本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种节能板材及其制备方法。
背景技术：
随着我国经济实力的逐渐增强和科技水平的不断提高，政府对在建筑领域方面采用先进的节能技术、节能材料节约能源日益重视和认同。建筑节能利国利民，开发节能建筑材料充分节地、利废、环保，有利于促进经济增长。我国是一个发展中国家，人均资源相对贫乏。
目前普遍使用于广场、公园、道路等公共场所的路面主要采用水泥混凝土、石材、陶瓷砖等不透水的材质铺设而成，全国砖瓦企业占地约四百五十万亩，煤电企业每年要排放二亿多吨粉煤灰和煤矸石，不仅占用大量耕地，而且污染环境，因此大力发展节能、节地、利废、保温、隔热的新型板材，加快板材革新，推进建筑节能工作是一件刻不容缓的大事。
技术实现要素：
本发明提供了一种节能板材及其制备方法，所述节能板材利用废轮胎胶料、粉煤灰作为原料，达到了节能、利废、环保的目的。
为了解决现有技术存在的问题，采用如下技术方案：
一种节能板材，包括以下重量份的原料：
废轮胎胶料20～30份；
改性凹凸棒石粘土17～28份；
粉煤灰8～25份；
阻燃剂7～13份；
高岭土10～30份；
锯木屑3～7份；
有机硅防水剂3～5份。
进一步的，所述节能板材，包括以下重量份的原料：
废轮胎胶料27份；
改性凹凸棒石粘土23份；
粉煤灰21份；
阻燃剂11份；
高岭土19份；
锯木屑5份；
有机硅防水剂4份。
进一步的，所述改性凹凸棒粘土的制备方法包括以下步骤：
（1）将凹凸棒石粘土研磨粉碎、与去离子水混合、搅拌、静置、过滤、干燥得提纯的凹凸棒石粘土；
（2）将提纯过的凹凸棒石粘土放入反应釜中，通入惰性气体，升温至200℃，加入水蒸气与凹凸棒石充分接触，继续升温至330℃，保持2～3小时，停止加入水蒸气，待降温至室温即可得所述改性凹凸棒粘土。
进一步的，所述去离子水与凹凸棒粘土的重量比为1：20。
一种制备所述节能板材的方法，包括以下步骤：
（1）将废轮胎胶料升温至50～60℃，放入双轴剪切式破碎机，将其粉碎，过100目筛，加入去离子水，混合均匀，搅拌，静置，过滤，干燥，然后放入等离子处理系统中进行等离子处理，得改性废轮胎胶料；
（2）将高岭土粉碎过100目筛，与锯木屑混合均匀，加水成型，然后烘干，放入煅烧炉，加温至300～500℃，煅烧3～5小时，再加温至800～1000℃，煅烧5～8小时，取出冷却，再次研磨成粉，过200目筛，制得改性高岭土；
（3）将改性废轮胎胶料、改性凹凸棒石粘土、粉煤灰、改性高岭土放入搅拌机中，低速搅拌10～20分钟后加入阻燃剂和有机硅防水剂，高速搅拌30～50分钟，温度控制在100～115℃，制得混合料；
（4）将混合料放入双螺杆挤出成型机，双螺杆挤出机的温度为150～178℃，冷却水的温度为15～25℃，挤出成型，得到所述节能板材。
进一步的，所述步骤（1）中去离子水和废轮胎胶料的质量比为1:10。
进一步的，所述步骤（3）中低速搅拌速度时间为18分钟，高速搅拌时间为43分钟。
进一步的，所述步骤（3）中冷却水的温度为17℃。
本发明与现有技术相比，其具有以下有益效果：
（1）本发明所述的节能板材中添加了废旧轮胎胶料和粉煤灰，降低了原料成本，开发了废旧轮胎胶料和粉煤灰的新用途，解决了废旧轮胎胶料处理困难的问题，避免了粉煤灰污染环境的现象，降低了环境成本；
（2）本发明所述中加入改性凹凸棒石粘土，降低了板材的成本，提高了所述板材的性能，增加了其使用寿命，还使所述板材具有吸附甲醛等有毒有害气体的功能；
（3）本发明所述的制备方法采用挤压成型的方式，使得制备出的节能板材，强度大，使用寿命长；
（4）本发明所述的制备方法对设备要求低，适合推广。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
本实施例涉及一种节能板材，包括以下重量份的原料：
废轮胎胶料20份；
改性凹凸棒石粘土17份；
粉煤灰8份；
阻燃剂7份；
高岭土10份；
锯木屑3份；
有机硅防水剂3份。
其中，所述改性凹凸棒粘土的制备方法包括以下步骤：
（1）将凹凸棒石粘土研磨粉碎、与去离子水混合、搅拌、静置、过滤、干燥得提纯的凹凸棒石粘土；
（2）将提纯过的凹凸棒石粘土放入反应釜中，通入惰性气体，升温至200℃，加入水蒸气与凹凸棒石充分接触，继续升温至330℃，保持2小时，停止加入水蒸气，待降温至室温即可得所述改性凹凸棒粘土。
