本发明涉及道路工程材料领域，特别涉及一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料及其制备方法。
背景技术：
随着城市建设的发展，建筑垃圾已经成为我国城市垃圾的主要组成部分，已占到城市垃圾总量的30%-40%，因此为了提高建筑垃圾的利用率，通常将建筑垃圾经过破碎、筛分等工艺加工后作为再生骨料来制备水泥稳定基层，但是由于建筑垃圾本身的棱角多，比表面积较大，并且表面有大量的硬化水泥浆，因此再生骨料自身的孔隙率较高，力学性能较差，并且与水泥等其他组分混合时分散性较差，在将其加入水泥稳定基层后，会使得水泥稳定基层内的孔隙率增大，从而降低了水泥稳定基层的力学性能。
发明新型内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一是提供一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，达到了循环再利用建筑垃圾，同时提高混合料的力学性能的效果；
本发明的目的二是提供一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料，具有较好的稳定性及较强的力学性能。
本发明的上述技术目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，包括以下步骤：
s1：先将再生骨料维持在-0.02～-0.18mpa的压强下，密封0.5-1.5min，然后通入co2气体，使得压强维持在0.3-0.5mpa，反应22-26h，得到co2强化的再生骨料；
s2：然后用嗜碱芽孢杆菌矿化液、硅酸钠溶液、硅氧烷乳液对co2强化的再生骨料浸泡22-26h，得到改性再生骨料；
s3：将水泥与秸秆纤维混合，搅拌30-60s，然后加入改性再生骨料、水、水玻璃溶液、明胶粉、蛋白酶混合，搅拌60-90s，得到混合料；
其中，所用原料按重量份计为：再生骨料920-980份，嗜碱芽孢杆菌矿化液40-56份，硅酸钠溶液44-52份，硅氧烷乳液25-35份，水玻璃溶液45-51份，水泥50-150份，秸秆纤维0.15-0.31份，水80-104份，明胶粉10-16份，蛋白酶0.1-0.16份。
通过采用上述技术方案，先用co2气体对再生骨料进行加强，可以明显降低再生骨料的吸水率，加强的再生骨料与混合料中的其他组分混合时，可以明显降低再生骨料与其他组分之间的孔隙，从而降低混合料的孔隙率，提高混合料的力学性能；
嗜碱芽孢杆菌矿化液矿化所产生的碳酸钙晶体，具有一定的黏性，可以堵塞再生骨料的孔隙，从而降低再生骨料的吸水率，提高混合料的力学性能；硅酸钠溶液与硅氧烷乳液搭配使用可以发生共聚反应，形成共聚物薄膜，具有稳定良好的斥水效果；水玻璃溶液在浸泡再生骨料时会发生硬化，析出硅酸钠凝胶来填补再生骨料的孔隙，降低了再生骨料的孔隙率，提高了混合料的力学性能；
将嗜碱芽孢杆菌矿化液、硅酸钠溶液、硅氧烷乳液和水玻璃溶液搭配使用对co2强化后的再生骨料进行浸泡，产生的化学沉淀物可以在网状气孔表面形成聚合物薄膜，析出的凝胶也可以填补再生骨料的孔隙，同时硅氧烷乳液水解和冷凝之后还会形成树脂或交联网，嵌入混合料当中，降低混合料的孔隙率，从而提高混合料的力学性能；
秸秆纤维填充到混合料中，可以降低混合料的孔隙率，提高混合料的力学性能；同时先将秸秆纤维与水泥进行混合，在机械外力的作用下，可以使得团聚在一起的秸秆纤维逐渐解束，并且由于秸秆纤维的密度和长度均很小，在搅拌过程中可以随着水泥颗粒充分分散，再加入改性再生骨料，秸秆纤维可以在水泥和改性再生骨料的作用下被强烈分散，进一步提高了秸秆纤维在混合料中的分散性，加入水等其他组分后可以与混合料中其他组分形成良好的粘结力，包裹在改性再生骨料的表面，充分降低了混合料的孔隙率，提高了混合料的力学性能；
在此范围内提高秸秆纤维的搅拌时间，可以使得原先集聚的纤维解束，分散至均匀，有利于秸秆纤维进一步分散，若超过此范围，会使得纤维弯曲、成团、成球，甚至会受损，降低了秸秆纤维的分散性和在混合料中的作用；
