本发明涉及一种纤维的纯化方法，特别是指一种聚酯纤维的纯化方法。
背景技术：
：如聚对苯二甲酸乙二酯(polyethyleneterephthalate，PET)等的聚酯纤维由于具有优良的机械性及可染色性，所以被广泛应用在纺织产业。然而，聚酯纤维中通常会含有1.5～2.5wt％的寡聚物(oligomer，例如环状三聚物)，在织物染色过程中，该寡聚物易因温度过高或染色时间过长而迁移至聚酯纤维表面。此一状况，除了导致织物表面会有产生染斑或染色不均匀等缺点，而严重影响织物质量外，该寡聚物也可能会沾附至染缸的壁上，造成染缸有温度传导不均匀的问题。US6676710B2揭示一种利用超临界二氧化碳(supercriticalfluidcarbondioxide)处理织物基材的方法，其是通过将含染料或增白剂等表面处理剂的水导入超临界二氧化碳中，再和织物基材接触，使该表面处理剂能附着于织物基材表面，但该篇专利并未指出此处理织物基材的方法可以除去聚酯纤维中的寡聚物或暗示有此可能。US6369192B1揭示一种移除聚合物中有机污染物的方法，其是先使含有机污染物的聚合物熔融而具有流动性后，再使该熔融态的聚合物和超临界流体接触，以除去聚合物中的有机污染物。但该方法需使聚合物维持在熔融态，所以操作温度高，且该方法是用于移除熔融态的聚合物中的有机污染物，并未揭示可对纤维型态的物体进行处理，所以经处理后的聚合物还必须先制成酯粒后，才能继续加工形成纤维；然而，聚合物于加工形成纤维的过程中，很有可能会再度生成寡聚物。US6451965B1揭示一种从含聚酰亚胺(polyimide)前驱物或聚酰亚胺的组成物中移除低分子量物质的方法，其是利用超临界二氧化碳和共溶剂的混合物萃取该组成物，但该篇专利并未揭示其技术能被应用于聚酯纤维上，且若是使用前述共溶剂或是共溶剂与超临界二氧化碳来除去聚酯纤维中的低分子量寡聚物，其效果也不好。因此，如何找到一种能有效除去聚酯纤维中寡聚物的纯化方法，仍是目前需继续努力的目标。技术实现要素：因此，本发明的目的，即在提供一种聚酯纤维的纯化方法，该纯化方法能有效除去聚酯纤维中的寡聚物。于是本发明聚酯纤维的纯化方法，依序包含下列步骤：(1)提供聚酯纤维，其含有寡聚物且该聚酯纤维的玻璃转移温度为Tg℃；(2)于温度不低于该聚酯纤维的Tg℃的环境下，使该聚酯纤维和超临界流体接触，获得预处理纤维；及(3)使该预处理纤维和有机溶剂接触，且该有机溶剂能与该寡聚物彼此相溶。本发明的功效是由于先利用超临界流体和聚酯纤维接触，再利用与寡聚物彼此相溶的有机溶剂和预处理纤维接触，因此本发明的纯化方法能有效除去聚酯纤维中的寡聚物，以避免后续于织物染色的过程中，染缸产生温度传导不均匀或织物表面会有染斑及染色不均匀的问题。具体实施方式本发明的纯化方法包含下列步骤：(1)提供聚酯纤维，其含有寡聚物且该聚酯纤维的玻璃转移温度为Tg℃；(2)于温度不低于该聚酯纤维的Tg℃的环境下，使该聚酯纤维和超临界流体接触，获得预处理纤维；及(3)使该预处理纤维和有机溶剂接触，且该有机溶剂能与该寡聚物彼此相溶。需特别说明的是，由于步骤(2)中的超临界流体可进入聚酯纤维的非结晶区，产生膨胀效果，增加聚酯纤维分子链的活动性，所以使原本固定于聚酯纤维内而无法移动的寡聚物可移动至纤维表面，且超临界二氧化碳也能溶解少量寡聚物，使寡聚物在聚酯纤维表面与内部产生浓度差异，因而也能促进寡聚物移动至纤维表面；此外，再利用步骤(3)中与寡聚物彼此相溶的有机溶剂来和前述表面含有寡聚物的预处理纤维接触，使移动至纤维表面的寡聚物能通过有机溶剂从聚酯纤维上被除去，因此本发明的纯化方法能有效除去聚酯纤维中的寡聚物。较佳地，本发明纯化方法的聚酯纤维为聚对苯二甲酸乙二酯纤维。较佳地，本发明纯化方法的聚酯纤维的玻璃转移温度范围为67～81℃。较佳地，本发明纯化方法，还包含一步骤(4)，该步骤(4)为移除该与有机溶剂接触后的预处理纤维上的有机溶剂。<步骤(1)>较佳地，该步骤(1)的寡聚物主要为环状三聚物。