本发明涉及化学助剂
技术领域：
，尤其涉及一种油溶性高分子表面活性剂及其制备方法。
背景技术：
：目前，市场上亲油性的高分子表面活性剂很少，特别是用于反相悬浮聚合方面的亲油性高分子表面活性剂更少，市场上少量的油溶性表面活性剂在反相悬浮聚合工艺中效果很差甚至没有效果；国外公司院校成熟的油溶性高分子表面活性剂技术属于绝密，文献资料很少有报道。技术实现要素：本发明针对现有技术的不足，提供一种用于反相悬浮聚合的油溶性高分子表面活性剂的制备方法，使反相悬浮聚合的产品的稳定性好。本发明是通过如下技术方案实现的，提供一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：S101：将200重量份的有机烃溶剂、0.01-0.1重量份的油溶性引发剂在隔绝空气的条件下搅拌均匀，然后加热至70-80℃，获得混合物A；S102：将1000重量份的有机烃溶剂、500-800重量份的物质A、500-800重量份的物质B、50-80重量份的物质C在20-25℃条件下混合均匀，然后加入10-20重量份的油溶性引发剂，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B在隔绝空气的条件下逐滴加入至混合物A中，滴加时间为6-8h，滴加完成后保温1-2h，获得油溶性高分子表面活性剂；其中，所述物质A为甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸十四酯、甲基丙烯酸十六烷基酯、甲基丙烯酸十八酯、甲基丙烯酸异冰片丙酯和甲基丙烯酸缩水甘油酯中的至少一种；所述物质B为甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸甲酯和丙烯酸丁酯中的至少一种；所述物质C为丙烯酸二甲基氨基乙酯和甲基丙烯酸二甲氨基乙酯中的至少一种；或者，所述物质C为丙烯酸和甲基丙烯酸中的至少一种。本发明中，当所述物质C选自丙烯酸二甲基氨基乙酯和甲基丙烯酸二甲氨基乙酯中的至少一种时，制得的油溶性高分子表面活性剂的亲水基团为阳离子性质（所述的亲水基团为阳离子亲水基团），残余的亲水性单体与反相悬浮聚合中的阳离子单体不会发生交联和反应现象，使得产品稳定性更好；此表面活性剂通过反相悬浮聚合工艺合成聚二甲基二烯丙基氯化铵、阳离子聚丙烯酰胺、丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵等珠状阳离子聚合物具有很好的效果。当所述物质C选自丙烯酸和甲基丙烯酸中的至少一种时，制得的油溶性表面活性剂的亲水基团为阴离子性质（所述的亲水基团为阴离子亲水基团），残余的亲水性单体与反相悬浮聚合中的阴离子单体不会发生交联和反应现象，使得产品稳定性更好；此表面活性剂通过反相悬浮聚合工艺合成聚丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸纳等珠状阴离子聚合物具有很好的效果。优选的，所述有机烃溶剂为汽油、煤油、柴油、白油或加氢石脑油。优选的，所述油溶性引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈、偶氮二异庚腈和过氧化苯甲酰中的至少一种。优选的，所述物质A为甲基丙烯酸月桂酯。优选的，所述物质B为甲基丙烯酸丁酯。优选的，所述物质C为甲基丙烯酸二甲氨基乙酯。优选的，所述物质C为甲基丙烯酸。优选的，所述步骤S101中，将200重量份的有机烃溶剂、0.01-0.1重量份的油溶性引发剂加入反应釜中，在氮气保护下搅拌均匀，然后水浴加热至70℃。优选的，所述步骤S103中，将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，滴加过程中反应釜持续通氮气保护。本发明实施例提供的技术方案可以包含以下有益效果：本发明提供一种油溶性表面活性剂的制备方法，所述方法包括三个步骤，首先获得混合物A，然后获得混合物B，最后将混合物B逐滴加入混合物A中，获得油溶性表面活性剂产物，采用本发明的方法制得的油溶性高分子表面活性剂可作为反相悬浮聚合工艺的稳定剂，具有稳定性好、耐高温、耐酸碱、形成的珠状产品粒径均匀稳定的优点，在调整好转速的情况下反相悬浮聚合的产物的粒径分布能达到20-100目。具体实施方式为了使本
