧式点胶。对玻璃面板110的四边进行卧式点胶处理，保证胶水与第一保护膜120、玻璃面板110密封。具体地，胶水的高度等于或低于玻璃的高度。点胶压力为0.2mpa～0.6mpa。紫外光波长为340nm～400nm。固化时间为80s～120s。可选地，点胶压力为0.5mpa～0.6mpa。固化时间为100s。

在其中一个实施例中，玻璃面板110的面积小于第一保护膜120的面积。

在其中一个实施例中，在一块玻璃面板110远离待减薄面112的一侧设置一块第一保护膜120。进一步地，定义玻璃面板110在第一保护膜120的边缘与第一保护膜120的边缘的距离为d1。d1为1mm～10mm。此种设置，以利于保护玻璃面板110上不需要减薄的位置。

在其中一个实施例中，将多块玻璃面板110上设置同一块第一保护膜120。多块玻璃面板110间隔设置于第一保护膜120上。定义相邻玻璃面板110的间距为d2，d2大于20mm。靠近第一保护膜120边缘的玻璃面板110在第一保护膜120上的正投影的边缘与第一保护膜120的边缘的距离(即d1)为1mm～10mm。此种设置，以利于保护玻璃面板110上不需要减薄的位置。进一步地，一块第一保护膜120上同时设置于6块～9块玻璃面板110上。需要说明的是，块第一保护膜120上同时设置的玻璃面板110的数目不限于上述指出范围，也可以小于6块，还可以大于9块，可以根据需要进行设置。

s130、于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧设置第二保护膜130，玻璃面板110的面积小于第二保护膜130的面积。

通过第二保护膜130进一步保护玻璃面板110上不需要减薄的位置，且使得能够通过第二保护膜130将玻璃面板110固定于其他物件上。

在其中一个实施例中，第二保护膜130为uv解离膜或抗酸膜。

在其中一个实施例中，于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧设置第二保护膜130的步骤包括：于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧设置第二保护膜130，并使玻璃面板110在第二保护膜120上的正投影落在第二保护膜130内。此种设置能够进一步保护玻璃面板110上不需要减薄的位置。

进一步地，通过粘贴或者真空吸附将第二保护膜130设置于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧。更进一步地，于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧上粘贴第二保护膜130。

在其中一个实施例中，第二保护膜130为uv解离膜，于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧设置第二保护膜130的步骤包括：于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧贴附第二保护膜130，并使玻璃面板110在第二保护膜120上的正投影落在第二保护膜130内。

在其中一个实施例中，第二保护膜130为抗酸膜，于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧设置第二保护膜130的步骤包括：于第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧贴附第二保护膜130，使玻璃面板110在第二保护膜120上的正投影落在第二保护膜130内，并进行封边和固化处理。进一步地，进行封边和固化处理的步骤包括：采用uv胶对设置有第二保护膜130的玻璃面板110的边缘进行封边处理，再进行紫外光固化处理。通过uv胶封边处理并通过紫外光照射使uv胶固化，能够保护玻璃面板110的边缘，以避免玻璃面板110受到摩擦而损坏。

进一步地，进行封边处理的方式为点胶。通过点胶能够防止玻璃面板110的边缘和第二保护膜130之间有缝隙。更进一步地，进行封边处理的方式为卧式点胶。对玻璃面板110的四边进行卧式点胶处理，保证胶水与第二保护膜130、玻璃面板110密封。具体地，胶水的高度等于或低于玻璃的高度。点胶压力为0.2mpa～0.6mpa。紫外光波长为340nm～400nm。固化时间为80s～120s。可选地，点胶压力为0.5mpa～0.6mpa。固化时间为100s。

在其中一个实施例中，定义玻璃面板110在第二保护膜130的正投影的边缘与第二保护膜130的边缘的距离为d3。d3为4mm～15mm。此种设置，有利于避免玻璃面板110受到摩擦，还有利于通过第二保护膜130将玻璃面板110固定于其他物件上。

