本发明涉及一种三聚氰胺装置节能改进方法，具体涉及一种低压法大型三聚氰胺装置节能改进方法，属于环保节能领域。
背景技术：
国内外三聚氰胺的生产方法按原料分有双氰胺法和尿素法；按工艺流程分有气相淬冷法、液相淬冷法和干捕再精制法；按操作压力分有高压法、低压法和常压法；目前，国内外三聚氰胺生产普遍采用以尿素为原料的工艺路线，我国以尿素为原料生产三聚氰胺的技术路线有多种；三聚氰胺生产工艺技术的开发正向大型化、节能环保方向发展，各工艺技术各有优缺点：高压法工艺装置运行平稳、生产周期长、劳动强度低、产品质量稳定，但投资额较大、技术费用高、关键设备需要进口、能耗及生产成本较高；常压法工艺曾是国内应用广泛的生产工艺，但单套装置规模有限，在建设大型装置时，由于设备庞大，在一定程度会受设备加工制造难度及运输超限等限制；相比较而言，低压法工艺单位投资较少，能耗和物耗较低，有成本优势，尽管现有低压法三聚氰胺生产工艺可净副产1.2MPa(表压)或2.2 MPa(表压)蒸汽5~6 t/h，但该副产蒸汽的能量来源于燃料煤，与大型锅炉相比，能量利用率相对较低。
技术实现要素：
（一）要解决的技术问题
为解决上述问题，本发明提出了一种低压法大型三聚氰胺装置节能改进方法，在工艺改进后，吨三聚氰胺节煤0.152 t，年节煤约6840 t，节省煤炭采购资金约800万元，年碳减排量约10878 t，节能减排效果较明显。
（二）技术方案
本发明的低压法大型三聚氰胺装置节能改进方法，包括以下步骤：
第一步：载气先后经过第一载气预热器、第二载气预热器和第三载气预热器后，温度由190℃升高至400℃；
第二步：保温气加热器采用熔盐直接加热。
进一步地，所述第一步中的第一载气预热器与道生气相换热；所述第二载气预热器与烟道气换热；所述第三载气预热器与熔盐换热。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明的低压法大型三聚氰胺装置节能改进方法，尽管现有低压法三聚氰胺生产工艺可净副产1.2MPa(表压)或2.2 MPa(表压)蒸汽5~6 t/h，但该副产蒸汽的能量来源于燃料煤，与大型锅炉相比，能量利用率相对较低，在工艺设计中应尽量避免大量副产蒸汽，工艺改进后，吨三聚氰胺节煤0.152 t，年节煤约6840 t，节省煤炭采购资金约800万元，年碳减排量约10878 t，节能减排效果较明显。
具体实施方式
一种低压法大型三聚氰胺装置节能改进方法，包括以下步骤：
第一步：载气先后经过第一载气预热器、第二载气预热器和第三载气预热器后，温度由190℃升高至400℃；
第二步：保温气加热器采用熔盐直接加热。
其中，所述第一步中的第一载气预热器与道生气相换热；所述第二载气预热器与烟道气换热；所述第三载气预热器与熔盐换热。
本发明的低压法大型三聚氰胺装置节能改进方法，尽管现有低压法三聚氰胺生产工艺可净副产1.2MPa(表压)或2.2 MPa(表压)蒸汽5~6 t/h，但该副产蒸汽的能量来源于燃料煤，与大型锅炉相比，能量利用率相对较低，在工艺设计中应尽量避免大量副产蒸汽，工艺改进后，吨三聚氰胺节煤0.152 t，年节煤约6840 t，节省煤炭采购资金约800万元，年碳减排量约10878 t，节能减排效果较明显。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。