更佳地，该环状三聚物的化学结构如式(A)所示。<步骤(2)>较佳地，在步骤(2)中，该聚酯纤维和超临界流体是于温度不低于81℃的环境条件下接触。更佳地，该聚酯纤维和超临界流体是于温度不低于90℃的条件下接触。又更佳地，该聚酯纤维和超临界流体是于温度范围为90～130℃的条件下接触。较佳地，在步骤(2)中，该聚酯纤维和超临界流体接触的时间不少于30分钟。更佳地，该聚酯纤维和超临界流体接触的时间范围为30～120分钟。当聚酯纤维和超临界流体接触的时间大于120分钟时，较易使聚酯纤维表面的寡聚物重新被吸附并回到聚酯纤维内部，因而可能降低除去寡聚物的效果。较佳地，在步骤(2)中，该聚酯纤维和超临界流体是于压力不小于80bar(1bar＝1×105Pa)的环境条件下接触。更佳地，该聚酯纤维和超临界流体是于压力范围为80～300bar的条件下接触。较佳地，该步骤(2)的超临界流体为超临界二氧化碳。<步骤(3)>较佳地，该步骤(3)的有机溶剂是选自于四氢呋喃、乙二醇、1,4-二恶烷、氯化烃、氟化烃或前述的组合。该氯化烃例如但不限于是氯仿或四氯乙烷，该氟化烃例如但不限于是全氟戊烷或全氟辛烷。更佳地，该步骤(3)的有机溶剂为四氢呋喃或乙二醇。又更佳地，该步骤(3)的有机溶剂为四氢呋喃。较佳地，在步骤(3)中，当该预处理纤维的重量为1kg时，该有机溶剂的使用量不小于10L。更佳地，当该预处理纤维的重量为1kg时，该有机溶剂的使用量范围为10～100L。当该预处理纤维的重量为1kg，而该有机溶剂的使用量小于10L时，较不易使聚酯纤维被有机溶剂完全浸湿，而可能降低除去寡聚物的效果。较佳地，在步骤(3)中，该预处理纤维和有机溶剂接触的时间不少于20分钟。当该预处理纤维和有机溶剂接触的时间少于20分钟时，较不易除去移动至聚酯纤维表面的寡聚物，因而可能降低除去寡聚物的效果。本发明将就以下实施例来作进一步说明，但应了解的是，该实施例只为例示说明的用途，而不应被解释为本发明实施的限制。<PET纤维中寡聚物成分及其含量分析>需先说明的是，实施方式中所使用的PET纤维皆是由远东新世纪股份有限公司所生产(75Den/72Filament；织物组织型号10324；黏度0.64dl/g，Tg范围为79～81)。将前述的PET纤维利用HPLC(型号:HitachiL-2000)分析，PET纤维中的环状三聚物[前述式(I)的寡聚物]的含量介于9500～11500mg/kg。<实施例1～11、比较例1～2>制备经纯化的PET纤维(先和超临界流体接触，再和有机溶剂接触)实施例1～11和比较例1～2的经纯化的PET纤维是分别依据下列步骤所制得。步骤(1)：提供40kg前述的PET纤维。步骤(2)-和超临界流体接触：将PET纤维置于高压反应器[厂商：台超萃取洗净精机股份有限公司(www.sts.tw)；型号SD-1000(染色机)及PM-10000C(CO2增压模块)]中，通入二氧化碳后，提升反应温度及压力至超临界状态(温度需高于31℃；压力需大于71bar)，让二氧化碳先形成超临界二氧化碳，再和PET纤维接触，促使PET纤维内部的环状三聚物移动至纤维表面后，得到预处理纤维。其中，实施例1～11和比较例1～2是依据表1调整PET纤维和超临界二氧化碳接触时的环境的压力与温度，以及PET纤维和超临界二氧化碳接触的时间。表1接触压力(bar)接触温度(℃)接触时间(min)比较例12503560比较例22506060实施例12509060实施例225012060实施例325012560实施例425013060实施例58012060实施例616012060实施例727512060实施例830012060实施例925012030实施例1025012090实施例11250120120步骤(3)-和有机溶剂接触：于室温下，将前述步骤(2)所得到的实施例1～11与比较例1～2的预处理纤维，先分别置于四氢呋喃(THF)有机溶剂中搅拌20分钟，除去于纤维表面的环状三聚物。