本发明涉及油脂提炼领域，具体涉及一种浓香植物油及精炼方法。
背景技术：
随着人民生活水平的不断提高，消费者对于食用油的需求也越来越多样化，如精炼一级油、色拉油、浓香植物油等。浓香植物油因具有浓郁香味、口感爽滑等特点，一直为我国的湖南、山东、河南、湖北、云南、贵州、四川等地区的居民所喜爱，其浓香风味的形成主要是植物油料经过高温炒制时，其所含的糖类、脂类和蛋白质等发生美拉德反应所产生，然而高温炒制过程中同时产生的还有对人体不利的物质，如致癌物苯并芘。目前，无论是大型加工企业还是个体小作坊都能生产出浓香植物油，但是由于原料品质良莠不齐，加上高温炒制，很容易造成油品中致癌物苯并芘超标，且毛油品质差，故需要精炼才能满足安全食用。
现有的浓香植物油精炼方法主要有如下几种：现有技术CN104651040A公开了一种酶法脱胶的方法对浓香植物油毛油进行精炼，其将毛油升温到40～45℃时添加柠檬酸溶液，然后再加磷脂酶进行反应，该方法的缺点是处理温度较高，油的香味物质损失大，而且使用的酶制剂成本高；现有技术CN104694243A公开的浓香植物油精炼方法是先通过20～25℃养晶8～20小时后，冷冻过滤，再经过10～15℃养晶12～24小时后，再次冷冻过滤，该法的缺点是工序繁琐，耗时长；现有技术CN105255587A公开的浓香植物油精炼方法，采用低温食盐水脱胶，用菜籽饼粉吸水，通入惰性气体干燥，最后冷冻结晶，采用助滤剂过滤，该方法不仅工序繁琐，而且通入惰性气体易将风味物质带走，加入助滤剂易造成异味产生和成品油的收率降低；现有技术CN102041168B公开了一种精炼菜籽油的方法，是在90～110℃的高温下，添加食盐、食用碱、吐温80和吐温60的水溶液组成的脱磷液实现脱磷的目的，经脱色工序得到成品油，该方法的处理温度非常高，不仅耗能，而且易造成油脂风味损失及氧化，此外，磷酸液组成过于复杂，导致需增加脱色工序才能完成。
由上可知，现有的浓香植物油的精炼方法主要考虑了胶质的脱除，且均存在各种缺陷，或工序复杂繁琐，或成品油的香味损失严重，更重要的是，没有考虑脱除浓香植物油中的致癌物苯并芘。现有技术中，脱除植物油中苯并芘的方法主要是在植物油中添加活性炭等吸附剂进行吸附，容易造成营养物质和香味的流失，且后续处理较麻烦，一般生产浓香植物油的加工企业均不采用，亟待开发一种工序简单、成本低廉，且能同时有效脱胶、护香、脱除致癌物苯并芘的浓香植物油的精炼方法，为消费者提供更安全、更营养的浓香植物油。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明提供了一种浓香植物油及精炼方法，该精炼方法工序简单、成本低廉，能有效脱除浓香植物油毛油中的胶质和苯并芘等杂质，制得的浓香植物油香味浓郁、口感爽滑、营养丰富，其水分含量、色泽、磷脂含量、苯并芘含量等指标均符合植物油相关国家标准，具有较高的社会价值和经济价值。
第一方面，本发明提供了一种浓香植物油的精炼方法，包括如下步骤：
S101：向浓香植物油毛油中加入酒石酸水溶液，之后进行搅拌，得到混合物；
S102：将S101中的混合物进行离心，收集上清液，得到浓香植物油。
优选的，所述S101中，所述酒石酸水溶液的质量浓度为0.1～0.5％；所述酒石酸水溶液的加入量为所述浓香植物油毛油质量的2.5～4.5％。
优选的，所述S101中，所述浓香植物油毛油的温度小于40℃，可进一步优选为20～30℃，所述酒石酸水溶液的温度比所述浓香植物油毛油的温度高5～15℃。
优选的，所述S101具体为：将浓香植物油毛油在第一搅拌速度下搅拌15～20min后加入酒石酸水溶液，之后在第二搅拌速度下搅拌15～30min，得到混合物；所述第一搅拌速度大于所述第二搅拌速度。
优选的，所述第一搅拌速度为50～60r/min，所述第二搅拌速度为20～25r/min。
优选的，所述S101中，搅拌之后，得到混合物之前还包括：将搅拌后的产物静置30～60min，得到上层的混合物和底部的油脚，去除所述油脚。
优选的，所述S102中，收集上清液，得到浓香植物油前还包括：采用板框过滤机对所述上清液进行过滤。
