专利名称：光漫射硅橡胶组合物和模塑部件的制作方法
技术领域：
本发明涉及适合于形成漫射或散射光用元件，例如光源罩(luminaire cover)、发 光显示器和背光漫射器，液晶显示器内的光波导和透射屏的光漫射硅橡胶组合物，和该组 合物的模塑部件。
背景技术：
包括高度透明的热塑性粘合剂树脂，例如(甲基)丙烯酸类树脂、聚碳酸酯树脂、 聚酯树脂或聚氨酯树脂和添加并分散在该树脂内的碳酸钙、硫酸钡、氢氧化铝、二氧化钛或 玻璃的无机微粒的光漫射树脂组合物是本领域已知的。这些组合物的固化产物存在总的 透光率显著下降的问题。可通过光漫射剂来解决这一问题，所述光漫射剂提供全光漫射 且没有损害总的透光率。典型的光漫射剂包括粉化的有机树脂，例如交联的聚甲基丙烯 酸甲酯、交联的聚苯乙烯、交联的甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物，和有机硅树脂，如JP-A 2005-247999、JP-A2005-298710, JP-A 2005-320380、JP-A 2006-37008、JP-A 2006-84927 和 JP-A 2009-103892 所公开的。
引证文献列举
专利文献1JP--A2005--247999
专利文献2JP--A2005--298710
专利文献3JP--A2005--320380
专利文献4JP--A2006--37008
专利文献5JP--A2006--84927
专利文献6JP--A2009--103892发明内容
现有技术的光漫射树脂组合物使用硬质热塑性树脂作为粘合剂树脂。当这种硬质 树脂组合物的模塑部件应用到光源和显示器上时，存在的危险是，因偶然冲击导致的破坏 可能有害于人体。此外，在现有技术的光漫射树脂组合物中用作粘合剂树脂的热塑性树脂 非所需地具有窄的使用温度范围，因为它们缺少低温性能和耐热性。
本发明的目的是提供光漫射硅橡胶组合物，它满足总的透光率和光漫射这两个要 求，具有改进的耐冲击性，低温性能，和耐热性，并提供宽的使用温度范围。
发明人已发现，通过添加选自聚(甲基)丙烯酸酯树脂、聚苯乙烯树脂和(甲基) 丙烯酸酯-苯乙烯共聚物中的微粒聚合物树脂作为光漫射剂到透明的硅橡胶胶料中，并在 该胶料中分散该试剂，可获得光漫射硅橡胶组合物。
在一个方面中，本发明提供光漫射硅橡胶组合物，它包括100重量份当在厚度2mm 的固化片材内测量时，总透光率为至少70%的硅橡胶胶料，和0. 01-10重量份添加并分散 在硅橡胶胶料内的光漫射剂。该光漫射剂是平均粒度为0. 3-100微米的微粒形式的选自聚 (甲基)丙烯酸酯树脂、聚苯乙烯树脂和(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯共聚物中的至少一种聚合物树脂。
在优选的实施方案中，在25°C下，相对于钠D线，光漫射剂的折射指数为至少 1.48。在另一优选的实施方案中，光漫射剂是微粒形式的交联聚合物树脂。在进一步优选 的实施方案中，光漫射剂是球形微粒形式。
硅橡胶组合物可进一步包括加成固化剂或有机过氧化物固化剂。
在另一方面中，本发明提供模塑的光漫射硅橡胶，它包括固化状态下的光漫射硅 橡胶组合物，当在2mm厚的固化片材内测量时，该硅橡胶的总透光率为至少50%，漫射光透 射率为至少45%，和雾度为至少90。
发明的有益效果
根据本发明，将一定量由平均粒度0. 3-100微米的聚合物树脂微粒组成的光漫射 剂添加并分散在硅橡胶胶料内，所述胶料将固化成透明或透光的产品，以配制光漫射的硅 橡胶组合物。该光漫射的硅橡胶组合物固化成满足总透光率和光漫射这两个要求的产品。 模塑的橡胶产品(固化产物)是光漫射的、弹性状普通硅橡胶，且可在宽的温度范围内使用。
