一种无溶剂阳离子光固化离型涂料及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，按重量百分比包括：环氧基改性硅油50%-90%，活性稀释剂5%-40%，光引发剂0.5%-5%，助剂0-10%；本发明提供一种快速固化的无溶剂阳离子光固化离型涂料，该涂料能在低能量的UV光照射下进行快速光固化，无需氮气保护，体积收缩率小，在薄膜基材上具有极佳的附着力，固化后形成的涂层具有较好的防粘性能，能使胶粘制品轻松从涂层上剥离，可用于生产离型膜、离型纸。
【专利说明】一种无溶剂阳离子光固化离型涂料及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种离型涂料及其制备方法，特别是一种阳离子光固化离型涂料及其 制备方法。
【背景技术】
[0002] 离型涂料也称作隔离剂、防粘剂，广泛应用于压敏胶带、妇女卫生用品、婴幼儿纸 尿裤、不干胶标签等行业，其主要作用是使压敏胶制品在使用过程中易于剥离，在电子、汽 车、航天、航海等领域常用于防污、防雾、抗指纹等。离型涂料主要为低粘附特性的涂层材 料，具有较低的表面张力，使胶黏剂以及其他物质难以润湿和粘附，从而起到保护材料界面 的作用。目前所使用的离型涂料主要为有机硅离型涂料和氟素离型涂料，由于含氟树脂价 格高昂，离型涂料仍以有机硅类为主。
[0003] 目前，市场上的有机硅离型涂料以溶剂型居多，在固化成膜时常需要消耗的大量 的能量，大量使用挥发性溶剂带来严重安全隐患，并且污染环境。光固化技术作为新型节 能、环保、快速高效的绿色技术，正逐渐替代传统溶剂型产品技术。光固化离型涂料主要为 自由基型，自由基型光固化涂料在固化时存在氧阻聚、收缩率大、附着力差等缺陷，从而限 制了其在快速固化薄涂层中的应用。此外，普通涂料固化能量较高，有的甚至达到IOOOmj/ cm2以上，普通UV设备难以满足其能量要求，同时如此高的固化能量可能导致工件形变，最 终影响广品生广效率和品质；现有技术还未解决这样的问题。
【发明内容】
[0004] 为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种快速固化的无溶剂阳离子光 固化离型涂料，该涂料能在低能量的UV光照射下进行快速光固化，无需氮气保护，体积收 缩率小，在薄膜基材上具有极佳的附着力，固化后形成的涂层具有较好的防粘性能，能使胶 粘制品轻松从涂层上剥离，可用于生产离型膜、离型纸。
[0005] 为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
[0006] -种无溶剂阳离子光固化离型涂料，按重量百分比包括：环氧基改性硅油 50% -90 %，活性稀释剂5% -40 %，光引发剂0· 5% -5%，助剂0-10 %。
[0007] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，活性稀释剂为环氧树脂、乙烯基醚、 氧杂环化合物；
[0008] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，光引发剂为三芳基硫翁盐或二芳基 鹏鐵盐；
[0009] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，助剂包括流平剂、润湿分散剂、基材 锚固剂、消泡剂；
[0010] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，环氧改性硅油包含按重量百分比包 含以下组分：含氢硅油50%-90%，环氧单体5%-50%，催化剂：0. 5%。-5%。。（某一组分的 上限值+其他组分的下限值< 100 (不满足，95+5+0. 5 = 100. 5)，某一组分的下限值+其他 组分的上限值彡100(满足））
[0011] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，催化剂为钼金催化剂。
[0012] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，环氧单体为烯丙基缩水甘油醚、甲基 丙烯酸酯缩水甘油醚、1，2环氧-4-乙烯基环己烷、3, 4环氧环己基甲基丙烯酸酯。
[0013] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料的制备方法，包括以下步骤：1)合成环 氧改性硅油，2)按重量百分比将环氧改性硅油50 % -90 %、活性稀释剂5 % -40 %、光引发剂 0. 5% -5%、助剂0-10%在室温下搅拌均匀得出涂布液；
[0014] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料的制备方法，环氧改性硅油合成过程如 下：1)在反应釜中按重量百分比先加入催化剂0.5%。-5%。、溶剂（化学式，或某类溶剂）、环 氧单体5 % -50 %，搅拌使其混合均匀，并加热至65°C -75°C，2)按重量百分比将含氢硅油 50% -95%滴加到反应釜中，滴加时间2-3小时，3)滴加完毕后，继续反应4-8小时，4)真空 脱除溶剂，冷却、过滤后出料；
[0015] 前述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料的制备方法，含氢硅油为端链含氢硅油 或侧链含氢硅油或为端链含氢硅油和侧链含氢硅油的混合物。
[0016] 本发明的有益之处在于：本发明提供一种快速固化的无溶剂阳离子光固化离型涂 料，该涂料能在低能量的UV光照射下进行快速光固化，无需氮气保护，体积收缩率小，在薄 膜基材上具有极佳的附着力，固化后形成的涂层具有较好的防粘性能，能使胶粘制品轻松 从涂层上剥离，可用于生产离型膜、离型纸。
