专利名称：一种摩擦材料及其生产方法
技术领域：
本发明涉及机动车辆和机械制动控制的制动摩擦片材料，特别是中/重型汽车鼓式制动器摩擦材料及其生产方法。
背景技术：
目前，机动车辆和机械制动控制的制动摩擦片材料主要是树脂基摩擦材料，但材料的树脂基体在温度超过250°C时会产生热分解，造成热衰退，耐磨性降低，摩擦材料的使用寿命低。发明内容
为了提高摩擦材料的耐磨性能，保证摩擦材料的热衰退稳定性，本发明提供一种摩擦材料及其生产方法。
本发明的技术方案为一种摩擦材料，组份按重量百分比为8-18%的酚醛树脂，1-10%的蛭石粉，3-10%的冰晶石，1-10%的铅矾土，10-25%的复合纤维，3-10%的纤维素纤维，1-5%的棕刚玉，1-10%的氧化铝，3-15%的轻质碳酸钙，1-5%的硬脂酸锌，2-25%的重晶石粉，1-5%的炭黑，3-15%的腰果壳油摩擦粉，3-15%的玻璃纤维，10-30%的增磨料；所述增磨料，组份按重量百分比为5-15%的丁晴橡胶、O. 2-1%的促进剂M、0. 2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30% 重的晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维。
上述摩擦材料的生产方法，具体步骤为(O.增磨料的生产a.按重量百分比准备材料5-15%的丁晴橡胶、O.2-1%的促进剂M、0. 2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%的重晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维；b.用密闭式炼胶机炼制首先投入丁晴橡胶，再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼，出料；(2).混料a.按重量百分比准备材料8_18%的酌·醒树脂，1-10%的輕石粉,3_10%的冰晶石，1-10% 的铅矾土，10-25%的复合纤维，3-10%的纤维素纤维，1-5%的棕刚玉，1-10%的氧化铝，3-15% 的轻质碳酸钙，1-5%的硬脂酸锌，2-25%的重晶石粉，1-5%的炭黑，3-15%的腰果壳油摩擦粉，3-15%的玻璃纤维，10-30%的增磨料；b.将上述材料加入混料机搅拌均匀，得到混合料；(3).热压成型用模具在150-155°C的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型；(4).硫化处理将热压成型后的上述制品进行硫化处理，即成摩擦材料；其中，硫化温度为150-155°C，硫化时间为4-6小时。
有益效果本发明中的增磨料具有优良的摩擦性、耐磨性、热衰退稳定性，用其制作摩擦材料，制动性好,安全可靠性高,对偶磨损小。由于其原材料及生产工艺成本低,所以产品成本低于现有摩擦材料。
具体实施方式
实施例I、实施例2、实施例3及实施例4是本发明中增磨料的生产方法。实施例5、实施例6及实施例7是本发明一种摩擦材料的生产方法。
实施例I :增磨料的生产，具体如下a.按重量百分比准备材料5-15%的丁晴橡胶、O.2-1%的促进剂M、0. 2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%的重晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维；b.用密闭式炼胶机炼制首先投入丁晴橡胶，再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼，出料。
实施例2 :增磨料的生产，具体如下a.按重量百分比准备材料9%的丁晴橡胶、O.3%的促进剂M、0. 5%的硫磺、2. 5%的氧化锌、13%的轻质碳酸钙、8%的铅锌矿粉、13%的煅烧石油焦、17%的重晶石粉、33的石墨、3. 7% 的玻璃纤维；b.用密闭式炼胶机炼制首先投入丁晴橡胶，再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼，出料。
实施例3 :增磨料的生产，具体如下a.按重量百分比准备材料10%的丁晴橡胶、O.5%的促进剂M、0. 6%的硫磺、5%的氧化锌、15%的轻质碳酸钙、6%的铅锌矿粉、15%的煅烧石油焦、15%的重晶石粉、30%的石墨、2. 9% 的玻璃纤维；b.用密闭式炼胶机炼制首先投入丁晴橡胶，再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼，出料。
实施例4 :增磨料的生产，具体如下a.按重量百分比准备材料12%的丁晴橡胶、O.7%的促进剂M、1%的硫磺、6%的氧化锌、 13%的轻质碳酸钙、5. 3%的铅锌矿粉、16%的煅烧石油焦、18%的重晶石粉、23%的石墨、5%的玻璃纤维；b.用密闭式炼胶机炼制首先投入丁晴橡胶，再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼，出料。