优选的，所述浓香植物油毛油为将刚从榨机出来的浓香毛油进行循环水冷却降温后得到，所述浓香毛油为植物油料经高温炒制(一般为150～180℃)后压榨而得，因具有浓郁香味，常称为浓香型油脂。
优选的，所述浓香植物油为浓香菜籽油、浓香花生油、浓香芝麻油、浓香油茶籽油、浓香葵花籽油、浓香核桃油、浓香亚麻籽油中的至少一种。
优选的，所述S101中，整个处理过程保持处理体系的温度恒定。
第二方面，本发明提供了上述精炼方法制得的浓香植物油，该浓香植物油充分保留了浓香毛油的浓郁香味和营养物质，同时其水分含量、色泽、磷脂含量、苯并芘含量等指标均符合相关植物油国家标准，特别是致癌物苯并芘的含量≤10μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》中的规定，可作为健康、安全的优质食用油。
相比现有技术，本发明具有如下优点：
(1)本发明提供的浓香植物油的精炼方法，全程在较低温度下(小于40℃，一般为20～30℃)对浓香植物油毛油进行处理，避免高温造成香味物质挥发快，尽量保留了毛油的浓郁香味，且能耗更低；添加少量的酒石酸水溶液对毛油进行水化脱胶处理，能同时达到较好的胶质、蜡质和苯并芘的脱除效果，避免了使用活性炭等吸附剂进行吸附去除苯并芘时导致的风味物质和营养物质同时被吸附减少，此外，由于酒石酸水溶液加入量较少，不需要进行负压干燥脱水处理，不同于常规工序在水化脱胶后还需在负压且温度为100℃的条件下经过长时间脱水处理，本发明有效避免了浓香植物油香味的损失和营养物质的破坏，且工序更为简单；
(2)本发明提供的精炼方法，主要涉及冷却工序、酒石酸水溶液水化脱胶工序、常规离心分离和过滤工序，没有除水或结晶工序，操作简单，常规的浓香植物油水化脱胶设备就能满足生产，设备投资少，生产成本低，生产过程的污染物排放少，适合工业化生产；
(3)按照本发明提供的精炼方法制得的成品油香味浓郁、口感爽滑、营养丰富，测得其水分含量、色泽、磷脂含量(280℃加热试验合格)、苯并芘含量等指标均符合相关植物油国家标准，特别是致癌物苯并芘的含量≤10μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》中的规定，可作为健康、安全的优质食用油。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明进行详细的描述。以下实施例是示例性的，旨在用于更加清楚的说明本发明的技术方案，而不能理解为对本发明的限制。
下述实施例中所使用的菜籽毛油、花生毛油、芝麻香油、油茶籽毛油均购于怀化市河西粮油市场，酒石酸购于广东光华化学厂有限公司，其它所使用的加工助剂，如无特殊说明，均通过常规商业途径获得。
本发明提供的浓香植物油的精炼方法，包括如下步骤：
S101：向浓香植物油毛油中加入酒石酸水溶液，之后进行搅拌，得到混合物；
具体地，向浓香植物油毛油中加入酒石酸水溶液，主要作用是进行水化脱胶处理。酒石酸具有絮凝和澄清作用，酒石酸本身含有多个羟基，带有部分正电荷，不但可与油脂中的多糖、蛋白质、色素、磷脂等结合，促进磷脂絮凝团的形成和其它杂质絮凝沉淀析出，而且可使非水化磷脂转化为水化磷脂，加速絮凝团紧密结合，有利于吸附浓香植物油毛油中的致癌物苯并芘。为了更好的脱除胶质和苯并芘，酒石酸水溶液的质量浓度优选为0.1～0.5％，其用量优选为浓香植物油毛油质量的2.5～4.5％，酒石酸水溶液的温度优选为比浓香植物油毛油的温度高5～15℃，进一步优选为5～10℃。
由于刚从榨机出来的毛油温度较高，而较高油温会导致香味物质挥发过快，为尽量保留浓香植物油的香味，浓香植物油毛油优选为将刚从榨机出来的较高温度的浓香毛油进行快速降温处理后得到的毛油，降温方法可以是将从榨机出来的浓香毛油用泵打入具有盘管的水化罐中，向盘管通入冷水对毛油进行降温处理。此外，较高温度的植物油在水化脱胶时易造成乳化现象，导致最后成品色泽浑浊、水分含量超标，故浓香植物油毛油的温度优选为小于40℃，进一步优选为20～30℃，有利于植物油毛油中蜡的析出、胶质和苯并比的脱除。
