本发明涉及一种高粉体含量PP功能母料。
背景技术：
在标签领域应用到一种既有高强度、又可以直接书写或打印（包括条码打印）的BOPP（双向拉伸聚丙烯薄膜）合成纸，该BOPP合成纸需要向PP（聚丙烯）功能母料中添加大量的滑石粉或轻钙，直接将无机粉体材料与PP功能母料熔融共混，易导致无机粉体材料分散不匀、成膜困难、膜材料强度急剧下降等严重问题。现有克服该问题的方法一般是对滑石粉或轻钙的无机粉体材料进行表面改性，以增强其与PP之间的相容性，但改性过程较为复杂。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供了一种高粉体含量PP功能母料。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种高粉体含量PP功能母料，由无机填料微胶囊与聚丙烯树脂熔融挤出得到。
优选地，所述无机填料微胶囊占PP功能母料质量的0.01～10%。
优选地，所述无机填料微胶囊的壁材为聚丙烯，芯材为无机填料。
优选地，所述无机填料为滑石粉或轻钙。
制备上述高粉体含量PP功能母料的方法，包括如下步骤：
1）将无机填料分散于水中，得到悬浊液；
2）将聚丙烯溶解于有机溶剂中，得到聚丙烯溶液；
3）将步骤1）的悬浊液加入步骤2）的聚丙烯溶液，匀质乳化得到乳化液；
4）向步骤3）的乳化液加水，分离干燥得到无机填料微胶囊；
5）将步骤4）得到的无机填料微胶囊与聚丙烯树脂熔融挤出，得到高粉体含量PP功能母料。
优选地，步骤1）中，无机填料与水的质量比为1～9:10。
优选地，步骤2）中，聚丙烯占有机溶剂质量的5～20%。有机溶剂可采用甲苯、二甲苯等。
优选地，步骤3）中，按悬浊液与聚丙烯溶液的体积比为0.5～0.9:10，将悬浊液加入聚丙烯溶液中。
优选地，步骤4）中，按水与乳化液的体积比为4～5:1，向乳化液中加入水。
优选地，步骤5）中，熔融挤出温度为180～200℃。
本发明的有益效果：
1、本方法制备的无机填料微胶囊结构坚固，可以有效抵抗加工过程中的破坏；
2、本发明的无机填料微胶囊与PP树脂具有良好的相容性，在PP树脂中分散性好，无团聚现象发生。
3、本发明通过对无机填料进行微胶囊化，可以方便地将无机填料均匀的分散于PP树脂中，同时保持了PP的强度。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的高粉体含量PP功能母料，由无机填料微胶囊与聚丙烯树脂熔融挤出得到。具体制备步骤包括：
1）将无机填料分散于水中，得到悬浊液；
2）将聚丙烯溶解于有机溶剂中，得到聚丙烯溶液；
3）将步骤1）的悬浊液加入步骤2）的聚丙烯溶液，在匀质机中匀质乳化得到乳化液；
4）向步骤3）的乳化液中缓慢加入水，然后分离干燥得到聚丙烯包覆的无机填料微胶囊；
5）将步骤4）得到的无机填料微胶囊与聚丙烯树脂熔融（温度在180～200℃）挤出，得到高粉体含量PP功能母料。
实施例1
高粉体含量PP功能母料的制备步骤包括：
1）将滑石粉分散于水中，得到悬浊液，滑石粉与水的质量比为1:10；
2）将聚丙烯溶解于甲苯中，得到聚丙烯溶液，聚丙烯占甲苯质量的20%；
3）将步骤1）的悬浊液加入步骤2）的聚丙烯溶液，悬浊液与聚丙烯溶液的体积比为0.9:10，在匀质机中匀质乳化（6小时）得到乳化液；
4）向步骤3）的乳化液中缓慢加入水，水与乳化液的体积比为4:1，然后分离干燥得到聚丙烯包覆的无机填料微胶囊，无机填料微胶囊直径245μm；
5）将步骤4）得到的无机填料微胶囊与聚丙烯树脂熔融（温度在180～200℃）挤出，得到高粉体含量PP功能母料，无机填料微胶囊占PP功能母料质量的10%。
实施例2
高粉体含量PP功能母料的制备步骤包括：
1）将滑石粉分散于水中，得到悬浊液，滑石粉与水的质量比为9:10；
2）将聚丙烯溶解于甲苯中，得到聚丙烯溶液，聚丙烯占甲苯质量的5%；
3）将步骤1）的悬浊液加入步骤2）的聚丙烯溶液，悬浊液与聚丙烯溶液的体积比为0.6:10，在匀质机中匀质乳化（3小时）得到乳化液；
4）向步骤3）的乳化液中缓慢加入水，水与乳化液的体积比为5:1，然后分离干燥得到聚丙烯包覆的无机填料微胶囊，无机填料微胶囊直径320μm；
5）将步骤4）得到的无机填料微胶囊与聚丙烯树脂熔融（温度在180～200℃）挤出，得到高粉体含量PP功能母料，无机填料微胶囊占PP功能母料质量的10%。
实施例3
高粉体含量PP功能母料的制备步骤包括：
1）将轻钙（轻质碳酸钙）分散于水中，得到悬浊液，轻钙与水的质量比为3:10；
2）将聚丙烯溶解于二甲苯中，得到聚丙烯溶液，聚丙烯占二甲苯质量的15%；
3）将步骤1）的悬浊液加入步骤2）的聚丙烯溶液，悬浊液与聚丙烯溶液的体积比为0.5:10，在匀质机中匀质乳化（6小时）得到乳化液；
4）向步骤3）的乳化液中缓慢加入水，水与乳化液的体积比为3:1，然后分离干燥得到聚丙烯包覆的无机填料微胶囊，无机填料微胶囊直径196μm；
5）将步骤4）得到的无机填料微胶囊与聚丙烯树脂熔融（温度在180～200℃）挤出，得到高粉体含量PP功能母料，无机填料微胶囊占PP功能母料质量的10%。
对比例1：与实施例1-3的区别在于，直接将滑石粉与PP树脂熔融挤出共混得到PP功能母料。
拉伸测试用薄膜厚度为500μm，按《GBT 1040-2006 塑料拉伸性能的测试》国家标准进行测试。
实施例4
与实施例3的区别在于，无机填料微胶囊占PP功能母料质量的5%。
实施例5
与实施例3的区别在于，无机填料微胶囊占PP功能母料质量的8%。
实施例6
与实施例3的区别在于，无机填料微胶囊占PP功能母料质量的1%。
实施例7
与实施例3的区别在于，无机填料微胶囊占PP功能母料质量的0.1%。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。