在其中一个实施例中，在s130之前，还包括对玻璃面板110进行常规全检的步骤。

请一并参阅图3，s140、将设置有第二保护膜130的玻璃面板110固定于隔板140上，以使第二保护膜130位于隔板140与玻璃面板110之间，且使玻璃面板110在隔板140上的正投影落在隔板140内，其中，第二保护膜130的面积小于或等于隔板140的面积。

通过第二保护膜130将玻璃面板110固定于隔板140上，进一步避免对玻璃面板110的边缘产生摩擦，保证对待减薄面112的减薄处理的效果。

在其中一个实施例中，隔板140为抗酸板。进一步地，隔板140为pcv(polyvinylchloride，聚氯乙烯)板。

在其中一个实施例中，将玻璃面板110固定于隔板140的步骤中，第二保护膜130在隔板140上的正投影落在隔板上。进一步地，将玻璃面板110固定于隔板140上的方式为粘贴。在图示实施例中，采用高温胶布150将第二保护膜130上未与第一保护膜110接触的位置与隔板140上未与第二保护膜130接触的位置粘贴。此种设置，既能够保证玻璃面板的减薄面积，又能够将玻璃面板牢固的固定于隔板上，以保证后续的减薄效果。

需要说明的是，可以将一块设置有第二保护膜130的玻璃面板110固定于隔板140上，也可以将多块设置有第二保护膜130的玻璃面板110固定于一块隔板140上，还可以在同一块隔板140的两侧设置玻璃面板110。当将多块设置有第二保护膜130的玻璃面板110固定于一块隔板140上时，多块玻璃面板110间隔设置。

s150、对固定于隔板140的玻璃面板110进行减薄处理，得到减薄玻璃面板。

具体地，将固定有玻璃面板110的隔板140放入蚀刻篮中，以对待减薄面112进行减薄处理，得到减薄玻璃面板。

通过设置第一保护膜120、第二保护膜130和隔板140，能够避免直接将玻璃面板110直接放置于蚀刻篮中进行蚀刻，以避免对玻璃面板110边缘的损伤，保证减薄玻璃面板的减薄效果，提高减薄玻璃面板的良品率。

在其中一个实施例中，s150包括如下步骤s151～s152：

s151、采用第一蚀刻液对固定于隔板140的玻璃面板110进行预蚀刻，第一蚀刻液包括1.40g/l～1.60g/l的h2so4和1.12g/l～1.14g/l的hf。

在其中一个实施例中，第一蚀刻液还包括活性剂。活性剂选自质量百分含量为5％～15％的磷酸盐、质量百分含量为5％～10％的聚二乙醇、质量百分含量为5％～15％的磷酸、质量百分含量为0.2％～0.4％的十二烷基硫酸钠、质量百分含量为0.2％～0.4％的op12(聚氧乙烯醚-12)、质量百分含量为0.8％～1.2％的pam(聚丙烯酰胺)及质量百分含量为0.8％～1.2％的edta中的至少一种。其中，磷酸盐为磷酸钠。需要说明的是，磷酸盐不限于为磷酸钠，也可以为其他磷酸盐，例如可以为磷酸钾。

在其中一个实施例中，将固定有玻璃面板110的隔板140放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板110。需要说明的是，可以将一片固定有玻璃面板110的隔板140放入蚀刻篮中进行预蚀刻，也可以将多片固定有玻璃面板110的隔板140放入蚀刻篮中同时进行预蚀刻。

在其中一个实施例中，预蚀刻的时间为20min～60min。预蚀刻的温度为24℃～32℃。

s152、采用第二蚀刻液对预蚀刻后的玻璃面板110进行蚀刻处理，得到减薄玻璃面板，第二蚀刻液包括1.05g/l～1.06g/l的hf。

具体地，将预蚀刻后的隔板140放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板110，以对预蚀刻后的玻璃面板110进行蚀刻处理。需要说明的是，可以将一片固定有玻璃面板110的隔板140放入蚀刻篮中进行蚀刻，也可以将多片固定有玻璃面板110的隔板140放入蚀刻篮中同时进行蚀刻。

