本发明涉及轮胎用橡胶加工技术领域，尤其涉及一种低滚阻胎面胶料配方及其制备方法。
背景技术：
低滚阻是轮胎性能参数的一项重要指标，轮胎中各组分的含量及各组分之间的相对含量对轮胎滚阻有不同程度的影响。
技术实现要素：
有必要提出一种低滚阻胎面胶料配方。
还有必要提出一种低滚阻胎面胶料配方的制备方法。
一种低滚阻胎面胶料配方，其特征在于包括如下重量比例的原料成分：天然橡胶smr2060-85份、顺丁橡胶br900015-40份、白炭黑20-60份、固体硅烷偶联剂50％4-10份、炭黑n22015-30份、氧化锌2-5份、硬脂酸2-5份、防老剂rd1-2份、防老剂40201-2份、橡胶防护蜡1-2份、增塑剂a2-4份、特辛基酚醛增粘树脂2-4份、炭黑分散剂2-4份、环保油2-5份、硫磺粉1-2.5份、促进剂cz1-2.5份、抗硫化返原剂0.5-1份、防焦剂ctp0.2-0.5份。
一种低滚阻胎面胶料配方的制备方法，包括以下步骤：
备料：按照所述原料成分的重量比例称取备料；
一段混炼：采用皮带秤将天然橡胶smr20和固体硅烷偶联剂50％投入恒温变转速密炼机内，采用自动投料系统将上述白炭黑投入上述密炼机内，进行恒温混炼，当混料温度达到140-150℃，恒温混炼5-10min，排胶，形成一段混炼胶；
二段混炼；采用皮带秤将备料好的顺丁橡胶br9000、一段混炼胶投入密炼机内，采用自动投料系统将上述炭黑n220投入密炼机内，再将所述氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、橡胶防护蜡、增塑剂a、特辛基酚醛增粘树脂、炭黑分散剂、环保油投入密炼机内，进行混炼，混炼3-5min，至混料温度达到150-160℃排胶，形成二段混炼胶；
三段混炼：将上述二段混炼胶、硫磺粉、促进剂cz、抗硫化返原剂、防焦剂ctp投入密炼机内，进行混炼，混炼2-3min，至混料温度达到100-120℃排胶，形成胎面胶料。
本发明中，采用生胶与白炭黑、硅烷偶联剂预先混炼技术，使白炭黑与硅烷偶联剂在与生胶混炼过程中预先发生部分硅烷化反应，并使得不易与橡胶分散的白炭黑能够充分分散，达到降低滚阻的目的。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将结合实施例进行进一步额说明。
本发明实施例提供了一种低滚阻胎面胶料配方，包括如下重量比例的原料成分：天然橡胶smr2060-85份、顺丁橡胶br900015-40份、白炭黑20-60份、固体硅烷偶联剂50％4-10份、炭黑n22015-30份、氧化锌2-5份、硬脂酸2-5份、防老剂rd1-2份、防老剂40201-2份、橡胶防护蜡1-2份、增塑剂a2-4份、特辛基酚醛增粘树脂2-4份、炭黑分散剂2-4份、环保油2-5份、硫磺粉1-2.5份、促进剂cz1-2.5份、抗硫化返原剂0.5-1份、防焦剂ctp0.2-0.5份。
进一步，包括如下重量比例的原料成分：天然橡胶smr2060份、顺丁橡胶br900040份、白炭黑50份、固体硅烷偶联剂50％5份、炭黑n22020份、氧化锌3.5份、硬脂酸2.5份、防老剂rd1份、防老剂40202份、橡胶防护蜡2份、增塑剂a3份、特辛基酚醛增粘树脂2份、炭黑分散剂2份、环保油3份、硫磺粉1.6份、促进剂cz1.5份、抗硫化返原剂0.5份、防焦剂ctp0.2份。