其中，前述预处理纤维与THF的浴比[预处理纤维(kg)/THF(L)]为1kg/100L。步骤(4)：以水洗方式除去前述步骤(3)所得经和有机溶剂接触后的预处理纤维上的THF，即制得经纯化的PET纤维。<实施例12～13>制备经纯化的PET纤维(先和超临界流体接触，再和有机溶剂接触)实施例12～13的经纯化的PET纤维的制备方法与实施例2类似，其差别在于，实施例12于步骤(3)的浴比[预处理纤维(kg)/THF(L)]为1kg/50L，实施例13于步骤(3)的浴比[预处理纤维(kg)/THF(L)]为1kg/10L。<实施例14、比较例3～5>制备经纯化的PET纤维(先和超临界流体接触，再和有机溶剂接触)实施例14与比较例3～5的经纯化的PET纤维的制备方法与实施例2类似，其差别在于，实施例14与比较例3～5的步骤(3)是依据下表2选择用于除去纤维表面的环状三聚物的溶剂、溶剂处理时的温度及浴比[预处理纤维(kg)/溶剂(L)]，且比较例4的步骤(3)是于超音波震荡下进行。表2溶剂处理温度(℃)浴比(kg/L)实施例14乙二醇(EG)1201/32比较例31MNaOH室温(25℃)1/100比较例4水(超音波震荡)室温(25℃)1/100比较例5水601/100<比较例6～8>制备经纯化的PET纤维(只和有机溶剂接触)比较例6～8是将40kg的PET纤维(未经超临界流体接触)分别置于溶剂中搅拌20分钟后，再经过水洗及烘干步骤，以除去纤维上的溶剂，即制得经纯化的PET纤维。该溶剂搅拌条件是依据表3所示的溶剂、溶剂处理时的温度及浴比[预处理纤维(kg)/溶剂(L)]。表3溶剂处理温度(℃)浴比(kg/L)比较例6THF室温(25℃)1/100比较例7乙二醇(EG)1201/32比较例81MNaOH室温(25℃)1/100<比较例9>制备经纯化的PET纤维(先和有机溶剂接触，再和超临界流体接触)比较例9的经纯化的PET纤维是依据下列步骤所制得。步骤(i)-和有机溶剂接触：将40kg的PET纤维，于室温下，分别置于THF有机溶剂中搅拌20分钟，制得经处理纤维，其中，前述PET纤维与THF的浴比[PET纤维(kg)/THF(L)]为1kg/100L。步骤(ii)-和超临界流体接触：将前述步骤(ii)所得经处理纤维置于高压反应器中，通入二氧化碳后，提升反应温度及压力至超临界状态(温度需高于31℃；压力需大于71bar)，让二氧化碳先形成超临界二氧化碳，再于250bar、120℃下和经处理纤维接触60分钟后，得到经纯化的PET纤维。<比较例10>制备经纯化的PET纤维(同时和超临界流体与有机溶剂接触)比较例10的经纯化的PET纤维是依据下列步骤所制得。步骤(i)：将40kg的PET纤维置于高压反应器中，通入含有THF有机溶剂的二氧化碳后，提升反应温度及压力至超临界状态(温度需高于31℃；压力需大于71bar)，让二氧化碳先变成超临界二氧化碳，再于250bar、120℃下和PET纤维接触60分钟后，得到经纯化的PET纤维。<比较例11>制备经纯化的PET酯粒(先和超临界流体接触，再和有机溶剂接触)需先说明的是，本比较例所使用的PET酯粒为由远东新世纪股份有限公司所生产，型号为DSC-910，其特性如表4所示。表4特性数值玻璃转移温度(Tg℃)79～81℃相对黏度(RV)1.643±0.015固有黏度(IV)0.630±0.015dl/g熔点255.0±3.0℃颜色(L值)83.0±3.0颜色(b值)0.8±1.5灰分含量(ashcontent)0.40±0.05wt％包装(packing)1000kg/bag粒状(pelletshape)圆柱粒重1.80±0.20g/100grains二甘醇(DEG)含量1.45±0.10wt％比较例11的经纯化的PET酯粒是依据下列步骤所制得。步骤(1)：提供40kg前述的PET酯粒。