本实用新型属于油脂精炼技术领域，具体涉及一种自搅拌连续管式油脂脱胶装置。
背景技术：
油脂作为人体所需的三大营养素之一，是人们从饮食中摄取能量和其它特有营养物质的重要来源。同时，随着液体生物燃料(生物柴油和航空生物燃料)技术和其它深加工技术(脂肪酸、增塑剂、烯烃、合成油等)的发展应用，各种油脂资源亦成为制备液体生物燃料和化工产品的重要原料。
从油料种籽压榨或浸渍出的油脂中98％以上的成分是甘油三酸酯和游离脂肪酸，此外还存在磷脂、糖类、蛋白质等胶溶性杂质；色素、甾醇等脂溶性杂质；黄曲霉素、多环芳烃等毒性杂质，这些微量组份不仅影响油脂的安全储存和食用价值，而且给油脂下游的加工应用过程如反应设备、催化剂及产品质量造成严重负面影响。因此，任何油脂资源都需进行不同程度的精炼处理，将不需要的、有害的杂质从油脂中脱除。
油脂精炼主要包括脱溶、脱胶、脱酸、脱色、脱臭及脱蜡(俗称“六脱”)等工序过程，其中脱胶是油脂精炼过程中最为复杂和关键性工序。油脂脱胶方法有水化脱胶、酸法脱胶、酶法脱胶、膜法脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶、螯合脱胶、冷冻脱胶及超临界脱胶等，而只有水化脱胶和酸法脱胶在目前的工业生产中应用最为广泛。其过程是将水或酸与油脂混合，在温度60℃～90℃、时间20min～40min的条件下，脱除油脂中存在的磷脂、色素、重金属、蛋白质、黄曲霉素等微量杂质，力求在最低损耗下最大程度脱除油脂中的微量杂质。
目前，油脂企业利用间歇式或连续式工艺脱胶时，常用机械搅拌进行反应物料混合，存在油脂与脱胶剂混合不均、接触不充分，脱胶反应效率降低；同时形成的磷脂胶粒不能逐渐合并、长大絮凝成大胶团，导致分离效果变差、胶质脱除率降低；此外为了保证脱胶反应的停留时间，采用多釜串联或增加反应器高度来延长反应时间，从而大大增加了脱胶装置的投资成本和操作成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种自搅拌连续管式油脂脱胶装置，该装置在无外加能量搅拌的情况下，利用物料自身流动与管式脱胶反应器中的多个树状多孔挡板解决物料混合不均、径向环流效果差及胶粒不能絮凝等造成的反应效率低、胶质脱除差、能耗高等问题，从而提高了脱胶效率、节约了能耗、降低了企业的投资和生产成本。
为了达到上述目的，本实用新型提供的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，
包括:
一管式脱胶反应器，为一弯型管道，所述管式脱胶反应器内壁设置有多个挡板，呈螺旋状连接在管式反应器内壁面上，且向反应物料流出的方向倾斜设置；
一预混器，与管式脱胶反应器的入口连接；
一分离设备，与管式脱胶反应器的出口连接。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，管式脱胶反应器入口、出口两端分别连接进料管、出料管，所述预混器设置于所述进料管上，所述分离设备设置于所述出料管上。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，所述管式脱胶反应器外部设置用于加热管式脱胶反应器内的液体的夹层，夹层上设有夹层出口、夹层入口，夹层内装有加热介质。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，管式脱胶反应器通过分离设备与产品罐相接。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，所述预混器为静态混合器。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，所述进料管上设有计量泵。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，所述挡板为树状多孔结构，垂直交错分布于管式脱胶反应器的上下内壁面和前后内壁面。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，所述挡板与管式脱胶反应器内壁面的夹角为90°～135°。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，所述夹层入口与一循环泵相接，所述夹层出口与储罐相接。
