本发明涉及橡胶领域，特别涉及一种适应车削加工用丁腈橡胶及其制备方法。
背景技术：
随着橡胶工业的发展，更多的橡胶外企进入中国，他们带来先进的生产技术，也在中国得到一定的推广，尤其在密封件生产企业。传统的密封件生产方法为有模硫化法，可成批生产同规格产品，生产效率高，但有模硫化需要设计、加工模具，加工周期长，费用高，产品交货期长，小批量单件产品生产成本高，不同的胶料不同的收缩率导致模具种类增多，增加成本且不易管理。而橡胶车削加工技术无需模具设计、加工，可节省人力、物力，产品精度更高，仅需预制硫化胶筒，可根据产品尺寸，采用机械加工车削来满足使用。
满足车削加工的橡胶料一般都是高硬度、高门尼，在预制胶筒时候要满足分散好、流动性好、不缺胶等要求。考虑到密封领域产品情况，车削加工为以后发展的重要方向，研发适合车削加工用丁腈胶料将来有更广阔的市场。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明的目的是提供一种满足车削加工的丁腈橡胶以及制备该橡胶的方法，其具有良好的回弹性，门尼适当，基本物理性能优良，满足车削加工使用。
本发明的技术方案是：一种适应车削加工用丁腈橡胶，所述适应车削加工用丁腈橡胶由以下重量百分比的组分构成：
丁腈橡胶42％～47％；
炭黑补强剂39％～48％；
增塑剂3％～5％；
活性剂4％～5％；
硫化剂+促进剂2～2.3％；
防老剂1.1～1.5％。
优选的，所述适应车削加工用丁腈橡胶由以下重量百分比的组分构成：
丁腈橡胶42％；
炭黑补强剂47.9％；
增塑剂3％；
活性剂4％；
硫化剂+促进剂2％；
防老剂1.1％。
优选的，所述适应车削加工用丁腈橡胶由以下重量百分比的组分构成：
丁腈橡胶43％；
炭黑补强剂46.7％；
增塑剂3％；
活性剂4％；
硫化剂+促进剂2.1％；
防老剂1.2％。
优选的，所述适应车削加工用丁腈橡胶由以下重量百分比的组分构成：
丁腈橡胶44％；
炭黑补强剂44％；
增塑剂4％；
活性剂4.5％；
硫化剂+促进剂2.2％；
防老剂1.3％。
优选的，所述适应车削加工用丁腈橡胶由以下重量百分比的组分构成：
丁腈橡胶46％；
炭黑补强剂40.3％；
增塑剂5％；
活性剂5％；
硫化剂+促进剂2.3％；
防老剂1.4％。
优选的，所述丁腈橡胶中包括重量百分比为1％～6％的液体丁腈橡胶。
优选的，所述丁腈橡胶牌号为NBR2845F。
优选的，所述液体丁腈橡胶为NBR1312。
优选的，所述炭黑补强剂选自N330和N550系列。
优选的，所述炭黑补强剂型号为N347和HS-25。
优选的，所述硫化剂+促进剂为低硫高促体系。
优选的，所述硫化剂+促进剂为硫磺、促进剂TT、促进剂CZ、促进剂TETD的组合。
优选的，所述增塑剂为J288。
本发明还提供一种适应车削加工用丁腈橡胶的制备方法，所述制备方法依次包括以下步骤：
(1)备料：根据丁腈橡胶42％～47％、炭黑补强剂43％～46％、增塑剂3％～5％、活性剂3％～5％、硫化剂+促进剂2～2.3％、防老剂1.1～1.5％的配比，将炭黑补强剂、丁腈橡胶、增塑剂、硫磺分别称重后放置，将活性剂和防老剂配在一起形成配料A，将除硫磺外的硫化剂和促进剂配在一起形成配料B；所述硫化剂+促进剂为硫磺、促进剂TT、促进剂CZ、促进剂TETD的组合。
(2)第一段混炼：将丁腈橡胶、硫磺和配料A投入密炼机混炼40-60秒左右，然后投入炭黑补强剂和增塑剂混炼60-120秒左右，然后再清扫，后继续混炼90-120秒，控制温度在135℃左右，卸料到开炼机上出片，制成混炼胶A；
(3)第二段精炼：将(2)工序制成的混炼胶A室温放置24小时后，重新投入密炼机混炼120-180秒左右，卸料到开炼机上出片；