在其中一个实施例中，第二蚀刻液还包括质量百分含量为2％～4％的缓蚀剂、体积百分含量为14％～16％的h2so4及质量百分含量为0.8％～1.2％的edta中的至少一种。其中，缓蚀剂为咪唑啉缓蚀剂。

在其中一个实施例中，蚀刻的时间为100min～200min。蚀刻的温度为30℃～40℃。

在其中一个实施例中，减薄玻璃面板的厚度为0.06毫米～0.5毫米。

在其中一个实施例中，采用第二蚀刻液将预蚀刻后的玻璃面板110进行多次蚀刻处理。需要说明的是，可以进行多次蚀刻以达到所需减薄厚度。可选地，蚀刻次数为三次。

在其中一个实施例中，在采用第二蚀刻液对预蚀刻后的玻璃面板110进行蚀刻处理的步骤之后，还包括去除隔板140、第一保护膜120和第二保护膜130的步骤。具体地，将隔板140取出，将高温胶布150、第一保护膜120和第二保护膜130撕除，再用白卡辅助将减薄玻璃面板取出。更具体地，使用加热吸附平台在70℃撕除第二保护膜130和第一保护膜120。需要说明的是，若撕除保护膜的时候未将高温胶布150条一起撕除，则撕膜后再将胶条去除，确保无胶条残留。

在其中一个实施例中，在s140之后，在s150之前，还包括对固定于隔板140的玻璃面板110进行清洁。具体地，采用酒精擦拭玻璃面板110的待减薄面112。

上述减薄玻璃面板的制备方法通过在玻璃面板110远离待减薄面112的一侧设置第一保护膜120，并使玻璃面板110在第一保护膜120上的正投影落在第一保护膜110内，以对玻璃面板110上不需要减薄的位置进行保护，再者，通过在第一保护膜120远离玻璃面板110的一侧设置第二保护膜130，玻璃面板110的面积小于第二保护膜130的面积，使得能够通过第二保护膜130进一步保护减薄玻璃面板上不需要减薄的位置，将设置有第二保护膜130的玻璃面板110固定于隔板140上，以使第二保护膜130位于隔板140与玻璃面板110之间，且使玻璃面板110在隔板140上的正投影落在隔板140内，第二保护膜130的面积小于或等于隔板110的面积，使得能够通过第二保护膜130将玻璃面板110固定于隔板140上，进一步避免对玻璃面板110的边缘产生摩擦，保证玻璃面板110的边缘效果，提高减薄后良品率，进而保证对待减薄面112的减薄效果，制备得到良品率较高的减薄玻璃面板。经试验验证，上述减薄玻璃面板的制备方法得到的减薄玻璃面板的厚度为0.06mm～0.5mm，且良品率为99.0％～99.9％。

由于对终端需求的厚度越薄，要求能够玻璃面板的厚度也越薄，而对减薄工艺的难度越大。当减薄玻璃面板减薄到极致时，良率低，容易破片。而上述减薄玻璃面板的制备方法得到的减薄玻璃面板具有较好的边缘效果，避免了常规方法容易出现边缘锯齿、缺口、凸起、漏液、漏酸的问题，不易碎片，良品率高，有利于保证后续制程的顺利进行，且隔板140可回收以节约生产成本。

一般地，在进行玻璃减薄时，将玻璃面板110直接放置在蚀刻篮具中进入蚀刻机进行蚀刻，由于玻璃面板110直接与篮具中的齿条接触，玻璃面板110的边缘容易产生摩擦而脱落，不利于玻璃面板110与蚀刻液的反应，并且一次只能减薄24片玻璃面板110。而上述减薄玻璃面板的制备方法，通过将玻璃面板110固定于隔板140上，既能够避免对玻璃面板110的边缘产生摩擦，保证玻璃面板110的减薄效果，还能够通过多块玻璃面板110附在隔板140的一面或者两面，实现一篮对288片甚至更多片玻璃面板110同时进行减薄，减薄产能高。

