一种3,6-二氯水杨酸的制备方法、其生产系统和在制备麦草畏中的应用与流程

本发明涉及麦草畏合成技术领域，尤其是涉及一种3,6-二氯水杨酸的制备方法、其生产系统和在制备麦草畏中的应用。

背景技术：

麦草畏(dicamba)，化学学名为3,6-二氯-2-甲氧基苯甲酸，属安息香酸系的除草剂，是一种低毒、高效、广谱的除草剂，对一年生和多年生阔叶杂草有显著防除效果，而对小麦、玉米、谷子、水稻等禾本科作物比较安全，现已在国内外农业上获得广泛的应用。

目前，国内外的麦草畏工业合成路线主要是：以2,5-二氯苯胺为原料，通过重氮化、水解反应得到2,5-二氯苯酚，通过kolbe-schmitt羧化反应得到3,6-二氯水杨酸，最后通过甲基化反应制备得到麦草畏。

其中，kolbe-schmitt羧化反应通常包括：将2,5-二氯苯酚与氢氧化钾溶液反应成盐，然后加二甲苯脱水，加入碳酸钾固体催化剂，最后转入高压釜内在5mpa-6mpa压力下，与二氧化碳进行羧化反应，12h后羧化完毕，得到含有3,6-二氯水杨酸钾的反应料液；加水溶解、分液，上层油相为二甲苯、回用至羧化，下层水相以气提脱酚的方式，将2,5-二氯苯酚分离出来，配制成酚钾、回用至羧化反应，而3,6-二氯水杨酸钾进行酸化，即得目标产物3,6-二氯水杨酸。

此工艺的羧化单程收率一般为50％左右，但是由于采用碳酸钾，存在生产成本高，间歇操作、生产效率低等问题，不利于应用。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种3,6-二氯水杨酸的制备方法、其生产系统和在制备麦草畏中的应用，本发明制备3,6-二氯水杨酸的方法无需采用碳酸钾，可实现连续化操作，生产效率高，成本低，利于应用于制备麦草畏等。

本发明提供一种3,6-二氯水杨酸的制备方法，包括以下步骤：

s1、羧化反应釜内连续引入二氧化碳和2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，循环进行羧化反应，连续采出羧化反应后液；

s2、连续将所述羧化反应后液进行过滤，得到3,6-二氯水杨酸钾固体粗品和油相；所述油相回用至s1，所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用二甲苯洗涤；洗涤得到的溶液可回用至s1；

s3、洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体补水酸化，得到3,6-二氯水杨酸。

优选地，s1步骤中，所述羧化反应釜内二氧化碳保持压力为5mpa～6mpa，所述羧化反应的温度为140～145℃。

优选地，s1步骤中，所述2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液的体积流量循环比为1～20，进一步优选为10～15。

优选地，s1步骤中，所述羧化反应釜内反应物的停留时间为0.2h～3h，进一步优选为0.5～2h，连续采出羧化反应后液。

优选地，s1与s2步骤之间还包括：羧化反应后气相泄压，然后通过剩余压力将羧化反应后液转料；s2、转料完的羧化反应后液连续过滤。

优选地，所述剩余压力为0.1mpa～1.0mpa，进一步优选为0.4～0.6mpa。

优选地，s2步骤中，洗涤3,6-二氯水杨酸钾固体粗品的二甲苯总用量为固体料体积的0.1～0.5倍，洗涤1～3次。

优选地，s2步骤中，所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品中2,5-二氯酚钾的含量为0～0.2％，进一步优选为0～0.1％。

本发明提供一种3,6-二氯水杨酸的生产系统，包括：

羧化反应釜，用于连续引入的二氧化碳和2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液进行循环反应，所述羧化反应釜通过循环泵提供循环量；

