技术领域
本发明涉及新能源汽车技术领域，具体涉及一种绿色、节能、环保、安全、长寿命的新能源汽车用轮胎胎面胶及其制备方法。
背景技术：
随着社会经济的快速发展，交通设施需求的迅速膨胀，人们对汽车轮胎的需求量越来越大，车辆增加，导致石油供不应求，目前世界上2/3的石油被汽车用掉，并且对环境污染日趋严重，“人、车、自然”之间的矛盾愈加突出，人们不得不把目光重新放在节能与新能源汽车上。
能源短缺、环境污染、气候变暖是全球汽车和能源产业面对的共同挑战，各国政府及产业界纷纷提出各自发展战略，积极应对，以保持其汽车和能源产业的可持续发展，并提高未来的国际竞争力。新能源汽车已成为今后汽车工业的发展热点，是实现汽车工业可持续发展的必由之路。在世界范围内，大部分国家都开始在新能源汽车领域增大投入。在密集的扶持政策出台背景下，我国新能源汽车驶入快速发展轨道，同时，对轮胎也提出了更高的要求，即，一个充电周期内，行驶更长的距离、安全性更高。
轮胎的滚动阻力（节油）、使用寿命（生热、耐磨性）、抓地力（抗湿滑性、安全性）三者息息相关，俗称“魔三角”。 轮胎的滚动阻力主要来源于橡胶的滞后损失(轮胎内部材料摩擦产生的阻力)，橡胶材料的滞后损失造成能量的消耗，能量的转换形成废热使轮胎受到破坏，绝大部分轮胎的损坏是热破坏。因此，降低轮胎滚动阻力和生热也是出于对轮胎的使用寿命需要。但是，降低了轮胎的滚动阻力，必然使轮胎的抓地力及抗湿滑性下降，对驾驶安全性造成隐患。Woori公司自成立以来，立足于行业技术领域前沿，为了打破行业“魔咒”，使用功能性新型原材料，设计新配方，在保证降低轮胎滚动阻力的前提下，使轮胎的抓地力更高，保证汽车转弯及湿滑天气下的安全性更强。
随着我国对环境和劳动保护的要求日益严格，人们的环保意识逐渐增强，低碳经济也日趋被关注，为了给操作工提供良好的劳动工作环境，减少对大气环境的污染，保证使用的所有原材料自身都是环保的，同时，在生产过程中也不产生对人身有害的物质，同时，也可打破欧美国家设置的出口产品技术、环保、安全等壁垒。以改善轮胎生产环境，降低污染。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对现有技术所存在的不足之处，提供一种新能源汽车用轮胎胎面胶及其制备方法，可保证轮胎生产过程及使用中更环保、使用周期更长、驾驶更安全、使用寿命更长。
本发明技术方案是，一种新能源汽车用轮胎胎面胶，由以下重量份数的原料制成：
环保合成橡胶100份；
白炭黑60-80份；
炭黑5-20份；
硅烷偶联剂4-8份；
氧化锌2-5份；
新型功能性树脂3-12份；
环保芳烃油5-30份；
N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺1-4份；
硫磺1-3份；
环保硫化促进剂1-3.5份；
防焦剂0.1-0.3份。
上述的新能源汽车用轮胎胎面胶，所述新型功能性树脂是天然树脂与合成树脂在特定配比下的混合物 ，使用上海麒祥化工有限公司产品生产的、牌号为CSR6200的新型功能性树脂。
上述的新能源汽车用轮胎胎面胶，所述白炭黑优选比表面积为160- 180 m2/g，所述炭黑优选N339，所述硅烷偶联剂优选Si-69，所述防焦剂优选N- 环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
上述的新能源汽车用轮胎胎面胶，由以下重量份数的原料制成：
环保合成橡胶100份；
白炭黑80份；
炭黑10份；
硅烷偶联剂6.5份；
氧化锌3份；
新型功能性树脂10份；
环保芳烃油6份；
N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份；
硫磺2份；
环保硫化促进剂2份；
防焦剂0.2份。
上述的新能源汽车用轮胎胎面胶，由以下重量份数的原料制成：
环保合成橡胶100份；
白炭黑80份；
炭黑10份；
硅烷偶联剂6.5份；
氧化锌3份；
新型功能性树脂5份；
环保芳烃油10份；