明胶粉具有较强的粘结作用，可以将混合料的所有组分充分粘结在一起，降低混合料的孔隙率，提高混合料的力学性能，同时明胶粉在固化的过程中，可以明显抑制混合料裂缝的形成，进一步提高混合料的力学性能；由于明胶粉是胶原部分水解而得到的一类蛋白质，因此将蛋白酶与明胶粉搭配使用，可以促进明胶粉的水解，充分提高明胶粉在混合料中的分散性，促进明胶粉发挥其粘结的作用，提高混合料的力学性能。
本发明进一步设置为，所用原料按重量份计为：再生骨料940-960份，嗜碱芽孢杆菌矿化液45-51份，硅酸钠溶液45-51份，硅氧烷乳液28-32份，水玻璃溶液46-50份，水泥80-120份，秸秆纤维0.2-0.26份，水85-99份，明胶粉12-14份，蛋白酶0.12-0.14份。
通过采用上述技术方案，在此范围内，将嗜碱芽孢杆菌矿化液、硅酸钠溶液、硅氧烷乳液和水玻璃溶液搭配使用，可以利用产生的化学沉淀物、凝胶等物质填补再生骨料的孔隙，降低再生骨料的孔隙率，提高再生骨料的力学性能；同时秸秆纤维、明胶粉和蛋白酶可以进一步的分散在混合料中，提高混合料中所有组分的粘结力，降低混合料的孔隙率，提高混合料的力学性能；若低于此范围，则达不到降低混合料孔隙率的效果，降低了混合料的力学性能，若高于此范围，则会使得嗜碱芽孢杆菌矿化液、硅酸钠溶液、硅氧烷乳液和水玻璃溶液反应产生的沉淀物及凝胶过多，会使得混合料过于密实，会降低混合料的抗开裂性能，从而降低了混合料的力学性能。
本发明进一步设置为，所述嗜碱芽孢杆菌矿化液包括嗜碱芽孢杆菌与矿化培养液，其中嗜碱芽孢杆菌与矿化培养液的重量比为1：（9-9.5）。
通过采用上述技术方案，同等条件下，嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）比其他微生物矿化产生的沉淀物更多，细胞结合游离的钙离子的能力较强，产生的碳酸钙更多，因此可以用较小的量，达到较高的效果，降低混合料的成本，同时其产生的碳酸钙晶体与水泥具有极佳的相容性，进一步的提高了混合料的力学性能；在此范围内，使用矿化培养液为嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）提供合适的培养环境，使得嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）可以充分发挥其效果，产生较多的沉淀物填补再生骨料的孔隙，降低再生骨料的孔隙率，从而提高再生骨料的力学性能。
本发明进一步设置为，所述矿化培养液的配制原料包括：46-50g/l的3-还己氨基-1-丙磺酸、13-17g/l的乳酸钠、3.2-3.8g/l的硫酸钠，6.0-6.6g/l的氯化钙。
本发明进一步设置为，所述矿化培养液的ph值为10.3-10.7。
通过采用上述技术方案，矿化培养液可以为嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）提供较多的钙源及适宜嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）生长的ph环境，使得嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）可以充分发挥其效果，产生较多的沉淀物填补再生骨料的孔隙，降低再生骨料的孔隙率，从而提高再生骨料的力学性能。
本发明进一步设置为，所述秸秆纤维可以采用以下方法进行改性：
将秸秆纤维浸泡在浓度为2%-2.2%的硅烷偶联剂中，搅拌30-35min，静置反应3-3.2h，在105-110℃的温度下烘干。
通过采用上述技术方案，秸秆纤维可以增强混合料的力学性能，但是秸秆纤维本身具有憎水性，用硅烷偶联剂kh550对秸秆纤维进行改性处理，可以明显提高秸秆纤维的分散性，使得秸秆纤维与水泥、骨料等组分越来越趋于一个整体，使得混合料产生较强的内应力，并为嗜碱芽孢杆菌矿化液、水玻璃溶液等水化产物生长更有序，促进了水化产物的发育与伸长，提高了混合料孔隙率的能力，从而提高了混合料的力学性能。
本发明进一步设置为，所述水玻璃溶液可以采用以下方法进行改性：
在水玻璃溶液中加入纳米碳化硅，分散30-35min，得到改性水玻璃溶液，其中水玻璃溶液与纳米碳化硅的重量比为（30-32）：（0.75-0.80）。