入口与所述羧化反应釜出口相连通的羧化后液接收釜；

与所述羧化后液接收釜液体出口相连接的过滤器，所述过滤器固体出口连接有洗涤装置；

与所述过滤器液体出口连接的羧化油相缓冲罐，所述羧化油相缓冲罐与羧化反应釜相连接；

与所述洗涤装置固体出口连接的酸化反应釜。

本发明实施例公开的技术方案包括：羧化反应釜内，连续引入二氧化碳保持压力，以及连续转入2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，羧化反应釜通过循环泵提供一定循环量，反应物在羧化反应釜内有一定停留时间，循环进行羧化反应，连续采出一定流量的羧化反应后液至羧化后液接收釜。然后，连续将羧化后液接收釜中的物料转料至过滤器，过滤，得到3,6-二氯水杨酸钾固体粗品和油相。产物3,6-二氯水杨酸钾固体粗品留在过滤器中，油相转入羧化油相缓冲罐，回用、继续进行羧化反应。用一定量二甲苯洗涤固体3,6-二氯水杨酸钾粗品中少量2,5-二氯酚钾，二甲苯也可转入羧化油相缓冲罐而回用。洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体转入酸化反应釜中补水酸化，得到目标产物3,6-二氯水杨酸。与现有技术相比，本发明无需采用碳酸钾，而采用连续化操作制备得到3,6-二氯水杨酸，提高了工作效率，降低了生产成本。本发明总收率高，经济效益好。

本发明还提供如上文所述的3,6-二氯水杨酸的制备方法或所述的生产系统，在制备麦草畏中的应用。具体地，本发明实施例中麦草畏的制备方法包括以下步骤：

s1、羧化反应釜内连续引入二氧化碳和2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，循环进行羧化反应，连续采出羧化反应后液；

s2、连续将所述羧化反应后液进行过滤，得到3,6-二氯水杨酸钾固体粗品和油相；所述油相回用至s1，所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用二甲苯洗涤，洗涤得到的溶液可回用至s1；

s3、洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体补水酸化，得到3,6-二氯水杨酸；

s4、将所述3,6-二氯水杨酸进行甲基化反应，得到麦草畏。

本发明实施例中麦草畏的生产系统包括：羧化反应釜，用于连续引入的二氧化碳和2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液进行循环反应，所述羧化反应釜通过循环泵提供循环量；

入口与所述羧化反应釜出口相连通的羧化后液接收釜；

与所述羧化后液接收釜液体出口相连接的过滤器，所述过滤器固体出口连接有洗涤装置；与所述过滤器液体出口连接的羧化油相缓冲罐，所述羧化油相缓冲罐与羧化反应釜相连接；

与所述洗涤装置固体出口连接的酸化反应釜；

与所述酸化反应釜连接的甲基化反应釜。

附图说明

图1为本发明实施例提供的羧化连续化流程示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种3,6-二氯水杨酸的制备方法，包括以下步骤：

s1、羧化反应釜内连续引入二氧化碳和2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，循环进行羧化反应，连续采出羧化反应后液；

s2、连续将所述羧化反应后液进行过滤，得到3,6-二氯水杨酸钾固体粗品和油相；所述油相回用至s1，所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用二甲苯洗涤；

s3、洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体补水酸化，得到3,6-二氯水杨酸。

本发明通过连续化操作制备3,6-二氯水杨酸，无需采用碳酸钾，生产效率高，成本低，利于产业化推广和应用。

参见图1，图1为本发明实施例提供的羧化连续化流程示意图。

本发明实施例向羧化反应釜内连续转入2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，并通入二氧化碳，可维持羧化反应釜压力为5～6mpa。所述羧化反应釜内温度可维持140～145℃，2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液与高温二氧化碳反应生成3,6-二氯水杨酸钾。

其中，羧化釜通过单向阀连接有二氧化碳缓冲罐，调节二氧化碳减压阀，可保持釜内二氧化碳的压力。另外，把2,5-二氯酚钾溶到二甲苯中，即得2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液；本发明对其来源没有特殊限制。本发明一些实施例中，所述2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液按照以下步骤获得：2,5-二氯苯酚与氢氧化钾溶液反应，然后加二甲苯脱水，得到2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，可称为2,5-二氯酚钾脱水液、酚钾脱水液。