N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份；
硫磺2份；
环保硫化促进剂2份；
防焦剂0.2份。
如上所述的任意一项新能源汽车用轮胎胎面胶的制备方法，包括三段母胶制备和终炼，具体步骤如下：
（1）一段母胶制备：转子转速15-50 r/min，压砣压力0.4-0.6MPa，向密炼机加入环保合成胶、氧化锌、N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺，最后将2/3-3/4总炭黑量的白碳黑，2/3-3/4总量的硅烷偶联剂同时投到密炼机混炼室，压砣混炼35-45 秒，胶料温度达到100-120℃，提砣注入环保芳烃油，二次继续压砣混炼30-50 秒，提砣5-10 秒，再次压砣混炼30-40 秒，提砣5-10秒，第四次压砣，胶料温度为145-150℃，混炼结束进行排胶，得到一段母胶；
（2）第一次停放，将一段混炼得到一段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（3）二段母胶制备：转子转速15-45r/min，压砣压力0.4-0.6MPa，将一段母胶投到密炼机混炼室，同时加入炭黑，剩余的白碳黑，剩余的硅烷偶联剂，新型功能性树脂，关上加料门后，压砣混炼30-40 秒，胶料温度达到110-120℃，提砣5-10 秒，二次继续压砣混炼30-40 秒，三次继续压砣50-70 秒胶料温度达到145-150℃，混炼结束进行排胶，得到二段母胶；
（4）第二次停放，将二段混炼得到二段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（5）三段母胶制备：转子转速20-45r/min，压砣压力0.4-0.6MPa，将二段母胶投到密炼机混炼室，关上加料门后，压砣混炼20-40 秒，胶料温度达到120-130℃，提砣5-10 秒，二次继续压砣混炼45-60 秒，胶料温度达到140-150℃，混炼结束进行排胶，得到三段母胶；
（6）第三次停放，将三段混炼得到三段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（7）终炼：转子转速20 - 40 r/min，压砣压力0.4-0.5Mpa，将三段母胶和硫磺、环保硫化促进剂、防焦剂一起投到密炼机混炼室，混炼20-30 秒，提砣5-10 秒，二次继续压砣混炼20-40 秒，提砣5-10 秒，再次继续压砣混炼20-40 秒，胶料温度为100-105℃，混炼结束进行排胶，即可得到含有新型功能性树脂的新能源汽车用轮胎胎面胶成品。
本发明的有益效果是，轮胎胎冠胶60℃的滞后损失（tgδ）更小、生热更低，实际测试轮胎耐久性能提高15% 以上，提高了轮胎的使用寿命；0℃的滞后损失（tgδ）更大，轮胎抓地力更好，提高轮胎的驾驶安全性，同时，保证了清洁生。所达到的技术指标为：拉伸强度为18..58MPa，扯断伸长率为449%、100%定伸为3.50MPa，300%定伸为15.44MPa、产品耐久性为129.5h，滚动阻力8.18。
具体实施方式
为了更好的对本发明进行理解，现对本发明新能源汽车用轮胎胎面胶及其制备方法做详细说明。
本发明一种新能源汽车用轮胎胎面胶，由以下重量份数的原料制成：
环保合成橡胶100份；
白炭黑60-80份；
炭黑5-20份；
硅烷偶联剂4-8份；
氧化锌2-5份；
新型功能性树脂3-12份；
环保芳烃油5-30份；
N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺1-4份；
硫磺1-3份；
环保硫化促进剂1-3.5份；
防焦剂0.1-0.3份。
所述新型功能性树脂是天然树脂与合成树脂在特定配比下的混合物，能有效改善胶料的抗湿滑性，提高驾驶安全性，且不影响胶料的物理机械性能，使胶料更易加工，与合成胶具有良好的相容性。使用该材料，设计特殊配方，在降低滚动阻力、增加单次行驶里程，延长轮胎使用寿命时，仍能够保证轮胎的抓地性，为驾驶者提供更安全、舒适的旅程。新型功能性树脂使用上海麒祥化工有限公司产品生产的、牌号为CSR6200的新型功能性树脂。使用该材料后能够改变胶料的玻璃化温度（Tg），使胶料的粘弹普曲线向右偏移，从而使0℃的胶料滞后损失（tgδ）大大提高，提高轮胎的抓地力，即轮胎的抗湿滑性得以提高，而轮胎的滚动阻力也适当得以降低，达到节油，降耗，延长轮胎使用寿命的目的。