通过采用上述技术方案，纳米碳化硅比表面积大、化学性能稳定、导热系数高、硬度和机械强度均较高，将纳米碳化硅加入水玻璃溶液中对水玻璃溶液进行改性，可以使得水玻璃溶液中的溶质更加细腻，更容易均匀进入再生骨料的孔隙中，提高水玻璃溶液降低再生骨料孔隙率的作用；若纳米碳化硅的比例过小，其对水玻璃溶液的改性效果较差，若纳米碳化硅的比例过高，则容易发生团聚现象，分散效果较差，降低再生骨料孔隙率的作用较差，并且分散一段时间后，水玻璃溶液会产生较多的沉淀，降低了其对再生骨料的增强作用。
本发明进一步设置为，所述步骤s3中，与改性再生骨料混合的原料按重量份还包括：改性癸酸微胶囊粉末5-5.2g；
改性癸酸微胶囊粉末的制备方法包括如下步骤：
a1:将甲醛、尿素与水混合，加入三乙醇胺调节ph值为8-9，在70-72℃的温度下，转速为450-460r/min，反应15-20min至溶液澄清，然后加入三聚氰胺，继续反应1-1.2h，得到预备聚体溶液，其中甲醛、尿素、水、三聚氰胺的重量比为（91.6-92.2）：（44.5-44.7）：（100-102）：（11.8-12.0）；a2：将癸酸、op-10、span-80乳化剂、水在700-720r/min的转速下及60-62℃的温度下乳化40-45min，然后加入预备聚体溶液，在500-510r/min的转速下继续乳化30-35min，之后用柠檬酸调节ph值至3-3.5，反应40-45min，加入间苯二酚在80-82℃的温度下，反应2-2.2h，用氢氧化钠调节ph值至7-7.5，过滤，清洗，在75-80℃的温度下烘干，得到改性癸酸微胶囊粉末，其中癸酸、op-10、span-80乳化剂、水的重量比为（100-102）：（4-4.2）：（1-1.2）：（700-705）。
通过采用上述技术方案，癸酸微胶囊粉末在混合料中具有较高的分散性，可以充分与混合料中的水泥浆结合，利用三聚氰胺对癸酸微胶囊粉末进行改性，可以进一步的提高癸酸微胶囊粉末的分散性，使得癸酸微胶囊粉末之间不会发生粘接，而是均匀的分布在混合料中，同时改性癸酸微胶囊粉末具有较强的韧性，可以提高水泥浆与其之间在界面处的结合力，具有较高的稳定性，可以与改性秸秆纤维等增强混合料之间的粘结力，提高混合料的强度，从而提高混合料的力学性能。
本发明的目的二是提供：
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、通过先用co2气体对再生骨料进行加强，达到了降低再生骨料与其他组分之间的孔隙，在循环再利用建筑垃圾的同时，提高了混合料的力学性能的效果；
2、通过在添加嗜碱芽孢杆菌矿化液、硅酸钠溶液、硅氧烷乳液、水玻璃溶液、秸秆纤维、改性癸酸微胶囊粉末、明胶粉和蛋白酶，达到了降低混合料的孔隙率，提高混合料的力学性能的效果；
3、通过对秸秆纤维、水玻璃溶液进行改性，达到了进一步提高混合料的力学性能的效果。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
以下实施例和对比例中：
再生骨料：废弃路面素混凝土，采用100×100型号密封颚式破碎机破碎，筛选出9.5-16mm的再生粗骨料，其基本物理性能指标见表1；
水泥：p·o42.5普通硅酸盐水泥，购自安徽铁鹏水泥有限公司；
硅氧烷乳液购自南京丹沛化工有限公司，型号mem-0349；
水玻璃溶液购自海兴永顺水玻璃制造有限公司；
3-还己氨基-1-丙磺酸购自湖北鸿鑫瑞宇精细化工有限公司；
硅烷偶联剂kh550购自济南荣广化工有限公司；
癸酸购自江苏铭林化工科技有限公司；
op-10购自邢台鑫蓝星科技有限公司；
span-80乳化剂购自沧州中克油脂有限公司；
嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）购自丰寿（上海）生物科技有限公司，型号为atccbaa-125。
实施例1
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，包括以下步骤：
s1：先将920g再生骨料铺在反应釜内的物料框内，维持在-0.18mpa的压强下，密封0.5min，然后打开进气阀，通过加压泵向釜内通入纯度为99.9%的co2气体，使得压强维持在0.3mpa，反应22h，得到co2强化的再生骨料；