步骤(2)-和超临界流体接触：将PET酯粒置于高压反应器中，通入二氧化碳后，提升反应温度及压力至超临界状态(温度需高于31℃；压力需大于71bar)，让二氧化碳先变成超临界二氧化碳，再于250bar、120℃的环境下和PET酯粒接触60分钟后，得到预处理酯粒。步骤(3)-和有机溶剂接触：于室温下，将前述步骤(2)所得到的预处理酯粒，分别置于四氢呋喃(THF)有机溶剂中搅拌20分钟，除去于纤维表面的环状三聚物。其中，前述预处理酯粒与THF的浴比[预处理酯粒(kg)/THF(L)]为1kg/100L。步骤(4)：以水洗方式除去前述步骤(3)所得经和有机溶剂接触后的预处理酯粒上的THF，即制得经纯化的PET酯粒。<比较例12>制备经纯化的PET酯粒(只和超临界流体接触)比较例12的经纯化的PET酯粒的制备方法与比较例11类似，其差别在于，比较例12未经步骤(3)与(4)，即比较例12未经和有机溶剂接触的步骤。<纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量测定方法>步骤(I)：取0.025g的纤维(或酯粒)溶于0.75mL的六氟异丙醇(hexafluoro-2-propanol,HFIP)与氯仿(chloroform)混合溶剂[HFIP/氯仿＝2/3(v/v)]中，静置隔夜使PET纤维(或酯粒)完全溶解后，先加入5mL氯仿(试药级99％)稀释，再加入2.5mL甲醇，均匀摇晃，制得样品溶液。步骤(II)：取0.05g步骤(I)的样品溶液置于离心管，并放入离心机中离心10分钟后(转速5000rpm)，将经离心后的澄清溶液先以过滤器(0.45μm)过滤，再利用HPLC[WatersBinaryHPLCpump；侦测波长280nm；层析管柱为SHIMADZU(CLC-ODS),6.0mmID×15cm]测定其环状三聚物浓度，即为纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量(mg/kg)。其中，HPLC的操作条件如下表5所示，是以水和乙腈作为层析液，并于0～25min时，随时间逐渐调降水及调高乙腈的比例，至25min时，层析液中不含任何水，之后再随时间逐渐调高水及调降乙腈的比例，至30min时，层析液中水和乙腈的比例与0min时的比例相同。表5<实施例1～11的预处理纤维的环状三聚物(寡聚物)含量分析>A.预处理纤维的总环状三聚物减少率计算方法：将未和超临界流体及有机溶剂接触的原始PET纤维与实施例1～11中的步骤(2)所得的预处理纤维，利用前述<纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量测定方法>，分别测定出原始PET纤维与预处理纤维中的总环状三聚物含量，并依据下[式I]ok计算预处理纤维的总环状三聚物(寡聚物)减少率(％)。[式I]其中，a：原始PET纤维中的总环状三聚物含量(mg/kg)；b：预处理纤维中的总环状三聚物含量(mg/kg)。B.结果与讨论：实施例1～11于纯化过程中，PET纤维和超临界二氧化碳接触时的环境的温度、压力与时间、经测定所得原始PET纤维(或预处理纤维)中的总环状三聚物含量(mg/kg)，及经计算所得预处理纤维的总环状三聚物减少率(％)，接触温度、接触压力、接触时间、总环状三聚物含量、总环状三聚物减少率分别整理如下表6。表6由上表6可知，只和超临界流体接触但未和有机溶剂接触的预处理纤维，其总环状三聚物减少率皆不高，表示只和超临界流体接触并无法有效除去聚酯纤维中的环状三聚物。<实施例1～14与比较例1～12的经纯化的PET纤维(或酯粒)的总环状三聚物(寡聚物)减少率比较分析>A.