具体实施方式
光漫射硅橡胶组合物定义为包括硅橡胶胶料和在其内添加并分散的光漫射剂。在 共混并分散光漫射剂之前，硅橡胶胶料是组合物的基础成分，亦即提供接收在其内分散的 光漫射剂的基体。硅橡胶胶料应当具有相对高的透明度，具体地，当在2mm厚的固化片材内 测量时，总的透光率为至少70%。
典型地，硅橡胶胶料包括可固化的有机基聚硅氧烷作为基础聚合物和增强或非增 强的无机填料，例如二氧化硅微粉。相对于100重量份可固化的有机基聚硅氧烷，无机填料 的使用量通常为0-200重量份，优选0. 1-100重量份，更优选0. 5-50重量份。可在硅橡胶 胶料中共混固化剂和其他必须的组分，以配制硅橡胶组合物。
此处所使用的固化剂可以是任何众所周知的固化剂，这取决于可固化的有机基聚 硅氧烷的类型。固化机理可选自热固化、室温固化和UV固化机理及其结合，和交联模式可 选自加成(或氢化硅烷化)交联、缩合交联和有机过氧化物交联模式。尤其优选通过加成 (或氢化硅烷化)交联的热固化机理，因为模塑时间短和模塑或固化部件的透明度随时间 流逝经历很小的变化(泛黄或浑浊)。
如上所述，此处所使用的硅橡胶胶料形成当在2mm厚的固化片材内测量时，总透 光率为至少70%的透明或透光的固化产品。具体地，通过提供可固化的有机基聚硅氧烷，向 其中添加固化剂(所述固化剂针对有机基聚硅氧烷的交联模式而选择)，将有机基聚硅氧 烷固化成厚度2mm的片材，和测量通过该片材的光的透射率，从而给出总的透光率。在利用 加成(或氢化硅烷化)交联模式的实施方案中，固化剂与基础聚合物的类型和用量如下所 述。
基础聚合物
含烯基的有机基聚硅氧烷
固化剂
有机基氢聚硅氧烷(交联剂)，其用量使得相对于Imol含烯基的有机基聚硅氧烷内的烯基，提供0. 5-5mol，优选0. 8-3mol SiH基。
钼化合物(固化催化剂)，其用量使得基于含烯基的有机基聚硅氧烷的重量，提供 0. I-IOOOppm,优选 0. 5_500ppm 钼金属。
固化条件
在120°C下压塑或热氛围下硫化(HAV) 10分钟
在使用有机过氧化物交联模式的实施方案中，固化剂和基础聚合物的类型和用量 如下所述。
基础聚合物
含烯基的有机基聚硅氧烷
固化剂
有机过氧化物，相对于100重量份含烯基的有机基聚硅氧烷，其用量为0. 1-10重 量份，优选0. 5-5重量份
固化条件
在120°C下压塑或热氛围下硫化(HAV) 10分钟
注意，使用直接读数的雾度计算机系统HGM_2(Suga Test Instruments Co., Ltd.)，在C光源、2°视野和13mm的光通量直径的条件下，测量总的透光率。
在共混并分散光漫射剂之前作为基础成分的硅橡胶胶料提供接收在其内分散的 光漫射剂的基体，它典型地为可研磨类型的硅橡胶基础成分胶料(在室温下不会自流动)， 所述胶料包括在室温(25°C )下为胶料状或液体的含烯基的二有机基聚硅氧烷(基础聚合 物)，增强或非增强无机填料，例如二氧化硅微粉，和任选地，分散剂(或润湿剂)，增强有机 硅树脂，和类似物，其中各组分在室温或升高的温度下被均勻地研磨。当希望固化或交联硅 橡胶基础胶料时，向其中添加有效量的加成(氢化硅烷化)固化剂或者过氧化物固化剂，所 述加成(氢化硅烷化)固化剂是有机基氢聚硅氧烷(交联剂)和钼族金属化合物(氢化硅 烷化催化剂)的结合物，所述过氧化物固化剂包括有机过氧化物(硫化剂)，以配制将热固 化或交联成固化产品或硅橡胶的硅橡胶组合物。所添加的固化剂的用量如上所述。