一实施方式的显示装置包括上述实施方式的减薄玻璃面板的制备方法得到的减薄玻璃面板。

在其中一个实施例中，显示装置为液晶显示器。需要说明的是，显示装置不限于为液晶显示器，还可以为其他显示装置，例如可以为3d玻璃。

上述显示装置具有上述实施方式的减薄玻璃面板的制备方法得到的减薄玻璃面板，由于上述减薄玻璃面板的减薄效果较好，良品率高，能够降低显示装置的厚度，保证显示装置具有较优的显示性能。

以下为具体实施例：

如未特别说明，以下实施例中，隔板为pvc板。抗酸膜为硕成公司的抗酸膜。uv解离膜为南亚公司的uv解离膜。

实施例1

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为抗酸膜。

(3)采用uv胶对粘贴有第一保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.6mpa，胶水的高度0.6mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为340nm。固化时间为80s。

(4)在第一保护膜远离玻璃面板的一侧粘贴第二保护膜，并使玻璃面板在第二保护膜上的正投影落在第二保护膜内。玻璃面板在第二保护膜上的正投影的边缘与第二保护膜的边缘的距离为4mm。第二保护膜为抗酸膜。采用uv胶对粘贴有第二保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.6mpa，胶水的高度0.6mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为340nm。固化时间为80s。

(5)对步骤(4)处理的玻璃面板进行常规全检。采用高温胶布将第二保护膜上未与第一保护膜接触的位置与隔板上未与第二保护膜接触的位置粘贴，以使设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上，并使第二保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使玻璃面板在隔板上的正投影落在隔板内，第二保护膜的面积小于或等于隔板的面积。将4片设置有第二保护膜的玻璃面板均固定于一块隔板上。相邻玻璃面板的间距为20mm。

(6)采用酒精擦拭固定于隔板上的玻璃面板的减薄面。将固定有玻璃面板的隔板放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.40g/l的h2so4和1.12g/l的hf。浸泡的时间为40min。浸泡的温度为32℃。

(7)将预蚀刻后的隔板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.06g/l的hf的水溶液。浸泡的时间为200min。浸泡的温度为30℃。

(8)去除隔板、高温胶布、第一保护膜和第二保护膜，得到减薄玻璃面板。

实施例2

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为uv解离膜。

(3)在第一保护膜远离玻璃面板的一侧粘贴第二保护膜，并使玻璃面板在第二保护膜上的正投影落在第二保护膜内。玻璃面板在第二保护膜上的正投影的边缘与第二保护膜的边缘的距离为15mm。第二保护膜为uv解离膜。

(4)对步骤(3)处理的玻璃面板进行常规全检。采用高温胶布将第二保护膜上未与第一保护膜接触的位置与隔板上未与第二保护膜接触的位置粘贴，以使设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上，并使第二保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使玻璃面板在隔板上的正投影落在隔板内，第二保护膜的面积小于或等于隔板的面积。将4片设置有第二保护膜的玻璃面板均固定于一块隔板上。相邻玻璃面板的间距为20mm。

(5)采用酒精擦拭固定于隔板上的玻璃面板的减薄面。将固定有玻璃面板的隔板放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.60g/l的h2so4和1.14g/l的hf。浸泡的时间为60min。浸泡的温度为24℃。

(6)将预蚀刻后的隔板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.05g/l的hf的水溶液。浸泡的时间为100min。浸泡的温度为40℃。