刚从榨机出来的毛油没有经过过滤，含有大量的胶质，如不及时搅拌，会沉淀底部，故加入酒石酸水溶液前，优选将浓香植物油毛油在50～60r/min的搅拌速度下进行快速搅拌15～20min，以使胶质在毛油中分布均匀，且为使水和油混合均匀，添加酒石酸水溶液时，仍按此速度快速搅拌毛油，有利于磷脂从油中析出；酒石酸水溶液加入完毕后，迅速调整搅拌速度，使体系在20～25r/min的搅拌速度下进行搅拌15～30min，有利于胶质絮凝成团，吸附油中的微量金属离子、色素和致癌物苯并芘等杂质。为提高后续的工作效率，优选将搅拌后的体系静置30～60min，使体系分层，上层为混合物，底部为不需要的油脚，静置时温度保持为浓香植物油毛油的温度。
S102：将S101中的混合物进行离心，收集上清液，得到浓香植物油。
具体地，将经过S101处理后的混合物采用高速离心机进行离心分离，上清液即为浓香植物油。为进一步去除油中的杂质，包括蜡质，优选将离心后的上清液采用板框过滤机进行过滤，则可得到品质更好的浓香植物油。
本发明提供的浓香植物油可以是浓香菜籽油、浓香花生油、浓香芝麻油、浓香油茶籽油、浓香葵花籽油、浓香核桃油或浓香亚麻籽油。
实施例1
本实施例提供的浓香菜籽油，采用如下精炼方法制得：
S101：将1000kg、温度为80℃的刚从榨机出来的浓香菜籽油毛油(水分含量0.10％，磷脂含量200ppm，苯并芘含量36μg/kg)用泵打入到具有盘管的水化罐中，向盘管通入冷水进行降温处理，最终得到温度为25℃的毛油；将降温后的毛油以60r/min的速度搅拌15min，保持该速度继续搅拌，同时向搅拌体系中加入45kg、温度为30℃、质量浓度为0.1％的酒石酸水溶液，加入完成后将搅拌速度迅速调整为25r/min，继续搅拌30min，搅拌过程中保持体系温度为25℃左右；结束搅拌，将体系保温静置45min，得到上层的混合物和底部的油脚，去除油脚，得到混合物；
S102：将S101中得到的混合物采用离心机进行离心分离，收集上清液，共920kg，一般称为脱胶油，将脱胶油用离心泵打入到板框过滤机中进行过滤，即得到900kg成品油。
经检测，本实施例提供的浓香菜籽油的水分含量、色泽、280℃加热试验等理化指标均符合国家标准GB1536-2004《菜籽油》中规定的四级压榨成品菜籽油质量指标，其致癌物苯并芘的含量为5μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》规定的≤10μg/kg的指标。
实施例2
本实施例提供的浓香菜籽油，采用如下精炼方法制得：
S101：将1000kg、温度为90℃的刚从榨机出来的浓香菜籽油毛油(水分含量0.11％，磷脂含量250ppm，苯并芘含量50μg/kg)用泵打入到具有盘管的水化罐中，向盘管通入冷水进行降温处理，最终得到温度为30℃的毛油；将降温后的毛油以50r/min的速度搅拌20min，保持该速度继续搅拌，同时向搅拌体系中加入35kg、温度为38℃、质量浓度为0.5％的酒石酸水溶液，加入完成后将搅拌速度迅速调整为20r/min，继续搅拌15min，搅拌过程中保持体系温度为30℃左右；结束搅拌，将体系保温静置30min，得到上层的混合物和底部的油脚；
S102：将S101中得到的混合物采用离心机进行离心分离，得到925kg脱胶油(上清液)，将脱胶油用离心泵打入到板框过滤机中进行过滤，即得到910kg成品油。
经检测，本实施例提供的浓香菜籽油的水分含量、色泽、280℃加热试验等理化指标均符合国家标准GB1536-2004《菜籽油》规定的四级压榨成品菜籽油质量指标，其致癌物苯并芘的含量为5μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》规定的≤10μg/kg的指标。
实施例3
本实施例提供的浓香花生油，采用如下精炼方法制得：
S101：将1000kg、温度为80℃的刚从榨机出来的浓香花生油毛油(水分含量0.07％，磷脂含量120ppm，苯并芘含量20μg/kg)用泵打入到具有盘管的水化罐中，向盘管通入冷水进行降温处理，最终得到温度为20℃的毛油；将降温后的毛油以55r/min的速度搅拌20min，保持该速度继续搅拌，同时向搅拌体系中加入30kg、温度为30℃、质量浓度为0.3％的酒石酸水溶液，加入完成后将搅拌速度迅速调整为25r/min，继续搅拌30min，搅拌过程中保持体系温度为20℃左右；结束搅拌，将体系保温静置60min，得到上层的混合物和底部的油脚；