在室温(25°C )下为液体的例举组合物，特别是加成固化类型的液体硅橡胶组合 物是含以上提及的基础胶料组分，加成(氢化硅烷化)固化剂(它是有机基氢聚硅氧烷(交 联剂)和钼族金属化合物(氢化硅烷化催化剂)的结合物)和任选地加成反应调节剂的紧 密混合物的组合物。
不特别限制硅橡胶胶料和硅橡胶组合物，只要满足以上提及的条件即可。任 何可商购的硅橡胶胶料和组合物可原样购买使用。具体地，可研磨类型的硅橡胶胶 料和组合物，和液体硅橡胶组合物可商购。实例包括下述可研磨类型的硅橡胶胶料 KE-571-U、KE-1571-U、KE-951-U、KE-541-U、KE-551-U、KE-561-U、KE-961T-U、KE-1541-U、 KE-1551-U、KE-941-U和KE-971T-U ；加成固化类型的液体硅橡胶组合物KE-1950_40A/ B、KE-1950-50A/B、KE-1950-60A/B、KE-1950-70A/B、KEG-2000-40A/B、KEG-2000-50A/B、 KEG-2000-60A/B和KEG-2000-70A/B ；和加成固化类型的高度透明的液体硅橡胶组合物 KE-1935A/B 和 X-34-1931A/B，所有这些可商购于 Shin-Etsu Chemical Co.，Ltd.。
在光漫射的硅橡胶组合物内包括光漫射剂。光漫射剂由微粒形式的选自聚(甲 基)丙烯酸酯树脂、聚苯乙烯树脂和(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯共聚物中的至少一种聚合物树脂组成。
一般地，认为光漫射树脂组合物具有较高的光漫射效率，因为粘合剂树脂和微粒 光漫射剂之间的折射指数之差较大。关于在25°C下，相对于钠D线的折射指数，聚(甲基) 丙烯酸酯树脂的数值为1.49，聚苯乙烯树脂的数值为1.59，和(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯 共聚物的数值为1. 50-1. 55，而硅橡胶在固化之前和之后(未固化和固化的组合物)的数值 为1. 40-1. 45。因此，选择得到较大折射指数之差的结合物将提供具有高的光漫射效率的光 漫射硅橡胶组合物。关于这一点，最优选聚苯乙烯树脂作为微粒光漫射剂。
选自聚(甲基)丙烯酸酯树脂、聚苯乙烯树脂和(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯共聚物 中的至少一种微粒聚合物树脂所需地为由共聚可交联单体得到的微粒形式的交联聚合物 树脂。交联聚合物树脂具有耐热性，结果甚至在高温下，和优选至少200°C的熔融温度下，更 优选至少250°C下它不可能熔融。这是因为需要考虑热固化类型的硅橡胶组合物，该组合物 要求约100-180°C的温度交联或固化，和因为在例如光源之类的应用中，模塑产品可暴露于 产热组件的热量下。若耐热性较低的微粒树脂光漫射剂施加到光漫射硅橡胶组合物中，则 一旦热固化硅橡胶组合物或者一旦暴露模塑或固化产品于高温下，则可使光漫射剂熔融。 这将导致无法提供所需的总透光率和光漫射。
选自聚(甲基)丙烯酸酯树脂、聚苯乙烯树脂和(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯共聚 物中的至少一种聚合物树脂为微粒形式，和所需地为球形微粒。通过粉碎聚合物树脂获得 的不规则的微粒导致光漫射效率下降，这是因为光通过粒状物的透射和光在粒状物表面处 的反射非常不规则。相反，认为球形微粒具有高的光漫射效率，因为光通过粒状物的透射和 光在粒状物表面处的反射高度规则。可通过乳液聚合或分散聚合制备球形微粒形式的聚合 物树脂。