(4)第三道混炼：将(3)工序处理后的混炼胶A和配料B投入密炼机混炼60-90秒，然后在清扫后继续混炼30-60秒后卸料到开料机上出片，完成制备。
优选地，所述第一段混炼中，将硫磺跟丁腈橡胶一起投入密炼机。这样可以使橡胶有良好的分散性，保证拉伸强度等基本物理性能优良。
本发明制备方法在第(3)步骤中增加了第二段精炼这一环节，可以保证混炼胶整体分散好，门尼适当。
本发明选用牌号为NBR2845F的丁腈橡胶，可以保证在耐油条件下产品有好的回弹性；采用牌号NBR1312的液体丁腈橡胶是为了适当降低门尼，以此来提高混炼胶的流动性。
本发明通过选用合适的丁腈橡胶、液体丁腈橡胶，配合以恰当的补强剂、硫化体系、增塑剂等，使最终的橡胶产品的门尼适当，并有良好的回弹性，基本物理性能优良，具有高硬度、高强度，耐磨，产品分散好，能够满足车削加工使用。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种适应车削加工用丁腈橡胶，由以下重量百分比的组分构成：丁腈橡胶42％～47％、炭黑补强剂43％～46％、增塑剂3％～5％、活性剂3％～5％、硫化剂+促进剂2～2.3％、防老剂1.1～1.5％。
所述丁腈橡胶中还包括重量百分比为1％～6％的液体丁腈橡胶。
实施例1-6
按照以下步骤及原料制造本发明的适合车削加工的丁腈橡胶。
(1)备料：根据丁腈橡胶42％～47％、炭黑补强剂39％～48％、增塑剂3％～5％、活性剂4％～5％、硫化剂+促进剂2～2.3％、防老剂1.1～1.5％的配比进行备料，将炭黑补强剂、丁腈橡胶、增塑剂、硫磺分别称重后放置，将活性剂和防老剂配在一起形成配料A，将除硫磺外的硫化剂和促进剂配在一起形成配料B；
(2)第一段混炼：将丁腈橡胶、硫磺和配料A投入密炼机混炼40-60秒左右，然后投入炭黑补强剂和增塑剂混炼60-120秒左右，然后再清扫，后继续混炼90-120秒，控制温度在135℃左右，卸料到开炼机上出片，制成混炼胶A；
(3)第二段精炼：将(2)工序制成的混炼胶A室温放置24小时后，重新投入密炼机混炼120-180秒左右，卸料到开炼机上出片；
(4)第三道混炼：将(3)所得的混炼胶A和配料B投入密炼机混炼60-90秒，然后在清扫后继续混炼30-60秒后卸料到开料机上出片，完成制备。
在第一段混炼中，将硫磺跟丁腈橡胶生胶一起投入。
相比于其他的橡胶制备方法，本发明在第(3)步骤中增加了精炼这一环节。
表1实施例1～6中各原料的重量百分比
表1中，实施例1～6所采用的炭黑补强剂为N330和N550系列，其型号为N347和HS-25；增塑剂为J288；丁腈橡胶为NBR2845F，丁腈橡胶中含有1～6的液体丁腈橡胶，液体丁腈橡胶牌号为NBR1312。
表1中的活性剂为氧化锌、硬脂酸等常见活性剂。
表1中的硫化剂+促进剂为低硫高促体系，为硫磺、促进剂TT、促进剂CZ、促进剂TETD的组合。
表2为本发明实施例1～6的混炼时间。
表2实施例1～6的混炼时间
表3为本发明适应车削加工的丁腈橡胶在实施例1-6中的性能参数。
表3实施例1～6橡胶产品的性能参数
从表3可以看到，本发明实施例1～6制备的橡胶可以适应车削加工，其压缩变形在压缩率为25％、测试条件100℃×22h下至少可达到12％，且回弹性可达到30％。本发明还具有高的硬度和拉伸强度，耐辊筒磨耗，基本物理性能优秀。
本发明通过选用合适的丁腈橡胶、液体丁腈橡胶，配合以恰当的补强剂、硫化体系、增塑剂等，使最终的橡胶产品具有良好的回弹性，门尼适当，基本物理性能优良，具有高硬度、高强度，耐磨，产品分散好，能够满足车削加工使用。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。