S102：将S101中得到的混合物采用离心机进行离心分离，得到935kg脱胶油(上清液)，将脱胶油用离心泵打入到板框过滤机中进行过滤，即得到918kg成品油。
经检测，本实施例提供的浓香花生油的水分含量、色泽、280℃加热试验等理化指标均符合国家标准GB1534-2003《花生油》中规定的二级压榨成品花生油质量指标，其致癌物苯并芘的含量为4μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》规定的≤10μg/kg的指标。
实施例4
本实施例提供的浓香芝麻油，采用如下精炼方法制得：
S101：将1000kg、温度为85℃的刚从榨机出来的浓香芝麻油毛油(水分含量0.08％，磷脂含量200ppm，苯并芘含量38μg/kg)用泵打入到具有盘管的水化罐中，向盘管通入冷水进行降温处理，最终得到温度为20℃的毛油；将降温后的毛油以55r/min的速度搅拌20min，保持该速度继续搅拌，同时向搅拌体系中加入30kg、温度为30℃、质量浓度为0.5％的酒石酸水溶液，加入完成后将搅拌速度迅速调整为25r/min，继续搅拌30min，搅拌过程中保持体系温度为20℃左右；结束搅拌，将体系保温静置60min，得到上层的混合物和底部的油脚；
S102：将S101中得到的混合物采用离心机进行离心分离，得到930kg脱胶油(上清液)，将脱胶油用离心泵打入到板框过滤机中进行过滤，即得到910kg成品油。
经检测，本实施例提供的浓香芝麻油的水分含量、色泽等理化指标均符合国家标准GB8233-2008《芝麻油》中规定的二级芝麻香油质量指标，其致癌物苯并芘的含量为5μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》规定的≤10μg/kg的指标。
实施例5
本实施例提供的浓香油茶籽油，采用如下精炼方法制得：
S101：将1000kg、温度为90℃的刚从榨机出来的浓香油茶籽油毛油(水分含量0.06％，磷脂含量150ppm，苯并芘含量35μg/kg)用泵打入到具有盘管的水化罐中，向盘管通入冷水进行降温处理，最终得到温度为30℃的毛油；将降温后的毛油以50r/min的速度搅拌20min，保持该速度继续搅拌，同时向搅拌体系中加入35kg、温度为38℃、质量浓度为0.5％的酒石酸水溶液，加入完成后将搅拌速度迅速调整为20r/min，继续搅拌15min，搅拌过程中保持体系温度为30℃左右；结束搅拌，将体系保温静置30min，得到上层的混合物和底部的油脚；
S102：将S101中得到的混合物采用离心机进行离心分离，得到935kg脱胶油(上清液)，将脱胶油用离心泵打入到板框过滤机中进行过滤，即得到920kg成品油。
经检测，本实施例提供的浓香油茶籽油的水分含量、色泽、280℃加热试验等理化指标均符合国家标准GB11765-2003《油茶籽油》中规定的二级压榨成品油茶籽油质量指标，其致癌物苯并芘的含量为6μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》规定的≤10μg/kg的指标。
通过上述实施例可知，本发明提供的浓香植物油的精炼方法工序简单，设备投资少，生产成本低，生产过程的污染物排放少，适合工业化生产，且充分保留了浓香毛油的香味和营养物质，制得的浓香植物油香味浓郁、口感爽滑、营养丰富，测得其水分含量、色泽、磷脂含量(280℃加热试验合格)、苯并芘含量等指标均符合相关植物油国家标准，特别是致癌物苯并芘的含量≤10μg/kg，符合GB2716-2005《食用植物油卫生标准》的规定，可作为安全健康的优质食用油。
在这里示出和描述的所有示例中，除非另有规定，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。