所述去离子水与凹凸棒粘土的重量比为1：20。
一种制备所述节能板材的方法，包括以下步骤：
（1）将废轮胎胶料升温至50℃，放入双轴剪切式破碎机，将其粉碎，过100目筛，加入去离子水，混合均匀，搅拌，静置，过滤，干燥，然后放入等离子处理系统中进行等离子处理，得改性废轮胎胶料；
（2）将高岭土粉碎过100目筛，与锯木屑混合均匀，加水成型，然后烘干，放入煅烧炉，加温至300℃，煅烧3小时，再加温至800℃，煅烧5小时，取出冷却，再次研磨成粉，过200目筛，制得改性高岭土；
（3）将改性废轮胎胶料、改性凹凸棒石粘土、粉煤灰、改性高岭土放入搅拌机中，低速搅拌10分钟后加入阻燃剂和有机硅防水剂，高速搅拌30分钟，温度控制在100℃，制得混合料；
（4）将混合料放入双螺杆挤出成型机，双螺杆挤出机的温度为150℃，冷却水的温度为15℃，挤出成型，得到所述节能板材。
其中，所述步骤（1）中去离子水和废轮胎胶料的质量比为1:10。
实施例2
本实施例涉及一种节能板材，包括以下重量份的原料：
废轮胎胶料30份；
改性凹凸棒石粘土28份；
粉煤灰25份；
阻燃剂13份；
高岭土30份；
锯木屑7份；
有机硅防水剂5份。
其中，所述改性凹凸棒粘土的制备方法包括以下步骤：
（1）将凹凸棒石粘土研磨粉碎、与去离子水混合、搅拌、静置、过滤、干燥得提纯的凹凸棒石粘土；
（2）将提纯过的凹凸棒石粘土放入反应釜中，通入惰性气体，升温至200℃，加入水蒸气与凹凸棒石充分接触，继续升温至330℃，保持3小时，停止加入水蒸气，待降温至室温即可得所述改性凹凸棒粘土。
所述去离子水与凹凸棒粘土的重量比为1：20。
一种制备所述节能板材的方法，包括以下步骤：
（1）将废轮胎胶料升温至60℃，放入双轴剪切式破碎机，将其粉碎，过100目筛，加入去离子水，混合均匀，搅拌，静置，过滤，干燥，然后放入等离子处理系统中进行等离子处理，得改性废轮胎胶料；
（2）将高岭土粉碎过100目筛，与锯木屑混合均匀，加水成型，然后烘干，放入煅烧炉，加温至500℃，煅烧5小时，再加温至1000℃，煅烧8小时，取出冷却，再次研磨成粉，过200目筛，制得改性高岭土；
（3）将改性废轮胎胶料、改性凹凸棒石粘土、粉煤灰、改性高岭土放入搅拌机中，低速搅拌20分钟后加入阻燃剂和有机硅防水剂，高速搅拌50分钟，温度控制在115℃，制得混合料；
（4）将混合料放入双螺杆挤出成型机，双螺杆挤出机的温度为178℃，冷却水的温度为25℃，挤出成型，得到所述节能板材。
所述步骤（1）中去离子水和废轮胎胶料的质量比为1:10。
实施例3
本实施例涉及一种节能板材，包括以下重量份的原料：
废轮胎胶料27份；
改性凹凸棒石粘土23份；
粉煤灰21份；
阻燃剂11份；
高岭土19份；
锯木屑5份；
其中，所述改性凹凸棒粘土的制备方法包括以下步骤：
（1）将凹凸棒石粘土研磨粉碎、与去离子水混合、搅拌、静置、过滤、干燥得提纯的凹凸棒石粘土；
（2）将提纯过的凹凸棒石粘土放入反应釜中，通入惰性气体，升温至200℃，加入水蒸气与凹凸棒石充分接触，继续升温至330℃，保持2.5小时，停止加入水蒸气，待降温至室温即可得所述改性凹凸棒粘土。
所述去离子水与凹凸棒粘土的重量比为1：20。
一种制备所述节能板材的方法，包括以下步骤：
（1）将废轮胎胶料升温至55℃，放入双轴剪切式破碎机，将其粉碎，过100目筛，加入去离子水，混合均匀，搅拌，静置，过滤，干燥，然后放入等离子处理系统中进行等离子处理，得改性废轮胎胶料；
（2）将高岭土粉碎过100目筛，与锯木屑混合均匀，加水成型，然后烘干，放入煅烧炉，加温至400℃，煅烧4小时，再加温至900℃，煅烧6小时，取出冷却，再次研磨成粉，过200目筛，制得改性高岭土；
（3）将改性废轮胎胶料、改性凹凸棒石粘土、粉煤灰、改性高岭土放入搅拌机中，低速搅拌18分钟后加入阻燃剂和有机硅防水剂，高速搅拌43分钟，温度控制在110℃，制得混合料；
（4）将混合料放入双螺杆挤出成型机，双螺杆挤出机的温度为160℃，冷却水的温度为17℃，挤出成型，得到所述节能板材。
其中，所述步骤（1）中去离子水和废轮胎胶料的质量比为1:10。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。