在本发明实施例投料过程中，所述2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液中2,5-二氯酚钾与二甲苯的质量比为1:4～8。本发明优选通过高压转料泵，从酚钾脱水液储罐向羧化釜内转入酚钾脱水液，其流量可为0.1～1.5m³/h。本发明实施例所述羧化反应釜通过循环泵提供一定循环量，反应物在羧化反应釜内有一定停留时间，循环进行羧化反应。其中，所述2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液的体积流量循环比优选为1～20，更优选为10～15；如果循环比过小，羧化釜容易结壁而停止反应。

在本发明中，所述羧化反应釜内反应物的停留时间优选为0.2h～3h，进一步优选为0.5～2h，连续采出一定流量羧化反应后液(可称为羧化后液)。如果停留时间过短，容易导致羧化反应后液中2,5-二氯酚钾含量高，进而影响产品质量，降低收率。如果停留时间太长，可能使后续3,6-二氯水杨酸钾中存在大量黑色焦油，进而影响产品外观，收率较低。

通过羧化反应得到羧化后液和羧化后气相，本发明实施例可通过调节阀转出羧化后液至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到一定液位后，其进料阀门切换至另外的羧化后液接收釜。

本发明优选还包括：将得到的羧化反应后气相泄压，然后通过剩余压力将羧化反应后液转料。具体地，通过减压阀将羧化后液接收釜气相泄入气相缓冲罐，剩余一定压力，通过这部分压力将釜内物料进行转料。其中，所述的剩余压力优选为0.1mpa～1.0mpa，更优选为0.4～0.6mpa。

本发明实施例将所述羧化反应后液压入过滤器，过滤，得到3,6-二氯水杨酸钾固体粗品和油相。在本发明实施例中，过滤器转料完毕，其进料阀门切换至另外的过滤器。本发明所述羧化反应后液包括二甲苯、2,5-二氯酚钾和3,6-二氯水杨酸钾等组分，3,6-二氯水杨酸钾不溶于该体系，把3,6-二氯水杨酸钾过滤出来，然后对二甲苯酚钾溶液进行循环回收使用，从而实现连续化羧化工艺。

具体地，产物3,6-二氯水杨酸钾固体粗品留在过滤器中，油相转入羧化油相缓冲罐，可转入2,5-二氯酚钾脱水液罐，以便后续继续进行羧化反应。所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用二甲苯洗涤，得到溶液和洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体；洗涤得到的溶液主要为二甲苯，也可转入羧化油相缓冲罐，回用于羧化反应。

本发明用一定量二甲苯，洗涤固体3,6-二氯水杨酸钾粗品中少量的2,5-二氯酚钾。作为优选，所述洗涤3,6-二氯水杨酸钾固体粗品的二甲苯总用量为固体料体积的0.1～0.5倍；洗涤次数为1～3次。所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品中2,5-二氯酚钾的含量优选为0～0.2％，进一步优选为0～0.1％。本发明实施例中，如果洗涤用的二甲苯量过小，粗品中2,5-二氯酚钾含量过高，也容易影响产品质量，降低收率。

洗涤结束后，本发明实施例将得到的3,6-二氯水杨酸钾固体加水溶解，酸化，合成得到3,6-二氯水杨酸。其中，溶解所用水的重量为固体质量的2-4倍；可在30～40℃的温度下进行盐酸酸化，经压滤、水洗，得到目标产物3,6-二氯水杨酸。

本发明还提供了如上文所述的3,6-二氯水杨酸的制备方法在制备麦草畏中的应用。具体地，本发明实施例中麦草畏的制备方法包括：前述制备3,6-二氯水杨酸的各个步骤，然后将所述3,6-二氯水杨酸进行甲基化反应，得到麦草畏。上述的各个步骤的内容在此不再赘述；并且本发明对所述甲基化反应没有特殊限制，采用常规工艺即可。