所述的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，其特征在于，所述分离设备为碟式离心机。
与现有的脱胶装置相比，本实用新型的自搅拌连续管式油脂脱胶装置具有如下效果。
1.通过在管式反应器的内壁添加多个树状多孔挡板，强化了油脂中磷脂与脱胶剂间的径向环流效果，消除了物料接触不充分、混合不均及胶粒不能絮凝长大的现象，提高了脱胶反应效率、减少了副反应的发生。
2.在无外加机械搅拌的条件下，利用物料自身流动与树状多孔挡板之间的相互作用，解决了物料混合不均和返混的问题，降低了能耗、提高了胶质脱除率。
3.利用管式反应器解决了现有脱胶工艺中多釜串联或脱胶反应器大型化的问题，减少了设备投资，降低了生产运行成本。
附图说明
图1为自搅拌连续管式油脂脱胶装置的结构示意图。
其中附图标记为：
预混器1
管式脱胶反应器2
挡板21
夹层22
夹层入口221
夹层出口222
进料管23
出料管24
脱胶油出料管241
胶质出料管242
法兰25
油脂管26
脱胶剂管27
分离设备3
产品罐4
具体实施方式
本实用新型提供的自搅拌连续管式油脂脱胶装置，包括预混器1、管式脱胶反应器2及分离设备3。管式脱胶反应器2，为一弯型管道，所述管式脱胶反应器2内壁设置有多个挡板21，呈螺旋状连接在管式反应器壁面，且向反应物料流出的方向倾斜设置，挡板21为树状多孔结构，垂直交错分布于管式脱胶反应器2的上下内壁面和前后内壁面。挡板21与管式脱胶反应器2内壁面的夹角为90°～135°。
所述管式脱胶反应器2外部设置用于加热管式脱胶反应器2内的液体的夹层22，夹层22上设有夹层出口222、夹层入口221，夹层22内装有加热介质。所述夹层入口221与一循环泵相接，所述夹层出口222与储罐相接。管式脱胶反应器2入口、出口两端分别连接进料管23、出料管24，所述进料管23上还设有计量泵，进料管23、出料管24均通过法兰25与管式脱胶反应器2入口、出口两端连接。
一预混器1，所述预混器1设置于所述进料管23上，预混器1为静态混合器，其作用是将脱胶剂快速分散到油脂中，达到混合均匀的目的。静态混合器与进料管23相接，进料管23分别与脱胶剂管27和油脂管26相接，油脂管26上设有油脂计量泵(图中未画出)，脱胶剂管27上设有脱胶剂计量泵(图中未画出)。
分离设备3，设置于所述出料管24上，分离设备3为碟式离心机，其目的是将油脂中的胶质分离出来，得到脱胶油产品，管式脱胶反应器2通过分离设备与产品罐4相接，经分离设备之后，脱胶油经脱胶油出料管241排出，胶质经胶质出料管242排到产品罐4，得到脱胶油产品。
现结合附图，对本实用新型进一步具体说明。
当自搅拌连续管式油脂脱胶装置运转时，启动脱胶剂计量泵和油脂计量泵，按比例持续注入反应物料；当反应物料通过预混器时脱胶剂迅速分散到油脂中，达到快速均匀混合的目的。反应物料进入法兰25连接的管式脱胶反应器后，利用反应物料自身流动与树状多孔挡板21的相互作用，使脱胶剂与磷脂充分接触，逐渐形成胶粒并絮凝长大为胶质；管式脱胶反应器的外部设有夹层，走加热循环介质，保证脱胶反应温度恒定。将脱胶反应后的物料持续注入到碟式离心机中，分离出胶质，得到脱胶油产品。
下面结合具体的实例对本实用新型做进一步说明，但其中所列举的实施例只是对本实用新型的说明，而不应被理解为本实用新型的限定。
根据实用新型内容，利用制造出的管式油脂脱胶装置开展了脱胶试验。
试验原料：小桐子毛油(1#毛油、2#毛油)
试验条件：反应温度75℃、反应时间25min、反应压力1标准大气压。
毛油进料量：100kg/h、脱胶剂进料量：3.0kg/h。
根据以上条件，利用本实用新型的管式油脂脱胶装置开展了毛油精炼试验。将生产出的脱胶油进行了关键指标分析。表1列出了脱胶前后小桐子油的理化性质。
表1脱胶前后小桐子油的理化性质
当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型权利要求的保护范围。