技术领域：
的人员更好地理解本发明中的技术方案,下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明的保护范围。本发明实施例提供了一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：S101：将200重量份的有机烃溶剂、0.01-0.1重量份的油溶性引发剂在隔绝空气的条件下搅拌均匀，然后加热至70-80℃，获得混合物A；S102：将1000重量份的有机烃溶剂、500-800重量份的物质A、500-800重量份的物质B、50-80重量份的物质C在20-25℃条件下混合均匀，然后加入10-20重量份的油溶性引发剂，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B在隔绝空气的条件下逐滴加入至混合物A中，滴加时间为6-8h，滴加完成后保温1-2h，获得油溶性高分子表面活性剂；其中，所述物质A为甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸十四酯、甲基丙烯酸十六烷基酯、甲基丙烯酸十八酯、甲基丙烯酸异冰片丙酯和甲基丙烯酸缩水甘油酯中的至少一种；优选甲基丙烯酸月桂酯；所述物质B为甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸甲酯和丙烯酸丁酯中的至少一种；优选甲基丙烯酸丁酯；所述物质C为丙烯酸二甲基氨基乙酯和甲基丙烯酸二甲氨基乙酯中的至少一种；优选甲基丙烯酸二甲氨基乙酯；或者，所述物质C为丙烯酸和甲基丙烯酸中的至少一种，优选甲基丙烯酸。在步骤S101中，首先将200重量份的有机烃溶剂和0.01-0.1重量份的油溶性引发剂放入合适的容器中，然后将容器隔绝空气，比如通氮气、抽真空等，隔绝空气后再搅拌均匀，防止搅拌过程中空气进入，影响产品质量；搅拌装置可以是专门的搅拌装置，也可以是容器内的搅拌装置；加热方式可以是水浴加热或者蒸汽加热等；由于水浴加热方式比较稳定，优选采用水浴加热；相应的，步骤S103中，将所述混合物B逐滴加入至上述容器中的混合物A中，滴加过程中容器仍然隔绝空气，以防止混合物A中进入空气，影响质量；滴加过程可以采用人工滴加或者滴加泵等机器滴加，由于滴加泵的滴加速度稳定，优选采用滴加泵滴加。本实施例步骤S101中，将200重量份的有机烃溶剂和0.01-0.1重量份的油溶性引发剂加入到反应釜中，在氮气保护下开启反应釜内的搅拌装置进行搅拌均匀，然后采用水浴加热方式加热至70℃，获得混合物A；相应的，本实施例步骤S103中，将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，滴加过程中反应釜持续通氮气保护。所述物质C可以有两种不同选择，第一种是选择丙烯酸二甲基氨基乙酯和/或甲基丙烯酸二甲氨基乙酯，也就是物质C可以用丙烯酸二甲基氨基乙酯、甲基丙烯酸二甲氨基乙酯或者丙烯酸二甲基氨基乙酯和甲基丙烯酸二甲氨基乙酯的混合物，这三种中的任意一种，最后得到的油溶性表面活性剂的亲水基团为阳离子性质；第二种是选择丙烯酸和/或甲基丙烯酸，也就是物质C可以用丙烯酸、甲基丙烯酸或者丙烯酸和甲基丙烯酸的混合物这三种中的任意一种，最后得到的油溶性表面活性剂的亲水基团为阴离子性质。进一步，所述有机烃溶剂为汽油、煤油、柴油、白油和加氢石脑油中的任意一种；所述油溶性引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈、偶氮二异庚腈和过氧化苯甲酰中的至少一种。为进一步理解本发明，以说明本发明实施例制备的油溶性表面活性剂确实具有使反相悬浮聚合工艺稳定性好，形成的珠状产品均匀稳定的效果，下面通过具体实施例对本发明优选实施方案进行描述。