s2：然后用5.6g的嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）与ph值为10.3的50.4g矿化培养液配置成的嗜碱芽孢杆菌矿化液、44g硅酸钠溶液、35g硅氧烷乳液和45g水玻璃溶液对co2强化的再生骨料浸泡22h，得到改性再生骨料；
s3：将150g水泥与0.15g秸秆纤维混合，搅拌30s，然后加入改性再生骨料、104g水、10g明胶粉、0.16g蛋白酶混合，搅拌60s，得到混合料；
其中，矿化培养液的配制原料包括：46g/l的3-还己氨基-1-丙磺酸、17g/l的乳酸钠、3.2g/l的硫酸钠，6.6g/l的氯化钙。
实施例2
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，包括以下步骤：
s1：先将980g再生骨料铺在反应釜内的物料框内，维持在-0.18mpa的压强下，密封0.5min，然后打开进气阀，通过加压泵向釜内通入纯度为99.9%的co2气体，使得压强维持在0.3mpa，反应22h，得到co2强化的再生骨料；
s2：然后用4g嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）与ph值为10.3的36g矿化培养液配置成的嗜碱芽孢杆菌矿化液、52g硅酸钠溶液、25g硅氧烷乳液和51g水玻璃溶液对co2强化的再生骨料浸泡22h，得到改性再生骨料；
s3：将50g水泥与0.31g秸秆纤维混合，搅拌30s，然后加入改性再生骨料、80g水、16g明胶粉、0.1g蛋白酶混合，搅拌60s，得到混合料；
其中，矿化培养液的配制原料包括：46g/l的3-还己氨基-1-丙磺酸、17g/l的乳酸钠、3.2g/l的硫酸钠，6.6g/l的氯化钙。
实施例3
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，包括以下步骤：
s1：先将950g再生骨料铺在反应釜内的物料框内，维持在-0.1mpa的压强下，密封1min，然后打开进气阀，通过加压泵向釜内通入纯度为99.9%的co2气体，使得压强维持在0.4mpa，反应24h，得到co2强化的再生骨料；
s2：然后用4.68g嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）与ph值为10.5的43.29g矿化培养液配置成的嗜碱芽孢杆菌矿化液、48g硅酸钠溶液、30g硅氧烷乳液和48g水玻璃溶液对co2强化的再生骨料浸泡24h，得到改性再生骨料；
s3：将100g水泥与0.23g秸秆纤维混合，搅拌45s，然后加入改性再生骨料、92g水、13g明胶粉、0.13g蛋白酶混合，搅拌75s，得到混合料；
其中，矿化培养液的配制原料包括：48g/l的3-还己氨基-1-丙磺酸、15g/l的乳酸钠、3.5g/l的硫酸钠，6.3g/l的氯化钙。
实施例4
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，包括以下步骤：
s1：先将940g再生骨料铺在反应釜内的物料框内，维持在-0.02mpa的压强下，密封1.5min，然后打开进气阀，通过加压泵向釜内通入纯度为99.9%的co2气体，使得压强维持在0.5mpa，反应26h，得到co2强化的再生骨料；
s2：然后用4.86g嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）与ph值为10.7的46.17g矿化培养液配置成的嗜碱芽孢杆菌矿化液、45g硅酸钠溶液、32g硅氧烷乳液和46g水玻璃溶液对co2强化的再生骨料浸泡26h，得到改性再生骨料；
s3：将120g水泥与0.2g秸秆纤维混合，搅拌60s，然后加入改性再生骨料、99g水、12g明胶粉、0.14g蛋白酶混合，搅拌90s，得到混合料；
其中，矿化培养液的配制原料包括：50g/l的3-还己氨基-1-丙磺酸、13g/l的乳酸钠、3.8g/l的硫酸钠，6.0g/l的氯化钙。
实施例5
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，包括以下步骤：