作为光漫射剂的树脂微粒的平均粒度应当为0. 3-100微米，优选1-10微米。和更 优选3-5微米。平均粒度小于0. 3微米的树脂微粒提供低的光漫射效率，而平均粒度超过 100微米的树脂微粒导致总的透光率降低。此处所使用的“平均粒度”是指累积重均值D5tl 或通过激光衍射方法测量的粒度分布测量值的中值直径。
作为光漫射剂的树脂微粒可商购。实例包括交联的聚甲基丙烯酸甲酯MBX系列的 球形微粒，交联的聚苯乙烯SBX系列的球形微粒，交联的苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物 MSX系列的球形微粒，所有这些可获自kkisui Plastics Co.，Ltd.；和交联的丙烯酸类树 脂Ganz Pearl GM系列的球形微粒，和交联的丙烯酸类-苯乙烯共聚物Ganz Pearl GSM系 列的球形微粒，所有这些可获自Ganz Chemical Co.，Ltd.。
相对于100重量份硅橡胶胶料，添加并分散用量为0. 01-10重量份，优选0. 1-5重 量份，和更优选0. 5-2重量份作为光漫射剂的树脂微粒。小于0. Olpbw的光漫射剂无法提 供满意的光漫射效率，而大于IOpbw的光漫射剂可有损于硅橡胶的物理性能。
尽管描述了光漫射的硅橡胶组合物的数个实施方案，但该组合物的模塑或固化产 品应当优选具有如下光学性能(这在厚度为2mm的固化片材内测量)，其中包括总的透光率 为至少50%，漫射光的透射率为至少45%，和雾度至少90。更优选，固化产品总的透光率为 至少60%，漫射光透射率为至少55%，和雾度至少92。
注意使用直接雾度读数的计算机系统HGM_2(Suga Test Instruments Co., Ltd.)，在C光源、2°视野和13mm的光通量直径的条件下，测量总的透光率。当使用这一测试仪系统测量总透光率时，同时会计算并输出漫射光的透射率和雾度值。
在光漫射硅橡胶组合物中，可掺入各种添加剂，只要不损害光学性能和硅橡胶的 物理性能即可。合适的添加剂包括着色剂、抗静电剂和抗氧化剂，它们可单独或者结合两种 或更多种使用。着色剂用于赋予模塑的硅橡胶彩色色调，以改进其美学外观，抗静电剂用于 防止灰尘静电沉积在模塑的硅橡胶表面上，和抗氧化剂用于防止树脂微粒漫射剂因氧化降 解导致变色。
合适的着色剂包括有机颜料，例如缩合偶氮、异二氢吲哚酮(isoindolinone)、喹 吖啶酮、二酮吡咯并吡咯、蒽醌、二喊嗪、酞菁铜和烯丙基酰胺；无机颜料，例如氧化钛、氧 化锌、氧化铁(氧化铁红、氧化铁黑)、群青、钴蓝、碳和钒酸铋；和染料，例如偶氮、铬络合 物、钴络合物、喹吖啶酮和酞菁。在这些当中，从在硅橡胶组合物内分散、着色力和颜色稳定 性的角度考虑，优选有机和无机颜料。可单独或结合两种或更多种使用这些着色剂。由于 大多数着色剂具有防止光透射的能力，因此添加大量着色剂可降低总透光率。由于这一原 因，相对于100重量份透明或透光的硅橡胶胶料，着色剂的使用量为0. 0001-0. 1重量份，优 选0. 001-0. 01重量份。
合适的抗静电剂包括碳、导电锌白、含锂盐的离子传导剂，例如高氯酸锂和酰 胺-锂化合物，离子液体，例如咪唑银盐和吡啶樣盐，醇衍生物，二元醇衍生物，甘油衍生 物，和聚醚衍生物。已知甚至小量含锂盐的离子传导剂和离子液体将产生显著的抗静电效 果。这些抗静电剂可单独或结合两种或更多种使用。由于固体抗静电剂倾向于防止光透射， 因此优选选择液体抗静电剂，以便防止总透光率的任何下降。相对于100重量份透明或透 光的硅橡胶胶料，可使用用量为0. 01-20重量份，优选0. 1-5重量份的抗静电剂。