(7)去除隔板、高温胶布、第一保护膜和第二保护膜，得到减薄玻璃面板。

实施例3

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为抗酸膜。

(3)采用uv胶对粘贴有第一保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(4)在第一保护膜远离玻璃面板的一侧粘贴第二保护膜，并使玻璃面板在第二保护膜上的正投影落在第二保护膜内。玻璃面板在第二保护膜上的正投影的边缘与第二保护膜的边缘的距离为10mm。第二保护膜为抗酸膜。采用uv胶对粘贴有第二保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(5)对步骤(4)处理的玻璃面板进行常规全检。采用高温胶布将第二保护膜上未与第一保护膜接触的位置与隔板上未与第二保护膜接触的位置粘贴，以使设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上，并使第二保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使玻璃面板在隔板上的正投影落在隔板内，第二保护膜的面积小于或等于隔板的面积。将4片设置有第二保护膜的玻璃面板均固定于一块隔板上。相邻玻璃面板的间距为20mm。

(6)采用酒精擦拭固定于隔板上的玻璃面板的减薄面。将固定有玻璃面板的隔板放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.50g/l的h2so4和1.13g/l的hf。浸泡的时间为40min。浸泡的温度为28℃。

(7)将预蚀刻后的隔板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.05g/l的hf的水溶液。浸泡的时间为130min。浸泡的温度为35℃。

(8)去除隔板、高温胶布、第一保护膜和第二保护膜，得到减薄玻璃面板。

实施例4

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程与实施例1大致相同，不同之处在于：第一蚀刻液还包括质量百分含量为5％的磷酸钠、质量百分含量为5％的聚二乙醇、质量百分含量为5％～的磷酸、质量百分含量为0.2％的十二烷基硫酸钠、质量百分含量为0.2％的op12、质量百分含量为0.8％的pam及质量百分含量为0.8％的edta。其中，磷酸盐为磷酸钠。第二蚀刻液还包括质量百分含量为2％的缓蚀剂、体积百分含量14％的h2so4及质量百分含量为0.8％的edta。其中，缓蚀剂为咪唑啉缓蚀剂。

实施例5

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程与实施例2大致相同，不同之处在于：第一蚀刻液还包括质量百分含量为15％的磷酸盐、质量百分含量为10％的聚二乙醇、质量百分含量为15％的磷酸、质量百分含量为0.4％的十二烷基硫酸钠、质量百分含量为0.4％的op12、质量百分含量为1.2％的pam及质量百分含量为1.2％的edta。其中，磷酸盐为磷酸钾。第二蚀刻液还包括质量百分含量为4％的缓蚀剂、体积百分含量16％的h2so4及质量百分含量为1.2％的edta。其中，缓蚀剂为咪唑啉缓蚀剂。

实施例6

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程与实施例3大致相同，不同之处在于：第一蚀刻液还包括质量百分含量为10％的磷酸盐、质量百分含量为7.5％的聚二乙醇、质量百分含量为10％的磷酸、质量百分含量为0.3％的十二烷基硫酸钠、质量百分含量为0.3％的op12、质量百分含量为1％的pam及质量百分含量为1％的edta。其中，磷酸盐为磷酸钾。第二蚀刻液还包括质量百分含量为3％的缓蚀剂、体积百分含量15％的h2so4及质量百分含量为1％的edta。其中，缓蚀剂为咪唑啉缓蚀剂。

实施例7

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为抗酸膜。

(3)采用uv胶对粘贴有第一保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(4)对步骤(3)处理的玻璃面板进行常规全检。采用高温胶布将第一保护膜粘贴于隔板上，以使设置有第一保护膜的玻璃面板固定于隔板上，并使第一保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使第一保护膜在隔板上的正投影落在隔板内，第一保护膜的面积小于或等于隔板的面积。将4片设置有第一保护膜的玻璃面板均固定于一块隔板上。相邻玻璃面板的间距为20mm。

(5)采用酒精擦拭固定于隔板上的玻璃面板的减薄面。将固定有玻璃面板的隔板放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.50g/l的h2so4和1.13g/l的hf。浸泡的时间为40min。浸泡的温度为28℃。

(6)将预蚀刻后的隔板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.05g/l的hf的水溶液。浸泡的时间为130min。浸泡的温度为35℃。