s1：先将960g再生骨料铺在反应釜内的物料框内，维持在-0.02mpa的压强下，密封1.5min，然后打开进气阀，通过加压泵向釜内通入纯度为99.9%的co2气体，使得压强维持在0.5mpa，反应26h，得到co2强化的再生骨料；
s2：然后用4.29g嗜碱芽孢杆菌（bacillusalcalophilus）与ph值为10.7的40.76g矿化培养液配置成的嗜碱芽孢杆菌矿化液、51g硅酸钠溶液、28g硅氧烷乳液和50g水玻璃溶液对co2强化的再生骨料浸泡26h，得到改性再生骨料；
s3：将80g水泥与0.26g秸秆纤维混合，搅拌60s，然后加入改性再生骨料、85g水、14g明胶粉、0.12g蛋白酶混合，搅拌90s，得到混合料；
其中，矿化培养液的配制原料包括：50g/l的3-还己氨基-1-丙磺酸、13g/l的乳酸钠、3.8g/l的硫酸钠，6.0g/l的氯化钙。
实施例6
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，与实施例3的不同之处在于：秸秆纤维可以采用以下方法进行改性：
将0.23g秸秆纤维浸泡在浓度为2%的硅烷偶联剂中，搅拌30min，静置反应3h，在105℃的温度下烘干。
实施例7
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，与实施例3的不同之处在于：秸秆纤维可以采用以下方法进行改性：
将0.23g秸秆纤维浸泡在浓度为2.2%的硅烷偶联剂中，搅拌35min，静置反应3.2h，在110℃的温度下烘干。
实施例8
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，与实施例3的不同之处在于：
水玻璃溶液可以采用以下方法进行改性：在30g水玻璃溶液中加入0.75g纳米碳化硅，超声分散30min，得到改性水玻璃溶液。
实施例9
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，与实施例3的不同之处在于：
水玻璃溶液可以采用以下方法进行改性：在32g水玻璃溶液中加入0.80g纳米碳化硅，超声分散35min，得到改性水玻璃溶液。
实施例10
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，与实施例3的不同之处在于：
所述步骤s3中，与改性再生骨料混合的原料按重量份还包括：改性癸酸微胶囊粉末5g；
改性癸酸微胶囊粉末的制备方法包括如下步骤：
a1:将91.6g甲醛、44.5g尿素与100g水混合，加入三乙醇胺调节ph值为8，在70℃的温度下，转速为450r/min，反应15min至溶液澄清，然后加入11.8g三聚氰胺，继续反应1h，得到预备聚体溶液；
a2：将100g癸酸、4gop-10、1gspan-80乳化剂、700g水在700r/min的转速下及60℃的温度下乳化40min，然后加入预备聚体溶液，在500r/min的转速下继续乳化30min，之后用柠檬酸调节ph值至3，反应40min，加入4.5g间苯二酚在80℃的温度下，反应2h，用氢氧化钠调节ph值至7，过滤，清洗，在75℃的温度下烘干，得到改性癸酸微胶囊粉末。
实施例11
一种复合改性水泥稳定再生骨料基层混合料的制备方法，与实施例3的不同之处在于：
所述步骤s3中，与改性再生骨料混合的原料按重量份还包括：改性癸酸微胶囊粉末5g；
改性癸酸微胶囊粉末的制备方法包括如下步骤：
a1:将92.2g甲醛、44.7g尿素与102g水混合，加入三乙醇胺调节ph值为9，在72℃的温度下，转速为460r/min，反应20min至溶液澄清，然后加入12.0g三聚氰胺，继续反应1.2h，得到预备聚体溶液；
a2：将102g癸酸、4.2gop-10、1.2gspan-80乳化剂、705g水在720r/min的转速下及62℃的温度下乳化45min，然后加入预备聚体溶液，在510r/min的转速下继续乳化35min，之后用柠檬酸调节ph值至3.5，反应45min，加入5.0g间苯二酚在82℃的温度下，反应2.2h，用氢氧化钠调节ph值至7.5，过滤，清洗，在80℃的温度下烘干，得到改性癸酸微胶囊粉末。
对比例1
采用现有市场上的用于铺设路面的水泥稳定基层，以质量百分比计，包括以下组分：水泥8%-12%、天然碎石50%-60%，再生骨料30%-40%。