经纯化的PET纤维(或酯粒)的总环状三聚物减少率(％)计算方法：将未和超临界流体及有机溶剂接触的原始PET纤维(或酯粒)与实施例1～14、比较例1～12的经纯化的PET纤维(或酯粒)，分别利用前述<纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量测定方法>，测定出原始PET纤维(或酯粒)与经纯化的PET纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量，并根据下[式II]计算出经纯化的PET纤维(或酯粒)的总环状三聚物(寡聚物)减少率(％)。需说明的是，前述测定所得原始PET纤维中的总环状三聚物含量为9755mg/kg，所得原始PET酯粒中的总环状三聚物含量为10785mg/kg。[式II]其中，c：原始PET纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量(mg/kg)；d：经纯化的PET纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量(mg/kg)。B.结果与讨论：(i)不同超临界二氧化碳接触温度间的比较：实施例1～4与比较例1～2于纯化过程中，PET纤维和超临界二氧化碳接触时的环境的温度、经测定所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物减少率(％)，分别整理如下表7。表7由上表7可知，比较例1～2当PET纤维与超临界二氧化碳接触时的环境的温度低于PET纤维的玻璃转移温度Tg℃(79～81℃)时，其总环状三聚物减少率明显小于接触温度高于Tg℃的实施例1～4，说明接触温度高于Tg℃的实施例1～4，相较于接触温度低于Tg℃的比较例1～2，能除去较多PET纤维中的环状三聚物。因此，本发明纯化方法中的聚酯纤维和超临界流体接触时的环境的温度不低于Tg℃时，能有效除去聚酯纤维中的寡聚物。此外，由上表7还可以发现，实施例1～4随着与超临界二氧化碳接触时的环境的温度上升，其总环状三聚物减少率也会跟着上升，即除去寡聚物的效果会随着PET纤维和超临界二氧化碳接触时的环境的温度上升而跟着提高。(ii)不同超临界二氧化碳接触压力间的比较：实施例5～8于纯化过程中，PET纤维和超临界二氧化碳接触时的环境的压力、经测定所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物减少率(％)，分别整理如下表8。表8由上表8可知，实施例5～8随着与超临界二氧化碳接触时的环境的压力上升，其总环状三聚物减少率也会跟着上升，即除去寡聚物的效果会随着PET纤维和超临界二氧化碳接触时的环境的压力上升而跟着提高。(iii)不同超临界二氧化碳接触时间的比较：实施例9～11于纯化过程中，PET纤维和超临界二氧化碳的接触时间、经测定所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物减少率(％)，分别整理如下表9。表9由上表9可知，实施例9～11随着与超临界二氧化碳接触的时间增加，其总环状三聚物减少率也会跟着上升，即除去寡聚物的效果会随着PET纤维和超临界二氧化碳接触的时间增加而跟着提高。(iv)不同浴比[PET纤维(kg)/溶剂(L)]间的比较：实施例2、12～13于纯化过程中的浴比[预处理纤维(kg)/THF溶剂(L)]、经测定所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物减少率(％)，分别整理如下表10。表10由上表10可知，浴比于1/100～1/10的实施例2、12～13，其皆可达到除去环状三聚物的效果，证明当预处理聚酯纤维重量为1kg，溶剂用量为10L以上，即能达成除去寡聚物的功效。(v)不同接触溶剂间的比较：实施例2、14与比较例3～5于纯化过程中，用于除去聚酯纤维表面的环状三聚物的溶剂、与溶剂接触时的温度(即处理温度)与浴比[预处理纤维(kg)/溶剂(L)]、经测定所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物减少率(％)，分别整理如下表11。