本发明涉及建筑固废再生混凝土技术领域，尤其涉及一种建筑固废再生混凝土掺合料。
背景技术：
我国城镇建设不断加速扩展，城镇改造和建筑工业的飞速发展，伴随着大量的建筑拆除垃圾“围困”城镇。据估算，每拆除1万平方米的旧建筑，将产生0.7～1.3万吨的建筑拆除垃圾。大量建筑垃圾未经任何处理，直接运往城镇郊区露天堆放，侵占土地，持续污染土壤、水源、河道和植被等，综合回用建筑垃圾对解决城镇面临的围困问题和环境污染问题具有重要的作用。当前对建筑拆除的研究主要集中于再生骨料和再生混凝土等方面，未能全组分回收利用建筑垃圾。另外，水泥产品生产过程中消耗大量自然资源和能源，通过消纳大量的固体废弃物，可节约资源和能源。建筑垃圾具有较多活性矿物组分，具备回用作水泥活性混合材的条件。研究和实践证明分别单掺废弃混凝土30％，粘土砖固废10％可达到p·o42.5d的强度等级，废弃混凝土掺量20％以内或废弃粘土砖粉掺量10％以内可部分有效提高水泥的早期强度。通过对建筑垃圾的分类和活性激发技术，建筑垃圾作为混合材在水泥工业中具有较好的推广应用前景，因此提出一种建筑固废再生混凝土掺合料。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种建筑固废再生混凝土掺合料，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种建筑固废再生混凝土掺合料，包括以下步骤：
s1，建筑固废破碎预处理；
s2，分选：磁性分选和杂物分选；
s3，破碎；
s4，冲洗筛分：筛分金属钢筋、再生微粉、再生骨料和高品质再生砂粉；
s5，再生细骨料或砂粉超细粉磨；
s6，掺合料的化学强化和物理强化。
优选的，所述s2分选：磁性分选筛出废铁料；杂物分选筛出废木料。
优选的，所述s3采用颚式破碎机破碎。
优选的，所述s4制砂机制砂后冲洗筛分：再生微粉<φ0.15mm，再生骨料φ4.75mm～20mm用于c25～c30混凝土，高品质再生砂粉φ0.15～4.75mm用于普通砂浆或特种砂浆。
优选的，所述s5再生细骨料或砂粉超细粉磨生成再生胶材、再生水泥和再生粉沫。
优选的，所述s6化学强化用浓度为6％的有机硅溶液对再生骨料进行了喷淋、浸渍、干燥处理，在经过一次有机硅烷浸渍；所述物理强化在配制过程中按1.2kg/m3的掺量加入了聚丙烯纤维。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过再生骨料采用化学强化来提升，用浓度为6％的有机硅溶液对再生骨料进行了喷淋、浸渍、干燥处理，经测试，其吸水率、压碎指标等性能指标都得到了提升，可基本达到与天然骨料相当的水平。这说明在生产应用中，化学处理可显著提高再生骨料的可利用性，经过化学浸泡的再生骨料配制的混凝土，其抗碳化性能有了显著的提高，这是由于化学浸泡处理，可使再生骨料内部空隙率大大降低，使再生混凝土更加致密，从而提高了抗碳化能力，经过颗粒整形的再生骨料，在经过一次有机硅烷浸渍，其配制的再生混凝土，抗碳化性能甚至高于天然骨料配制的普通混凝土。
2、本发明中，通过再生骨料在配制过程中按1.2kg/m3的掺量加入了聚丙烯纤维，得到的再生混凝土试件抗拉强度可提高13％，这表明抗拉纤维外掺料也适用于再生混凝土。
3、本发明中，通过将混凝土碎块经过建筑固废破碎预处理、分选、破碎、冲洗筛分、再生细骨料或砂粉超细粉磨、掺合料的化学强化和物理强化，这种生产方式可得到级配良好、含杂质少的高质再生骨料，通过调整筛网，还可以得到不同粒径、不同级配的产品，以满足各种需求，再生骨料的生产过程中，清洗工序属于必要环节，经过严格清洗的再生骨料，其含泥量、压碎指标等检测数据可接近于天然骨料。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：
一种建筑固废再生混凝土掺合料，包括以下步骤：
s1，建筑固废破碎预处理；
s2，分选：磁性分选和杂物分选；
s3，破碎；
s4，冲洗筛分：筛分金属钢筋、再生微粉、再生骨料和高品质再生砂粉；