(7)去除隔板、高温胶布、第一保护膜，得到减薄玻璃面板。

实施例8

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为抗酸膜。

(3)在第一保护膜远离玻璃面板的一侧粘贴第二保护膜，并使玻璃面板在第二保护膜上的正投影落在第二保护膜内。玻璃面板在第二保护膜上的正投影的边缘与第二保护膜的边缘的距离为10mm。第二保护膜为抗酸膜。

(4)对步骤(3)处理的玻璃面板进行常规全检。采用高温胶布将第二保护膜的边缘与隔板的边缘粘贴，以使设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上，并使第二保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使玻璃面板在隔板上的正投影落在隔板内，第二保护膜的面积小于或等于隔板的面积。将4片设置有第二保护膜的玻璃面板均固定于一块隔板上。相邻玻璃面板的间距为20mm。

(5)采用酒精擦拭固定于隔板上的玻璃面板的减薄面。将固定有玻璃面板的隔板放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.50g/l的h2so4和1.13g/l的hf。浸泡的时间为40min。浸泡的温度为28℃。

(6)将预蚀刻后的隔板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.05g/l的hf的水溶液。浸泡的时间为100min。浸泡的温度为35℃。

(7)去除隔板、高温胶布、第一保护膜和第二保护膜，得到减薄玻璃面板。

实施例9

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为抗酸膜。

(3)采用uv胶对粘贴有第一保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(4)在第一保护膜远离玻璃面板的一侧粘贴第二保护膜，并使玻璃面板在第二保护膜上的正投影落在第二保护膜内。玻璃面板在第二保护膜上的正投影的边缘与第二保护膜的边缘的距离为10mm。第二保护膜为抗酸膜。采用uv胶对粘贴有第二保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(5)对步骤(4)处理的玻璃面板进行常规全检采用高温胶布将第二保护膜上未与第一保护膜接触的位置与隔板上未与第二保护膜接触的位置粘贴，以使设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上，并使第二保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使玻璃面板在隔板上的正投影落在隔板内，第二保护膜的面积小于或等于隔板的面积。将4片设置有第二保护膜的玻璃面板均固定于一块隔板上。相邻玻璃面板的间距为20mm。

(6)采用酒精擦拭固定于隔板上的玻璃面板的减薄面。将固定有玻璃面板的隔板放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.13g/l的hf。浸泡的时间为40min。浸泡的温度为28℃。

(7)将预蚀刻后的隔板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.05g/l的hf的水溶液。浸泡的时间为130min。浸泡的温度为35℃。

(8)去除隔板、高温胶布、第一保护膜和第二保护膜，得到减薄玻璃面板。

实施例10

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为抗酸膜。

(3)采用uv胶对粘贴有第一保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(4)在第一保护膜远离玻璃面板的一侧粘贴第二保护膜，并使玻璃面板在第二保护膜上的正投影落在第二保护膜内。玻璃面板在第二保护膜上的正投影的边缘与第二保护膜的边缘的距离为10mm。第二保护膜为抗酸膜。采用uv胶对粘贴有第二保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(5)对步骤(4)处理的玻璃面板进行常规全检采用高温胶布将第二保护膜上未与第一保护膜接触的位置与隔板上未与第二保护膜接触的位置粘贴，以使设置有第二保护膜的玻璃面板固定于隔板上，并使第二保护膜位于隔板与玻璃面板之间，且使玻璃面板在隔板上的正投影落在隔板内，第二保护膜的面积小于或等于隔板的面积。将4片设置有第二保护膜的玻璃面板均固定于一块隔板上。相邻玻璃面板的间距为20mm。

(6)采用酒精擦拭固定于隔板上的玻璃面板的减薄面。将固定有玻璃面板的隔板放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.50g/l的h2so4和1.13g/l的hf。浸泡的时间为40min。浸泡的温度为28℃。

(7)将预蚀刻后的隔板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.05g/l的hno3的水溶液。浸泡的时间为130min。浸泡的温度为35℃。