表11由上表11可知，和预处理纤维接触的溶剂为有机溶剂的实施例2、14，其总环状三聚物减少率皆明显大于非为有机溶剂的比较例3～5，说明使用有机溶剂来和预处理纤维接触的实施例2、4，其所能除去环状三聚物的量，明显大于非使用有机溶剂的比较例3～5。因此，本发明的纯化方法中，和预处理纤维接触的溶剂为有机溶剂时，能有效除去聚酯纤维中的寡聚物。(vi)有和超临界流体接触与未和超临界流体接触的比较：实施例2、14与比较例6～8于纯化过程中，用于除去纤维表面的环状三聚物的溶剂、溶剂处理时的温度与浴比[预处理(或PET)纤维(kg)/溶剂(L)]、是否有和超临界流体接触、经测定所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物减少率(％)整理如下表12。表12由上表12可知，有和超临界流体接触的实施例2、14分别与未和超临界流体接触的比较例6～8相较，实施例2、14的总环状三聚物减少率皆明显大于比较例6～8，说明有和超临界流体接触的实施例2、14，其所能除去环状三聚物的量，明显大于未和超临界流体接触的比较例6～8，且分别由其它条件基本相同的实施例2与比较例6及实施例14与比较例7的比较，更可以说明和超临界流体接触，确实能提高所除去环状三聚物的量。因此，本发明有和超临界流体接触的纯化方法，能有效除去聚酯纤维中的寡聚物。(vii)和超临界流体接触及和有机溶剂接触的不同步骤顺序间的比较：实施例2与比较例9～10于纯化过程中的步骤顺序、经测定所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维的总环状三聚物减少率(％)，分别整理如下表13。表13由上表13可知，于所有纯化条件基本相同的情况下，先和超临界流体接触再和有机溶剂接触的实施例2，其总环状三聚物减少率明显大于先和有机溶剂接触再和超临界流体接触的比较例9，说明先和超临界流体接触，使环状三聚物先移至PET纤维表面后，再和有机溶剂接触除去于纤维表面的环状三聚物，能更有效除去PET纤维中的环状三聚物。此外，实施例2与同时和超临界流体与有机溶剂接触的比较例10相较，实施例2的总环状三聚物减少率同样明显大于比较例10，会造成前述结果是由于同时和超临界流体与有机溶剂接触时，THF在加入超临界二氧化碳后会被稀释，造成溶解环状三聚物的能力下降，所以无法有效除去PET纤维表面的环状三聚物。因此，由前述说明可知，本发明先和超临界流体接触再和有机溶剂接触的纯化方法，能有效除去聚酯纤维中的寡聚物。(viii)PET酯粒与PET纤维间的比较：实施例2与比较例11～12于纯化过程中所使用的PET材料、是否有和有机溶剂接触、经测定所得经纯化的PET纤维(或酯粒)中的总环状三聚物含量(mg/kg)及经计算所得经纯化的PET纤维(或酯粒)中的总环状三聚物减少率(％)，分别整理如下表14。表14由上表14可知，将实施例2纯化PET纤维的方法改用于纯化PET酯粒时，不论是否有和有机溶剂接触，皆无法有效除去PET酯粒中的环状三聚物，说明本发明的纯化方法并不适用于除去聚酯酯粒中的寡聚物。综上所述，通过超临界流体和聚酯纤维接触，可使原本固定于聚酯纤维内的寡聚物可移动至纤维表面；此外，再利用与寡聚物彼此相溶的有机溶剂和预处理纤维接触，使移动至纤维表面的寡聚物能通过有机溶剂从聚酯纤维上被除去，因此能有效除去聚酯纤维中的寡聚物，故确实能达成本发明的目的。以上所述者，只为本发明的较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围，也就是依本发明权利要求书及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆仍属本发明的范围。当前第1页1 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