s5，再生细骨料或砂粉超细粉磨；
s6，掺合料的化学强化和物理强化。
所述s2分选：磁性分选筛出废铁料；杂物分选筛出废木料。
所述s3采用颚式破碎机破碎。
所述s4制砂机制砂后冲洗筛分：再生微粉<φ0.15mm，再生骨料φ4.75mm～20mm用于c25～c30混凝土，高品质再生砂粉φ0.15～4.75mm用于普通砂浆或特种砂浆。
所述s5再生细骨料或砂粉超细粉磨生成再生胶材、再生水泥和再生粉沫。
所述s6化学强化用浓度为6％的有机硅溶液对再生骨料进行了喷淋、浸渍、干燥处理，在经过一次有机硅烷浸渍；所述物理强化在配制过程中按1.2kg/m3的掺量加入了聚丙烯纤维。
通过再生骨料采用化学强化来提升，用浓度为6％的有机硅溶液对再生骨料进行了喷淋、浸渍、干燥处理，经测试，其吸水率、压碎指标等性能指标都得到了提升，可基本达到与天然骨料相当的水平。这说明在生产应用中，化学处理可显著提高再生骨料的可利用性，经过化学浸泡的再生骨料配制的混凝土，其抗碳化性能有了显著的提高，这是由于化学浸泡处理，可使再生骨料内部空隙率大大降低，使再生混凝土更加致密，从而提高了抗碳化能力，经过颗粒整形的再生骨料，在经过一次有机硅烷浸渍，其配制的再生混凝土，抗碳化性能甚至高于天然骨料配制的普通混凝土。
通过再生骨料在配制过程中按1.2kg/m3的掺量加入了聚丙烯纤维，得到的再生混凝土试件抗拉强度可提高13％，这表明抗拉纤维外掺料也适用于再生混凝土。
通过将混凝土碎块经过建筑固废破碎预处理、分选、破碎、冲洗筛分、再生细骨料或砂粉超细粉磨、掺合料的化学强化和物理强化，这种生产方式可得到级配良好、含杂质少的高质再生骨料，通过调整筛网，还可以得到不同粒径、不同级配的产品，以满足各种需求，再生骨料的生产过程中，清洗工序属于必要环节，经过严格清洗的再生骨料，其含泥量、压碎指标等检测数据可接近于天然骨料。
实施例：建筑固废破碎预处理；分选：磁性分选和杂物分选；磁性分选筛出废铁料；杂物分选筛出废木料；采用颚式破碎机破碎；冲洗筛分：筛分金属钢筋、制砂机制砂后冲洗筛分：再生微粉<φ0.15mm，再生骨料φ4.75mm～20mm用于c25～c30混凝土，高品质再生砂粉φ0.15～4.75mm用于普通砂浆或特种砂浆；再生细骨料或砂粉超细粉磨生成再生胶材、再生水泥和再生粉沫；掺合料的化学强化和物理强化，化学强化用浓度为6％的有机硅溶液对再生骨料进行了喷淋、浸渍、干燥处理，在经过一次有机硅烷浸渍；所述物理强化在配制过程中按1.2kg/m3的掺量加入了聚丙烯纤维，通过再生骨料采用化学强化来提升，用浓度为6％的有机硅溶液对再生骨料进行了喷淋、浸渍、干燥处理，经测试，其吸水率、压碎指标等性能指标都得到了提升，可基本达到与天然骨料相当的水平。这说明在生产应用中，化学处理可显著提高再生骨料的可利用性，经过化学浸泡的再生骨料配制的混凝土，其抗碳化性能有了显著的提高，这是由于化学浸泡处理，可使再生骨料内部空隙率大大降低，使再生混凝土更加致密，从而提高了抗碳化能力，经过颗粒整形的再生骨料，在经过一次有机硅烷浸渍，其配制的再生混凝土，抗碳化性能甚至高于天然骨料配制的普通混凝土，通过再生骨料在配制过程中按1.2kg/m3的掺量加入了聚丙烯纤维，得到的再生混凝土试件抗拉强度可提高13％，这表明抗拉纤维外掺料也适用于再生混凝土，通过将混凝土碎块经过建筑固废破碎预处理、分选、破碎、冲洗筛分、再生细骨料或砂粉超细粉磨、掺合料的化学强化和物理强化，这种生产方式可得到级配良好、含杂质少的高质再生骨料，通过调整筛网，还可以得到不同粒径、不同级配的产品，以满足各种需求，再生骨料的生产过程中，清洗工序属于必要环节，经过严格清洗的再生骨料，其含泥量、压碎指标等检测数据可接近于天然骨料，最后采用水泥裹石法配制再生混凝土，即按照水、水泥、石、砂的顺序进行投料，得到的再生混凝土其抗压强度、抗冻性能和抗硫酸盐侵蚀性能均有提高，若同时采用再生骨料化学强化法和二次搅拌工艺，得到的再生混凝土性能更佳。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。