所述白炭黑优选高性能、高分散型、比表面积为160- 180 m2/g，白炭黑耐刺扎性好，抗撕裂强度大，与硅烷偶联剂结合使胶料生热低，与合成胶相融性能好，是半钢子午线轮胎制造中首选补强材料。
所述炭黑优选N339，生热低，定伸应力高，耐疲劳性能好，能够满足半钢子午胎，尤其电动汽车及新能源汽车的要求，是半钢子午线轮胎制造中首选补强材料。
所述硅烷偶联剂优选Si-69，主要由于硅烷偶联剂与白炭黑进行硅化反应，使表面无极性的二氧化硅分子变成了有氢键形式的极性大分子，与生胶相互作，减小滞后效应， 能够显著改善降低滞后损失状况，达到低滚动阻力的水平。
所述防焦剂优选N- 环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
所述的环保芳烃油，主要作为软化剂，环保芳烃油含有更高的芳烃，保证了胶料的物理机械性能，同时还提高了轮胎的抓地性。
一种新能源汽车用轮胎胎面胶的制备方法，包括三段母胶制备和终炼，具体步骤如下：
（1）一段母胶制备：转子转速15-50 r/min，压砣压力0.4-0.6MPa，向密炼机加入环保合成胶100 份、氧化锌2-5 份、N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺1-4 份，最后将2/3-3/4总炭黑量的白碳黑，2/3-3/4总量的硅烷偶联剂同时投到密炼机混炼室，压砣混炼35-45 秒，胶料温度达到100-120℃，提砣注入环保芳烃油5-30 份，二次继续压砣混炼30-50 秒，提砣5-10 秒，再次压砣混炼30-40 秒，提砣5-10秒，第四次压砣，胶料温度为145-150℃，混炼结束进行排胶，得到一段母胶；
（2）第一次停放，将一段混炼得到一段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（3）二段母胶制备：转子转速15-45r/min，压砣压力0.4-0.6MPa，将一段母胶投到密炼机混炼室，同时加入炭黑5-20 份，剩余的白碳黑，剩余的硅烷偶联剂，新型功能性树脂3-12 份，关上加料门后，压砣混炼30-40 秒，胶料温度达到110-120℃，提砣5-10 秒，二次继续压砣混炼30-40 秒，三次继续压砣50-70 秒胶料温度达到145-150℃，混炼结束进行排胶，得到二段母胶；
（4）第二次停放，将二段混炼得到二段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（5）三段母胶制备：转子转速20-45r/min，压砣压力0.4-0.6MPa，将二段母胶投到密炼机混炼室，关上加料门后，压砣混炼20-40 秒，胶料温度达到120-130℃，提砣5-10 秒，二次继续压砣混炼45-60 秒，胶料温度达到140-150℃，混炼结束进行排胶，得到三段母胶；
（6）第三次停放，将三段混炼得到三段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（9）终炼：转子转速20 - 40 r/min，压砣压力0.4-0.5Mpa，将三段母胶和硫磺1-3 份、环保硫化促进剂1-3.5 份、防焦剂0.1-0.3 份一起投到密炼机混炼室， 混炼20-30 秒，提砣5-10 秒，二次继续压砣混炼20-40 秒，提砣5-10 秒，再次继续压砣混炼20-40 秒，胶料温度为100-105℃，混炼结束进行排胶，即可得到含有新型功能性树脂的轮胎胎冠胶成品。
实施例一，一种新能源汽车用轮胎胎面胶，由以下重量份数的原料制成：
环保合成橡胶100份；
白炭黑80份；
炭黑10份；
硅烷偶联剂6.5份；
氧化锌3份；
新型功能性树脂10份；