实施例1本实施例提供一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法按照如下步骤进行：S101：将2kg汽油和0.1g偶氮二异丁腈加入到反应釜中，在氮气保护下开启反应釜内的搅拌装置进行搅拌均匀，然后采用水浴加热方式加热至70℃，获得混合物A；S102：将10kg汽油、5kg甲基丙烯酸月桂酯、5kg甲基丙烯酸丁酯、0.5kg甲基丙烯酸二甲氨基乙酯在20℃条件下混合均匀，然后加入0.1kg偶氮二异丁腈，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，6h滴加完，滴加完成后保温1h，获得油溶性高分子表面活性剂；滴加过程中反应釜持续通氮气保护。实施例2本实施例提供一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法按照如下步骤进行：S101：将2kg煤油和1g偶氮二异戊腈加入到反应釜中，在氮气保护下开启反应釜内的搅拌装置进行搅拌均匀，然后采用水浴加热方式加热至80℃，获得混合物A；S102：将10kg煤油、8kg甲基丙烯酸十四酯、8kg丙烯酸甲酯、0.8kg丙烯酸二甲基氨基乙酯在25℃条件下混合均匀，然后加入0.2kg偶氮二异戊腈，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，8h滴加完，滴加完成后保温2h，获得油溶性高分子表面活性剂；滴加过程中反应釜持续通氮气保护。实施例3本实施例提供一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法按照如下步骤进行：S101：将2kg柴油和0.5g偶氮二异庚腈加入到反应釜中，在氮气保护下开启反应釜内的搅拌装置进行搅拌均匀，然后采用水浴加热方式加热至70℃，获得混合物A；S102：将10kg柴油、6kg甲基丙烯酸十六烷基酯、7kg丙烯酸丁酯、0.4kg丙烯酸二甲基氨基乙酯和0.4kg甲基丙烯酸二甲氨基乙酯在22℃条件下混合均匀，然后加入0.15kg偶氮二异庚腈，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，6h滴加完，滴加完成后保温1h，获得油溶性高分子表面活性剂；滴加过程中反应釜持续通氮气保护。实施例4本实施例提供一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法按照如下步骤进行：S101：将2kg白油和0.1g过氧化苯甲酰加入到反应釜中，在氮气保护下开启反应釜内的搅拌装置进行搅拌均匀，然后采用水浴加热方式加热至70℃，获得混合物A；S102：将10kg白油、2kg甲基丙烯酸十八酯、3kg甲基丙烯酸异冰片丙酯、3kg甲基丙烯酸丁酯、3kg丙烯酸甲酯、0.5kg丙烯酸在23℃条件下混合均匀，然后加入0.1kg过氧化苯甲酰，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，6h滴加完，滴加完成后保温1h，获得油溶性表面活性剂；滴加过程中反应釜持续通氮气保护。实施例5本实施例提供一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法按照如下步骤进行：S101：将2kg汽油、0.4g偶氮二异丁腈、0.5g过氧化苯甲酰加入到反应釜中，在氮气保护下开启反应釜内的搅拌装置进行搅拌均匀，然后采用水浴加热方式加热至70℃，获得混合物A；S102：将10kg加氢石脑油、5kg甲基丙烯酸缩水甘油酯、2kg丙烯酸甲酯、5kg丙烯酸丁酯、0.5kg甲基丙烯酸在25℃条件下混合均匀，然后加入0.1kg偶氮二异庚腈，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，6h滴加完，滴加完成后保温1h，获得油溶性高分子表面活性剂；滴加过程中反应釜持续通氮气保护。