【具体实施方式】
[0017] 以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。
[0018] 一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，按重量百分比包括：环氧基改性硅油 50% -90 %，活性稀释剂5% -40 %，光引发剂0· 5% -5%，助剂0-10%。
[0019] 活性稀释剂为活性稀释剂为环氧树脂、乙烯基醚、氧杂环化合物，例如：十二烷基 缩水甘油醚、环己基缩水甘油醚、1，4 丁二醇缩水甘油醚、氧杂环丁烷、3, 4环氧环己基甲基 酯衍生物等；离型性能随环氧基团含量的增加而下降，这可以解释为随着环氧基团含量的 增加，硅树脂的极性增大，固化后所得的涂层表面能增加，离型性能下降，加入活性稀释剂 可以改变涂层的极性，可发挥类似的作用，因此，涂层的离型性能可以通过加入活性稀释剂 或者改变官能团的含量来进行调控。
[0020] 光引发剂为三芳基硫翁盐或二芳基碘鎗盐，优选二芳基碘鎗盐；助剂包括流平 齐IJ、润湿分散剂、基材锚固剂、消泡剂；
[0021] 环氧改性硅油包含按重量百分比包含以下组分：含氢硅油50% -90%，环氧单体 5% -50%，催化剂：0. 5%。_5%。，催化剂为钼金催化剂；例如氯钼酸、氯钼酸异丙醇溶液、卡 氏催化剂等，优选卡氏催化剂。环氧单体为烯丙基缩水甘油醚、甲基丙烯酸酯缩水甘油醚、 1，2环氧-4-乙烯基环己烷、3, 4环氧环己基甲基丙烯酸酯。
[0022] -种无溶剂阳离子光固化离型涂料的制备方法，包括以下步骤：1)合成环氧改 性硅油，2)按重量百分比将环氧改性硅油30% -90%、活性稀释剂5% -30%、光引发剂 0. 5% -5%、助剂0-5%在室温下搅拌均匀得出涂布液；
[0023] 环氧改性硅油合成过程如下：1)在反应釜中按重量百分比先加入催化剂 0. 5%。-5%。、溶剂（化学式，或某类溶剂）、环氧单体5 % -50%，搅拌使其混合均匀，并加热 至65°C -75°C，2)按重量百分比将含氢硅油50% -90 %滴加到反应釜中，滴加时间2-3小 时，3)滴加完毕后，继续反应4-8小时，4)真空脱除溶剂，冷却、过滤后出料；含氢硅油为端 链含氢硅油或侧链含氢硅油或为端链含氢硅油和侧链含氢硅油的混合物。
[0024] 含氢硅油结构简式为：
[0025] A ：
[0026]
【权利要求】
1. 一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，其特征在于，按重量百分比包括：环氧基改性 硅油50%-90%，活性稀释剂5%-40%，光引发剂0. 5%-5%，助剂0-10%。
2. 根据权利要求1所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，其特征在于，上述活性 稀释剂为环氧树脂、乙烯基醚、氧杂环化合物。
3. 根据权利要求1所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，其特征在于，上述光引 发剂为三芳基硫翁盐或二芳基碘鎗盐。
4. 根据权利要求1所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，其特征在于，上述助剂 包括流平剂、润湿分散剂、基材锚固剂、消泡剂。
5. 根据权利要求1所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，其特征在于，环氧改 性娃油包含按重量百分比包含以下组分：含氢娃油50 %_90%，环氧单体5%_50%，催化剂： 0? 5%〇 _5%〇。
6. 根据权利要求3所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，其特征在于，上述催化 剂为钼金催化剂。
7. 根据权利要求3所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料，其特征在于，上述环氧 单体为烯丙基缩水甘油醚、甲基丙烯酸酯缩水甘油醚、1，2环氧-4-乙烯基环己烷、3, 4环氧 环己基甲基丙烯酸酯。
8. 根据权利要求5所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料的制备方法，其特征在 于，包括以下步骤：1)合成环氧改性硅油，2)按重量百分比将环氧改性硅油50%-90%、活性 稀释剂5%-40%、光引发剂0. 5%-5%、助剂0-10%在室温下搅拌均匀得出涂布液。
9. 根据权利要求8所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料的制备方法，其特 征在于：上述环氧改性硅油合成过程如下：1)在反应釜中按重量百分比先加入催化剂 0. 5%。-5%。、溶剂(化学式，或某类溶剂)、环氧单体5%-50%，搅拌使其混合均匀，并加热至 65°C -75°C，2)按重量百分比将含氢硅油50 %-90%滴加到反应釜中，滴加时间2-3小时，3) 滴加完毕后，继续反应4-8小时，4)真空脱除溶剂，冷却、过滤后出料。
10. 根据权利要求1所述的一种无溶剂阳离子光固化离型涂料的制备方法，其特征在 于：上述的含氢娃油为端链含氢娃油或侧链含氢娃油或为端链含氢娃油和侧链含氢娃油的 混合物。
【文档编号】C08G77/38GK104371543SQ201410409855
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年8月20日 优先权日:2014年8月20日
【发明者】喻四海, 施法宽, 刘宇 申请人:昆山博益鑫成高分子材料有限公司