合适的抗氧化剂包括氢醌、氢醌单甲醚、叔丁基氢醌和受阻酚，例如2，6_ 二叔丁 基-4-甲基苯酚(BHT)和2，2'-亚甲基双(6-叔丁基-4-甲基苯酚)，它们可单独或结合 两种或更多种使用。相对于100重量份透明或透光的硅橡胶胶料，可使用用量为0. 001-1 重量份，优选0. 01-0. 1重量份的抗氧化剂。
可通过在120_165°C下10分钟使光漫射硅橡胶组合物固化成厚度为2mm的固化片 材，和通过雾度计分析该片材，测量总透光率、漫射光透射率和雾度，从而评价通过固化光 漫射硅橡胶组合物获得的模塑产品的光学性能。必须注意光漫射硅橡胶组合物的固化片材 的表面。若片材表面粗糙，则出现光的不规则或漫射反射，从而无法准确地测量光学性能。 然后，优选在具有镜面抛光表面的模具内，或者在夹在具有光泽表面的衬层片材之间后，模 塑光漫射硅橡胶组合物。
合适的固化条件如下所述。在加成交联的情况下，可在100-180°C的温度下进行 压塑或热氛围下硫化(HAV) 15-3分钟的时间，优选在120-150°C下10_5分钟。视需要和优 选，接着可在150-200°C下进行二次固化(后固化)1-4小时。在有机过氧化物交联的情况 下，可在120-200°C的温度下进行压塑或HAV 15-3分钟的时间，优选在150_180°C下10_5 分钟。视需要和优选，接着可在150-200°C下进行二次固化(后固化)1-4小时。实施例
以下通过阐述而不是限制，给出本发明的实施例。
制备例1
向100重量份可研磨类型的硅橡胶胶料KE-571-U(Shin-EtsuChemical Co. ,Ltd) 中添加5. 0重量份平均粒度为8微米和折射指数为1. 49的交联聚甲基丙烯酸甲酯的球形 微粒形式的光漫射剂MBX-8 (kkisui Plastics Co. , Ltd. ) 0在捏合机上捏合各成分以供 分散，从而得到乳状白色的光漫射硅橡胶组合物前体。
作为参考，将0. 5和2. 0重量份加成(氢化硅烷化)反应硫化剂C-25A/ B(Shin-Etsu Chemical Co.，Ltd)加入到100重量份硅橡胶胶料KE-571-U中，接着在双辊 磨上研磨。将硅橡胶胶料夹在具有光泽表面的PET膜之间，并使用模具，在120°C下压塑10 分钟，达到尺寸为形成厚度2mm的片材。通过直接读数雾度计算机系统HGM-2 (Suga Test Instruments Co.，Ltd.)，分析如此形成的厚度2mm的固化片材，发现总透光率为87%。
作为另一参考，将1.0重量份有机过氧化物硫化剂C-8B(aiin_Etsu Chemical Co.，Ltd)加入到100重量份硅橡胶胶料KE-571-U中，接着在双辊磨上研磨。类似地压塑 该胶料。类似地分析如此形成的厚度2mm的固化片材，发现总透光率为85%。
制备例2
如制备例1所述制备乳状白色的光漫射硅橡胶组合物前体，所不同的是使用平均 粒度为4微米和折射指数为1. 59的交联聚苯乙烯球形微粒形式的光漫射剂SBX-4 Gekisui Plastics Co.，Ltd.)且其用量变为1. 0重量份。
制备例3
如制备例1所述制备浅蓝色的光漫射硅橡胶组合物前体，所不同的是除了光漫 射剂以外，还进一步共混0. 5重量份蓝色母炼胶。注意，通过添加1重量份蓝色颜料群青 #2000Z (Daiichi Chemicals Co.，Ltd.)到99重量份硅橡胶胶料KE-571-U中并在双辊磨 上研磨以供分散，从而制备蓝色母炼胶。