进一步，包括如下重量比例的原料成分：天然橡胶smr2080份、顺丁橡胶br900020份、白炭黑35份、固体硅烷偶联剂50％6.5份、炭黑n22025份、氧化锌4.5份、硬脂酸4.5份、防老剂rd1.5份、防老剂40201.5份、橡胶防护蜡1份、增塑剂a2份、特辛基酚醛增粘树脂3份、炭黑分散剂2.5份、环保油4份、硫磺粉2份、促进剂cz2份、抗硫化返原剂1份、防焦剂ctp0.5份。
进一步，包括如下重量比例的原料成分：天然橡胶smr2070份、顺丁橡胶br900030份、白炭黑45份、固体硅烷偶联剂50％9份、炭黑n22030份、氧化锌4.5份、硬脂酸4.5份、防老剂rd1.5份、防老剂40201.5份、橡胶防护蜡1份、增塑剂a2份、特辛基酚醛增粘树脂3份、炭黑分散剂2.5份、环保油4份、硫磺粉2份、促进剂cz2.5份、抗硫化返原剂1份、防焦剂ctp0.5份。
本发明还一种所述低滚阻胎面胶料配方的制备方法，包括以下步骤：
备料：按照所述原料成分的重量比例称取备料；
一段混炼：采用皮带秤将天然橡胶smr20和固体硅烷偶联剂50％投入恒温变转速密炼机内，采用自动投料系统将上述白炭黑投入上述密炼机内，进行恒温混炼，当混料温度达到140-150℃，恒温混炼5-10min，排胶，形成一段混炼胶；
二段混炼；采用皮带秤将备料好的顺丁橡胶br9000、一段混炼胶投入密炼机内，采用自动投料系统将上述炭黑n220投入密炼机内，再将所述氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、橡胶防护蜡、增塑剂a、特辛基酚醛增粘树脂、炭黑分散剂、环保油投入密炼机内，进行混炼，混炼3-5min，至混料温度达到150-160℃，排胶，形成二段混炼胶；
三段混炼：将上述二段混炼胶、硫磺粉、促进剂cz、抗硫化返原剂、防焦剂ctp投入密炼机内，进行混炼，混炼2-3min，至混料温度达到100-120℃，排胶，形成胎面胶料。
一段混炼时，先将生胶进行混炼，利用密炼机的转子的剪切作用将生胶的大分子链打断，利于与后序合成胶更好的混合；采用恒温变转速密炼机，通过变转速调节混料的温度，以使混料保持恒温，恒温状态下使固体硅烷偶联剂与白炭黑发生部分硅烷化反应。
二段混炼中，利用密炼机的转子的剪切作用将生胶及合成胶均进行剪切分散，使其与其他原料相互均匀混合。
在三段混炼中，由于硫磺粉在温度超过110℃时短时间内会与其他物质发生交联反应，所以控制温度不超过110℃。
进一步，还在“一段混炼”的步骤之后设置一次压片冷却步骤，一次压片冷却步骤为：将密炼机排出的一段混炼胶投入至开炼机内压片形成一段混炼热胶片，然后将一段混炼热胶片浸入隔离剂内，以使所述一段混炼热胶片的表面浸润粘附隔离剂，再对浸润后的一段混炼热胶片进行风冷降温、折叠摆放至室温下，然后室温下存放8-24h，形成一段混炼常温胶片。
该步骤将混炼胶压成片，增大其散热面积，然后表面浸润隔离剂后冷却叠放，避免粘连，温度降至室温后继续室温存放8-24h，以使混炼胶内的应力释放。
进一步，还在“二段混炼”的步骤之后还包括二次压片冷却步骤，二次压片冷却步骤同于一次压片冷却步骤的操作，压片后形成二段混炼热胶片，风冷降温、折叠后、释放应力形成二段混炼常温胶片。
进一步，还在“三段混炼”的步骤之后还包括三次压片冷却步骤，三次压片冷却步骤同于一次压片冷却步骤的操作，压片后形成胎面胶料热胶片，风冷降温、折叠后、释放应力形成胎面胶料常温胶片。
本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。