对比例2
与实施例3的不同之处在于：去除步骤s1。
对比例3
与实施例3的不同之处在于：步骤s3中，将水泥与秸秆纤维、改性再生骨料、水、明胶粉和蛋白酶一起混合。
对比例4
与实施例3的不同之处在于：步骤s2中，将嗜碱芽孢杆菌矿化液更换为无菌矿化液。
对比例5
与实施例3的不同之处在于：步骤s3中，水泥与秸秆纤维搅拌时间为20s，加入改性再生骨料、水、明胶粉、蛋白酶混合后，搅拌时间为40s。
对比例6
与实施例3的不同之处在于：步骤s3中，水泥与秸秆纤维搅拌时间为70s，加入改性再生骨料、水、明胶粉、蛋白酶混合后，搅拌时间为100s。
对比例7
与实施例9的不同之处在于：纳米碳化硅的加入量为0.5g。
对比例8
与实施例9的不同之处在于：纳米碳化硅的加入量为1.0g。
性能检测
以下对实施例1-11，对比例1-8制得的混合料进行力学性能检测，检测结果见表2：
力学性能检测根据jtj034-2000《公路路面基层施工技术规范》检测混合料7d无侧限抗压强度（mpa）、90d劈裂强度（mpa）及90d弯拉强度（mpa）；
孔隙率根据《jgj55-2000普通混凝土配合比设计规程》检测混合料的孔隙率。
从表2可以看出，实施例1-5的混合料孔隙率的数值小于对比例1中的混合料孔隙率的数值，且无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均大于对比例1，说明按照实施例1-5的配方内容制得的混合料的孔隙率较小，密实程度较高，力学性能较高，循环利用建筑垃圾的同时，提高了混合料的力学性能；在实施例1-5中，实施例3的孔隙率最小，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度的数值最大，说明按照实施例3中的配比制得的混合料的力学性能较强；
实施例6-7的孔隙率小于实施例3，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均大于实施例3，说明采用改性秸秆纤维，可以降低混合料的孔隙率，从而提高混合料的力学性能；
实施例8-9的孔隙率小于实施例3，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均大于实施例3，说明采用改性水玻璃溶液，可以降低混合料的孔隙率，从而提高混合料的力学性能；
实施例10-11的孔隙率小于实施例3，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均大于实施例3，说明在步骤s3中添加改性癸酸微胶囊粉末，可以明显降低混合料的孔隙率，从而提高混合料的力学性能；
对比例2的孔隙率大于实施例3，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均小于实施例3，说明未经co2强化的再生骨料，会提高混合料的孔隙率，从而降低了混合料的力学性能；
对比例3的孔隙率大于实施例3，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均小于实施例3，说明在步骤s3中，直接将水泥与秸秆纤维、改性再生骨料、水、明胶粉和蛋白酶一起混合，会提高混合料的孔隙率，从而降低了混合料的力学性能；
对比例4的孔隙率大于实施例3，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均小于实施例3，说明在步骤s2中，采用无菌矿化液，会提高混合料的孔隙率，从而降低了混合料的力学性能；
对比例5-6的孔隙率大于实施例3，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均小于实施例3，说明在步骤s3中，搅拌的时间过长或过短，都会提高混合料的孔隙率，从而降低了混合料的力学性能；
对比例7-8的孔隙率大于实施例9，无侧限抗压强度、劈裂强度和弯拉强度均小于实施例9，说明纳米碳化硅添加的比例过低或过高，都会提高混合料的孔隙率，从而降低了混合料的力学性能。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。