制备例4
如制备例1所述制备乳状白色的光漫射硅橡胶组合物前体，所不同的是使用平均 粒度为5微米和折射指数为1. 43的硅树脂球形微粒形式的光漫射剂KMP-5900 Ghin-Etsu Chemical Co.，Ltd.)且其用量变为10重量份。
制备例5
向100重量份可研磨类型的透明硅橡胶胶料KE-1571-U(Shin-Etsu Chemical Co.，Ltd.)中添加5. 0重量份平均粒度为8微米和折射指数为1. 49的交联聚甲基丙烯酸 甲酯的球形微粒形式的光漫射剂MBX-8。在捏合机上捏合各成分以供分散，从而得到乳状白 色的光漫射硅橡胶组合物前体。
作为参考，将0. 5和2. 0重量份加成(氢化硅烷化)反应硫化剂C-25A/ B (Shin-Etsu Chemical Co.，Ltd.)加入到100重量份硅橡胶胶料KE-1571-U中，接着在双 辊磨上研磨。将硅橡胶胶料夹在具有光泽表面的PET膜之间，并使用模具，在120°C下压塑 10分钟，达到尺寸为形成厚度2mm的片材。通过雾度计系统HGM-2 (Suga Test Instruments Co.，Ltd.)，分析如此形成的厚度2mm的固化片材，发现总透光率为90%。
制备例6
向100重量份可研磨类型的硅橡胶胶料KE-951-U(Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)中添加5. 0重量份平均粒度为8微米和折射指数为1. 49的交联聚甲基丙烯酸甲酯的 球形微粒形式的光漫射剂MBX-8。在捏合机上捏合各成分以供分散，从而得到乳状白色的光漫射硅橡胶组合物前体。
作为参考，将1. 0重量份有机过氧化物硫化剂C-8B(aiin-EtsuChemical Co.， Ltd.)加入到100重量份硅橡胶胶料KE-951-U中，接着在双辊磨上研磨。将硅橡胶胶料夹 在具有光泽表面的PET膜之间，并使用模具，在120°C下压塑10分钟，达到尺寸为形成厚度 2mm的片材。通过雾度计系统HGM-2(Suga Test Instruments Co.，Ltd.)，分析如此形成的 厚度2mm的固化片材，发现总透光率为68%。
制备例7
如制备例6所述制备乳状白色的光漫射硅橡胶组合物前体，所不同的是使用平均 粒度为4微米和折射指数为1. 59的交联聚苯乙烯球形微粒形式的光漫射剂SBX-4及其用 量变为1.0重量份。
制备例8
向100和100重量份的双份类型的液体加成(氢化硅烷化)固化性硅橡胶 KE-1950-70A/B(Shin-Etsu Chemical Co.，Ltd.)中添加 1. 0 和 1. 0 重量份平均粒度为 6微米和折射指数为1.59的交联聚苯乙烯的球形微粒形式的光漫射剂SBX-6(kkisUi Plastics Co.，Ltd.)。在行星式混合器上结合各成分，捏合并真空脱气，从而得到乳状白色 的光漫射硅橡胶组合物。
作为参考，混合100和100重量份硅橡胶KE-1950-70A/B，真空脱气，夹在具有光 泽表面的PET膜之间，并使用模具，在120°C下压塑10分钟，达到尺寸为形成厚度2mm的片 材。通过雾度计系统HGM-2 (Suga Test Instruments Co.，Ltd.)，分析如此形成的厚度2mm 的固化片材，发现总透光率为89%。
制备例9