(8)去除隔板、高温胶布、第一保护膜和第二保护膜，得到减薄玻璃面板。

实施例11

本实施例的减薄玻璃面板的制备过程如下：

(1)取10片玻璃面板，具有一减薄面。玻璃面板为康宁玻璃面板，玻璃面板的厚度为0.5毫米。

(2)在玻璃面板远离减薄面的一侧粘贴第一保护膜，并使玻璃面板在第一保护膜上的正投影落在第一保护膜内。第一保护膜为抗酸膜。

(3)采用uv胶对粘贴有第一保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(4)在第一保护膜远离玻璃面板的一侧粘贴第二保护膜，并使玻璃面板在第二保护膜上的正投影落在第二保护膜内。玻璃面板在第二保护膜上的正投影的边缘与第二保护膜的边缘的距离为10mm。第二保护膜为抗酸膜。采用uv胶对粘贴有第二保护膜的玻璃面板的边缘进行点胶处理，点胶压力为0.4mpa，胶水的高度0.5mm。对点胶处理的玻璃面板进行紫外光固化处理。紫外光波长为368nm。固化时间为100s。

(5)对步骤(4)处理的玻璃面板进行常规全检。采用酒精擦拭步骤(4)处理后的玻璃面板的减薄面。将玻璃面板直接放入蚀刻篮中，采用第一蚀刻液浸泡玻璃面板。第一蚀刻液包括1.50g/l的h2so4和1.13g/l的hf。浸泡的时间为40min。浸泡的温度为28℃。

(6)将预蚀刻后的玻璃面板放入蚀刻篮中，采用第二蚀刻液浸泡玻璃面板。第二蚀刻液为1.05g/l的hf的水溶液。浸泡的时间为100min。浸泡的温度为35℃。

(7)去除第一保护膜和第二保护膜，得到减薄玻璃面板。

测试：

测定实施例1～11的减薄玻璃面板的边缘效果、漏液率、表观良率、厚度、玻璃面板和减薄玻璃面板的厚度差。测定结果详见表1。表1表示的是实施例1～11的减薄玻璃面板的边缘效果、漏液率、表观良率、玻璃面板和减薄玻璃面板的厚度差。

具体地，采用放大镜并通过肉眼观察减薄玻璃面板的边缘效果；

采用放大镜并通过肉眼观察减薄玻璃面板是否漏液，并计算漏液率；

采用放大镜和菲林尺测定减薄玻璃面板的表观良率；

采用千分尺测定减薄玻璃面板的厚度；

采用千分尺测定减薄玻璃面板的玻璃面板和减薄玻璃面板的厚度差(即厚度差)。

表1

从表1可以看出，实施例1～6得到的减薄玻璃面板的边缘基本无锯齿、缺口和凸起，不漏液，表观良率为99.11％～99.9％，厚度能够达到0.06mm～0.2mm，并且通过实施例1～6的减薄玻璃面板的制备方法能够使玻璃面板减薄前后的厚度差达到0.3mm～0.44mm，说明上述实施方式的减薄玻璃面板的制备方法的减薄效果较高，能够制备良品率较高、漏液率较高且边缘效果较好的减薄玻璃面板。

其中，实施例7的减薄玻璃面板的漏液率为20％，明显高于实施例3，说明上述实施方式的减薄玻璃面板的制备方法中通过两次覆膜有利于保证减薄玻璃面板的质量。实施例8的减薄玻璃面板的边缘严重锯齿，且有缺口，漏液率为50％，厚度为0.2mm，明显比实施例3的减薄玻璃面板的质量差，说明上述实施方式中通过点胶和固化不仅能够提高减薄玻璃面板的边缘效果，保证减薄玻璃面板的品质，还能够提高减薄效果。

综上所述，上述实施方式的减薄玻璃面板的制备方法中，减薄效果较好，能够制备良品率较高、漏液率较高且边缘效果较好的减薄玻璃面板，能够应用于制备性能较好的显示装置。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。