环保芳烃油6份；
N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份；
硫磺2份；
环保硫化促进剂2份；
防焦剂0.2份。
一种新能源汽车用轮胎胎面胶的制备方法，包括三段母胶制备和终炼，具体步骤如下：
（1）一段母胶制备：转子转速45r/min，压砣压力0.6MPa，向密炼机加入环保合成胶100 份、氧化锌3 份、N-（1， 3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份、Si-69 4.8份，最后将白碳黑60份同时投到密炼机混炼室，此处为了防止炭黑加入后从加料门中逸出，在加入炭黑之前先将加料门关闭，再通过炭黑添加专用口添加白碳黑，压砣混炼40 秒，胶料温度达到115℃，提砣8 秒，加入环保芳烃油6份，二次继续压砣混炼20 秒，提砣8 秒，转速降为30转，压力降为0.5MPa，再次压砣混炼25 秒，提砣10秒，转速降为15转，压力降为0.4MPa，第四次压砣，胶料温度为150℃，混炼结束进行排胶，得到一段母胶；
（2）第一次停放，将一段混炼得到一段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（3）二段母胶制备：转子转速40 r/min，压砣压力0.5MPa，将一段母胶投到密炼机混炼室，同时加入新型功能性树脂10份、Si-69 1.7份，最后加入白碳黑20份及N339 10份，关上加料门后，压砣混炼30 秒，胶料温度达到120℃，提砣85秒，降低转速为30转，压力降为0.45MPa，二次继续压砣混炼30秒，胶料温度达到140℃，提砣10秒，降低转速为15转，压力为0.4MP啊，胶料温度达到150℃，混炼结束进行排胶，得到二段母胶；
（4）第二次停放，将二段混炼得到二段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（5）三段母胶制备：转子转速40 r/min，压砣压力0.5MPa，将二段母胶投到密炼机混炼室，关上加料门后，压砣混炼25 秒，胶料温度达到120℃，提砣8 秒，降低转速至20转，压力降为0.4MPa，二次继续压砣混炼30 秒，胶料温度达到140℃，转速降至15转，再次继续压砣混炼30 秒，胶料温度达到150℃混炼结束进行排胶，得到三段母胶；
（6）第三次停放，将三段混炼得到三段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（7）终炼：转子转速25 r/min，压砣压力0.40Mpa，将三段母胶和硫磺2 份、环保硫化促进剂1.7 份、N- 环己基硫代邻苯二甲酰亚胺0.2 份一起投到密炼机混炼室， 混炼25 秒，提砣8 秒，二次继续压砣混炼30 秒，提砣8秒，再次继续压砣混炼25 秒，胶料温度为105℃，混炼结束进行排胶，即可得到含有新型功能性树脂的胎冠胶。
实施例二、一种不含有新型功能性树脂的新能源汽车用轮胎胎面胶，其它组分与实施例一相同，由以下重量份数的原料制成：
环保合成橡胶100份；
白炭黑80 份；
炭黑10份；
硅烷偶联剂6.5份；
氧化锌3 份；
环保芳烃油6 份；
N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份；
硫磺2 份；
环保硫化促进剂2 份；
防焦剂0.2 份。
一种不含有新型功能性树脂的新能源汽车用轮胎胎面胶的制备方法，包括塑三段母胶制备和终炼，具体步骤如下：
（1）一段母胶制备：转子转速45r/min，压砣压力0.6MPa，向密炼机加入环保合成胶100 份、氧化锌3份、N-（1， 3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份、Si-694.8 份，最后将白碳黑60份同时投到密炼机混炼室，此处为了防止炭黑加入后从加料门中逸出，在加入炭黑之前先将加料门关闭，再通过炭黑添加专用口添加白碳黑，压砣混炼40 秒，胶料温度达到115℃，提砣8 秒，加入环保芳烃油6 份，二次继续压砣混炼20 秒，提砣8 秒，转速降为30转，压力降为0.5MPa，再次压砣混炼25 秒，提砣10秒，转速降为15转，压力降为0.4MPa，第四次压砣，胶料温度为155℃，混炼结束进行排胶，得到一段母胶；