与制备例8 一样制备浅蓝色的光漫射硅橡胶组合物，所不同的是将1. 0和1. 0重 量份平均粒度为4微米和折射指数为1.59的交联聚苯乙烯的球形微粒形式的光漫射剂 SBX-4加入到KE-1950-70A/B的液体A和B中，和进一步向其中添加0. 5和0. 5重量份蓝色 糊剂。注意通过添加1. 0重量份蓝色颜料群青#2000Z (Daiichi Chemicals Co.，Ltd.)到 99 重量份二甲基硅油 KF-96H(Shin-Etsu Chemical Co. , Ltd. , lOOOOOcs)中，在行星式混 合器上捏合，并在三辊磨上分散，从而制备蓝色糊剂。
制备例10
向100和100重量份的双份类型的液体加成(氢化硅烷化)固化性透明硅橡胶 KE-1935A/B(Shin-Etsu Chemical Co. ,Ltd.)中添加 5. 0 和 5. 0 重量份平均粒度为 8 微米 和折射指数为1. 49的交联聚甲基丙烯酸甲酯的球形微粒形式的光漫射剂MBX-8。在行星式 混合器上结合各成分、捏合并真空脱气，从而得到乳状白色的光漫射硅橡胶组合物。
作为参考，混合100和100重量份硅橡胶KE-1935A/B，真空脱气，夹在具有光泽表 面的PET膜之间，并使用模具，在120°C下压塑10分钟，达到尺寸为形成厚度2mm的片材。 通过雾度计系统HGM-2 (Suga Test Instruments Co.，Ltd.)，分析如此形成的厚度2mm的 固化片材，发现总透光率为94%。
实施例1-10和对比例1-3
将制备例1-7的每一光漫射的硅橡胶组合物前体在与表1所示的硫化剂共混之 后，或者将含有加成固化剂的制备例8、9和10的液体硅橡胶组合物各自夹在具有光泽表面的PET膜之间，并使用模具，在表1所示的条件下压塑，达到尺寸为形成厚度2mm的片材。
通过直接读数雾度的计算机系统HGM-2 (Suga Test Instruments Co.，Ltd.)，分 析如此形成的厚度2mm的固化片材，测量总透光率，漫射光的透射率和雾度。表1中示出了结果。
表 权利要求
1.一种光漫射硅橡胶组合物，它包括100重量份当在厚度2mm的固化片材内测量时，总透光率为至少70%的硅橡胶胶料，和 01-10重量份添加并分散在硅橡胶胶料内的光漫射剂，所述光漫射剂是平均粒度为 0. 3-100微米的微粒形式的选自聚(甲基)丙烯酸酯树脂、聚苯乙烯树脂和(甲基)丙烯酸 酯-苯乙烯共聚物中的至少一种聚合物树脂。
2.权利要求1的硅橡胶组合物，其中在25°C下，相对于钠D线，微粒树脂中的所述光漫 射剂的折射指数为至少1.48。
3.权利要求1的硅橡胶组合物，其中所述光漫射剂是微粒形式的交联聚合物树脂。
4.权利要求1的硅橡胶组合物，其中所述光漫射剂是球形微粒形式。
5.权利要求1的硅橡胶组合物，进一步包括加成固化剂或有机过氧化物固化剂。
6.一种模塑的光漫射硅橡胶，它包括固化状态下的权利要求1的光漫射硅橡胶组合 物，其中当在2mm厚的固化片材内测量时，所述硅橡胶的总透光率为至少50%，漫射光透射 率为至少45%，和雾度为至少90。
全文摘要
提供一种光漫射硅橡胶组合物，它包括当在厚度2mm的固化片材内测量时，总透光率为至少70％的硅橡胶胶料，和添加并分散在硅橡胶胶料内的光漫射剂。该光漫射剂是平均粒度为0.3-100微米的聚(甲基)丙烯酸酯树脂、聚苯乙烯树脂和(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯共聚物微粒形式。
文档编号C08L25/06GK102030991SQ20101028672
公开日2011年4月27日 申请日期2010年9月20日 优先权日2009年9月24日
发明者吉田政行, 山崎敏夫 申请人:信越化学工业株式会社