实施例6本实施例提供一种油溶性高分子表面活性剂的制备方法，所述方法按照如下步骤进行：S101：将2kg汽油和0.2g偶氮二异戊腈、0.2g偶氮二异丁腈加入到反应釜中，在氮气保护下开启反应釜内的搅拌装置进行搅拌均匀，然后采用水浴加热方式加热至70℃，获得混合物A；S102：将10kg汽油、3kg甲基丙烯酸月桂酯、3kg甲基丙烯酸十四酯、1kg甲基丙烯酸十六烷基酯、5kg甲基丙烯酸丁酯、3kg丙烯酸丁酯、0.4kg丙烯酸、0.4kg甲基丙烯酸在20℃条件下混合均匀，然后加入0.2kg偶氮二异丁腈，至溶解完全，获得混合物B；S103：将所述混合物B通过滴加泵加入至反应釜中，6h滴加完，滴加完成后保温1h，获得油溶性表面活性剂；滴加过程中反应釜持续通氮气保护。反相悬浮聚合工艺合成聚二甲基二烯丙基氯化铵过程中，分别加入实施例1至实施例3得到的产物，将三者得到的聚二甲基二烯丙基氯化铵产物与现有技术中加入的普通活性剂得到的聚二甲基二烯丙基氯化铵产物对比，对比结果如下表1所示：表1：加入不同表面活性剂得到的产物状态项目普通活性剂实施例1实施例2实施例3产品平均目数成块606568反相悬浮聚合工艺合成阳离子聚丙烯酰胺过程中，分别加入实施例1至实施例3得到的产物，将三者得到的阳离子聚丙烯酰胺产物与现有技术中加入普通活性剂得到的阳离子聚丙烯酰胺产物对比，对比结果如下表2所示：表2：加入不同表面活性剂得到的产物状态项目普通活性剂实施例1实施例2实施例3产品目数成块20-10020-10020-100反相悬浮聚合工艺合成丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵过程中，分别加入实施例1至实施例3得到的产物，将三者得到的丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵产物与现有技术中加入普通活性剂得到的丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵产物对比，对比结果如下表3所示：表3：加入不同表面活性剂得到的产物状态项目普通活性剂实施例1实施例2实施例3产品目数成块20-10020-10020-100由上表1至表3可知，本发明实施例制备的油溶性高分子表面活性剂可以作为反相悬浮聚合工艺的稳定剂，通过反相悬浮聚合工艺合成聚二甲基二烯丙基氯化铵、阳离子聚丙烯酰胺、丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵等珠状阳离子聚合物具有很好的效果，与加入普通活性剂相比，加入本发明制备的油溶性高分子表面活性剂形成的珠状产品粒径均匀稳定，反相悬浮聚合的产物的粒径分布能达到20-100目。反相悬浮聚合工艺合成聚丙烯酸钠过程中，分别加入实施例4至实施例6得到的产物，将三者得到的聚丙烯酸钠产物与现有技术中加入普通活性剂得到的聚丙烯酸钠产物对比，对比结果如下表4所示：表4：加入不同表面活性剂得到的产物状态项目普通活性剂实施例4实施例5实施例6产品目数成块20-10020-10020-100反相悬浮聚合工艺合成聚甲基丙烯酸钠过程中，分别加入实施例4至实施例6得到的产物，将三者得到的聚甲基丙烯酸钠产物与加入普通活性剂得到的聚甲基丙烯酸钠产物对比，对比结果如下表5所示：表5：加入不同表面活性剂得到的产物状态项目普通活性剂实施例4实施例5实施例6产品目数成块20-10020-10020-100由上表4和表5可知，本发明实施例制备的油溶性高分子表面活性剂可以作为反相悬浮聚合工艺的稳定剂，通过反相悬浮聚合工艺合成聚丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸纳等珠状阴离子聚合物具有很好的效果，与加入普通活性剂相比，加入本发明制备的油溶性高分子表面活性剂形成的珠状产品粒径均匀稳定，反相悬浮聚合的产物的粒径分布能达到20-100目。当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本
技术领域：
的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。当前第1页1 2 3