（2）第一次停放，将一段混炼得到一段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（3）二段母胶制备：转子转速45 r/min，压砣压力0.5MPa，将一段母胶投到密炼机混炼室，同时加入Si-69 1.7份，最后加入白碳黑20份及N339 10份，关上加料门后，压砣混炼30 秒，胶料温度达到120℃，提砣8 秒，降低转速为30转，压力降为0.45MPa，二次继续压砣混炼30秒，胶料温度达到140℃，提砣10秒，降低转速为15转，压力为0.4MP啊，胶料温度达到150℃，混炼结束进行排胶，得到二段母胶；
（4）第二次停放，将二段混炼得到二段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（5）三段母胶制备：转子转速40 r/min，压砣压力0.5MPa，将二段母胶投到密炼机混炼室，关上加料门后，压砣混炼25 秒，胶料温度达到120℃，提砣8 秒，降低转速至20转，压力降为0.4MPa，二次继续压砣混炼30 秒，胶料温度达到140℃，转速降至15转，再次继续压砣混炼30 秒，胶料温度达到150℃混炼结束进行排胶，得到三段母胶；
（6）第三次停放，将三段混炼得到三段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（7）终炼：转子转速25 r/min，压砣压力0.40Mpa，将三段母胶和硫磺2 份、环保硫化促进剂1.7 份、N- 环己基硫代邻苯二甲酰亚胺0.2 份一起投到密炼机混炼室， 混炼25 秒，提砣8 秒，二次继续压砣混炼30 秒，提砣8秒，再次继续压砣混炼25 秒，胶料温度为105℃，混炼结束进行排胶，即可得到不含有新型功能性树脂的胎冠胶。
实施例三，一种新能源汽车用轮胎胎面胶，由以下重量份数的原料制成：
环保合成橡胶100份；
白炭黑80份；
炭黑10份；
硅烷偶联剂6.5份；
氧化锌3份；
新型功能性树脂5份；
环保芳烃油10份；
N-（1，3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份；
硫磺2份；
环保硫化促进剂2份；
防焦剂0.2份。
一种新能源汽车用轮胎胎面胶的制备方法，包括三段母胶制备和终炼，具体步骤如下：
（1）一段母胶制备：转子转速45r/min，压砣压力0.6MPa，向密炼机加入环保合成胶100份、氧化锌3 份、N-（1， 3-二甲丁基）-N’-苯基对苯二胺3份、Si-694.8份，最后将白碳黑60份同时投到密炼机混炼室，此处为了防止炭黑加入后从加料门中逸出，在加入炭黑之前先将加料门关闭，再通过炭黑添加专用口添加白碳黑，压砣混炼40 秒，胶料温度达到115℃，提砣8 秒，加入环保芳烃油10份，二次继续压砣混炼20 秒，提砣8 秒，转速降为30转，压力降为0.5MPa，再次压砣混炼25 秒，提砣10秒，转速降为15转，压力降为0.4MPa，第四次压砣，胶料温度为150℃，混炼结束进行排胶，得到一段母胶；
（2）第一次停放，将一段混炼得到一段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（3）二段母胶制备：转子转速40 r/min，压砣压力0.5MPa，将一段母胶投到密炼机混炼室，同时加入新型功能性树脂5份、Si-691.7份，最后加入白碳黑20份及炭黑N33910份，关上加料门后，压砣混炼30 秒，胶料温度达到120℃，提砣85秒，降低转速为30转，压力降为0.45MPa，二次继续压砣混炼30秒，胶料温度达到140℃，提砣10秒，降低转速为15转，压力为0.4MP啊，胶料温度达到150℃，混炼结束进行排胶，得到二段母胶；