实施例5 :—种摩擦材料的生产方法，具体步骤为(O.混料a.按重量百分比准备材料18%的酚醛树脂，2%的蛭石粉，3%的冰晶石，2%的铅矾土， 10%的复合纤维，3%的纤维素纤维，1%的棕刚玉，1%的氧化铝，3%的轻质碳酸钙，1%的硬脂酸锌，5%的重晶石粉，1%的炭黑，15%的腰果壳油摩擦粉，5%的玻璃纤维，30%的增磨料；所述增磨料采用实施例2生产的增磨料；b.将上述材料加入混料机搅拌均匀，得到混合料；(2).热压成型用模具在150-155°C的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型；(3).硫化处理将热压成型后的上述制品进行硫化处理，即成摩擦材料；其中，硫化温度为150-155°C，硫化时间为4-6小时。
实施例6 :—种摩擦材料的生产方法，按重量百分比准备材料8%的酚醛树脂，3% 的蛭石粉,5%的冰晶石，5%的铅矾土，5%的复合纤维，9. 5%的纤维素纤维，I. 5%的棕刚玉，5% 的氧化铝，10%的轻质碳酸钙，1%的硬脂酸锌，10%的重晶石粉，1%的炭黑，15%的腰果壳油摩擦粉，3%的玻璃纤维，25%的增磨料；所述增磨料采用实施例2生产的增磨料；其余步骤与实施例5相同。
实施例7 :—种摩擦材料的生产方法，按重量百分比准备材料15%的酚醛树脂，5% 的蛭石粉,8%的冰晶石，3%的铅矾土，8%的复合纤维，8%的纤维素纤维，1%的棕刚玉，3%的氧化铝，8%的轻质碳酸钙，1%的硬脂酸锌，13%的重晶石粉，1%的炭黑，8%的腰果壳油摩擦粉，2%的玻璃纤维，16%的增磨料；所述增磨料采用实施例2生产的增磨料；其余步骤与实施例5相同。
实施例5、实施例6及实施例7中的(实施例2生产的)增磨料可以用实施例3或实施例4生产的增磨料替代。
以上，只是列举了增磨料的几种实施例，只要增磨料的组份按实施例I的范围，都能实施。
以上，只是列举了要摩擦材料的几种实施例，只要摩擦材料的组份按重量百分比， 在以下范围内都能实施8-18%的酚醛树脂，1-10%的蛭石粉，3-10%的冰晶石，1-10%的铅矾土，10-25%的复合纤维，3-10%的纤维素纤维，1-5%的棕刚玉，1-10%的氧化铝，3-15%的轻质碳酸I丐，1-5%的硬脂酸锌，2-25%的重晶石粉，1-5%的炭黑，3-15%的腰果壳油摩擦粉，3-15% 的玻璃纤维，10-30%的增磨料。
本发明一种摩擦材料，各项技术性能指标均达到国家标准，具体数据参见表I :
权利要求
1.一种摩擦材料，组份按重量百分比为8-18%的酚醛树脂，1-10%的蛭石粉，3-10%的冰晶石，1-10%的铅矾土，10-25%的复合纤维，3-10%的纤维素纤维，1-5%的棕刚玉，1-10%的氧化招，3-15%的轻质碳酸钙，1-5%的硬脂酸锌，2-25%的重晶石粉，1-5%的炭黑，3-15%的腰果壳油摩擦粉，3-15%的玻璃纤维，10-30%的增磨料； 所述增磨料，组份按重量百分比为5-15%的丁晴橡胶、O. 2-1%的促进剂M、0. 2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%重的晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维。
2.—种摩擦材料的生产方法，具体步骤为 (O.增磨料的生产 a.按重量百分比准备材料5-15%的丁晴橡胶、O.2-1%的促进剂M、0. 2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%的重晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维； b.用密闭式炼胶机炼制首先投入丁晴橡胶，再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼，出料； (2).混料 a.按重量百分比准备材料8_18%的酌·醒树脂，1-10%的輕石粉,3_10%的冰晶石，1-10%的铅矾土，10-25%的复合纤维，3-10%的纤维素纤维，1-5%的棕刚玉，1-10%的氧化铝，3-15%的轻质碳酸钙，1-5%的硬脂酸锌，2-25%的重晶石粉，1-5%的炭黑，3-15%的腰果壳油摩擦粉，3-15%的玻璃纤维，10-30%的增磨料； b.将上述材料加入混料机搅拌均匀，得到混合料； (3).热压成型用模具在150-155°C的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型； (4).硫化处理将热压成型后的上述制品进行硫化处理，即成摩擦材料；其中，硫化温度为150-155°C，硫化时间为4-6小时。
全文摘要
为了提高摩擦材料的耐磨性能，保证摩擦材料的热衰退稳定性，本发明提供了一种摩擦材料及其生产方法。其技术要点为(1)混料a.按重量百分比准备材料8-18%的酚醛树脂，1-10%的蛭石粉，3-10%的冰晶石，1-10%的铅矾土，10-25%的复合纤维，3-10%的纤维素纤维，1-5%的棕刚玉，1-10%的氧化铝，3-15%的轻质碳酸钙，1-5%的硬脂酸锌，2-25%的重晶石粉，1-5%的炭黑，3-15%的腰果壳油摩擦粉，3-15%的玻璃纤维，10-30%的增磨料；b.将上述材料加入混料机搅拌均匀，得到混合料；(2)热压成型用模具在150-155℃的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型；(3)硫化处理将热压成型后的上述制品进行硫化处理，即成摩擦材料；其中，硫化温度为150-155℃，硫化时间为4-6小时。
文档编号C08K3/04GK102977546SQ20121042362
公开日2013年3月20日 申请日期2012年10月30日 优先权日2012年10月30日
发明者田天喜, 王德胜 申请人:十堰九鹏摩擦材料有限公司