（4）第二次停放，将二段混炼得到二段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（5）三段母胶制备：转子转速40 r/min，压砣压力0.5MPa，将二段母胶投到密炼机混炼室，关上加料门后，压砣混炼25 秒，胶料温度达到120℃，提砣8 秒，降低转速至20转，压力降为0.4MPa，二次继续压砣混炼30 秒，胶料温度达到140℃，转速降至15转，再次继续压砣混炼30 秒，胶料温度达到150℃混炼结束进行排胶，得到三段母胶；
（6）第三次停放，将三段混炼得到三段母胶至于室内空气中冷却到室温；
（7）终炼：转子转速25 r/min，压砣压力0.40Mpa，将三段母胶和硫磺2 份、环保硫化促进剂1.7 份、N- 环己基硫代邻苯二甲酰亚胺0.2 份一起投到密炼机混炼室， 混炼25 秒，提砣8 秒，二次继续压砣混炼30 秒，提砣8秒，再次继续压砣混炼25 秒，胶料温度为105℃，混炼结束进行排胶，即可得到含有部分新型功能性树脂的胎冠胶。
上述三个实施例中，实施例一为本发明所述的含有新型功能性树脂的绿色、节能、环保、安全、长寿命新能源汽车用轮胎胎面胶及其制备方法，实施例二为不含有新型功能性树脂的绿色、节能、环保、安全、长寿命新能源汽车用轮胎胎面胶及其制备方法，实例三为只含有实例一中50%新型功能性树脂的绿色、节能、环保、安全、长寿命新能源汽车用轮胎胎面胶及其制备方法。
按照上述三个实施例所提供的制备轮胎的工艺配方和生产工艺方法分别制备出的产品，所制备出来的成品性能有所不同，经过对三个实施例所制备出来的产品分别做拉伸强度、扯断伸长率、100%定伸、300%定伸、0℃及60℃tgδ值以及耐久性滚动阻力测试，测试结果如表1中所示：
表1：
注：1、0℃的tgδ值可表征轮胎的抗湿滑性，抓地力，即行驶安全性，tgδ值越高，轮胎抓地力越好；
2、60℃的tgδ值可表征轮胎的滚动阻力，即轮胎的生热、耐磨性、使用寿命，tgδ值越低，轮胎的滚动阻力越低，节能、环保、长寿命。
此外，针对成分新型功能性树脂的有、无对产品性能的影响做了对比，其中实施例一为含有新型功能性树脂的轮胎胎面胶及其制备方法，实施例二为不含有新型功能性树脂的轮胎胎面胶及其制备方法，实施例三为含有部分新型功能性树脂的轮胎胎面胶及其制备方法，将通过同样生产工艺方法制得的产品进行检测，所检测的结果如表2中所示：
表2：
由表1中所示，通过实施例一中所述的轮胎胎面胶及其制备方法制成的产品与实施例三中所述的轮胎胎面胶及其制备方法制成的产品各项性能差别不大，可视为胶料的物理机械性能基本相当，但是，胶料的滞后损失，亦即轮胎的抗湿滑性（0℃的tgδ值）差异较大，轮胎的滚动阻力（60℃tgδ值）略有降低；实施例二的综合性能较差。由此可得出实施例一中所述的轮胎胎面胶及其制备方法制成的产品比实施例三中所述的轮胎胎面胶及其制备方法制成的产品物理性能相当，比实施例二的综合性能较优，滚动阻力略有降低，抗湿滑性明显提高。使轮胎在行驶中的抓地力更好；生热降低，不但节约了能耗，也使轮胎的寿命更长久。同时实际测试轮胎耐久性能最佳，产品的耐久性有明显提升。通过表2也可得出新型功能性树脂的添加使所制得的产品性能更好。
按照国家标准（GB 9744-2007）对通过最优轮胎胎面胶及其制备方法的实施例1所制得的产品进行耐久性的检验，其检验结果表3中所示：
表3：
由表3中所得，通过本技术方案的配方以及制备方法制造出来的产品，完全符合GB GB/T4502-2009标准，并且产品质量高于国家标准，产品质量高，使用寿命长，更加环保、节能、安全。
通过本制备方法制造出的产品抓地力强，行驶更安全，降低滚动阻力，一次充电行驶距离更长，轮胎生热低，轮胎的使用寿命更长，使用环保材料，对环境污染少，更环保。提高产品使用性能，延长了产品的使用寿命长，有效节约资源，降低成本，减少资源浪费。
上面内容对本发明进行了示例性描述，显然本发明的具体实现并不受上述实施方式的限制。本领域技术人员可在不偏离本发明技术构思的前提下，对本发明作出各种修改或变型，这些修改或变型当然也落入本发明的保护范围之内。