相应地，本发明提供了一种3,6-二氯水杨酸的生产系统，包括：

羧化反应釜，用于连续引入的二氧化碳和2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液进行循环反应，所述羧化反应釜通过循环泵提供循环量；

入口与所述羧化反应釜出口相连通的羧化后液接收釜；

与所述羧化后液接收釜液体出口相连接的过滤器，所述过滤器固体出口连接有洗涤装置；

与所述过滤器液体出口连接的羧化油相缓冲罐，所述羧化油相缓冲罐与羧化反应釜相连接；

与所述洗涤装置固体出口连接的酸化反应釜。

参见图1，本发明实施例提供的生产系统主要包括羧化釜、羧化后液接收釜、过滤器、酸化反应釜(未在图1中示出)等装置。本发明为羧化连续化生产系统，可实现连续化操作，3,6-二氯水杨酸的总收率高，生产效率高，具有较好的经济效益。

本发明实施例提供的生产系统包括羧化反应釜，简称羧化釜。所述羧化釜具有二氧化碳气体进口和料液进口，并通过循环泵提供一定量循环量。本发明对所述羧化反应釜的结构、循环泵等没有特殊限制，采用本领域常用的装置即可，如采用带搅拌设备的反应釜。本发明连续引入羧化釜的二氧化碳和2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，循环进行羧化反应，得到含有3,6-二氯水杨酸钾的羧化后液。而3,6-二氯水杨酸钾不溶于该体系，把它过滤、分离出来，然后对二甲苯酚钾溶液进行循环回收使用，从而实现连续化羧化的工艺。

其中，所述2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液可储存于酚钾脱水液储罐，并通过高压转料泵转入上述羧化釜。所述羧化釜气体进口可通过单向阀连接二氧化碳缓冲罐，使釜内二氧化碳保持压力为5～6mpa。所述羧化釜内投入酚钾脱水液后，可升温至140～145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜内二氧化碳压力；打开羧化循环泵，维持一定的循环比。本发明反应物在羧化反应釜内停留一定时间，经由羧化反应釜出口连续采出一定流量的羧化反应后液。

在本发明中，所述2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液的体积流量循环比优选为1～20，更优选为10～15。所述羧化反应釜内反应物的停留时间优选为0.2h～3h，进一步优选为0.5～2h，连续采出羧化反应后液(可称为羧化后液)。

本发明提供的生产系统包括羧化后液接收釜，其入口与所述羧化反应釜出口相连通，用于接收连续采出的羧化后液。通过羧化反应得到羧化后液和羧化后气相，本发明实施例可通过调节阀转出羧化后液至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到一定液位后，其进料阀门切换至另外的羧化后液接收釜。另外，所述羧化后液接收釜可通过减压阀连接气相缓冲罐。在本发明的实施例中，通过减压阀将羧化后液接收釜气相泄入气相缓冲罐，剩余一定压力，通过这部分压力将釜内物料进行转料。其中，所述的剩余压力优选为0.1mpa～1.0mpa，更优选为0.4～0.6mpa。本发明对所述羧化后液接收釜、调节阀等没有特殊的限制，采用本领域常用的装置即可，如采用带有搅拌设备的接收釜。

本发明提供的生产系统包括过滤器，其与所述羧化后液接收釜液体出口相连接。本发明实施例将所述羧化反应后液压入过滤器，过滤，得到3,6-二氯水杨酸钾固体粗品和油相。本发明采用常规的过滤装置即可；在本发明实施例中，过滤器转料完毕，其进料阀门切换至另外的过滤器。

在本发明中，所述过滤器固体出口连接有洗涤装置，而液体出口连接羧化油相缓冲罐，所述羧化油相缓冲罐与羧化反应釜相连接。具体地，产物3,6-二氯水杨酸钾固体粗品留在过滤器中，油相经由液体出口转入羧化油相缓冲罐，可转入2,5-二氯酚钾脱水液罐，以便后续继续进行羧化反应。所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品从固体出口转入洗涤装置；本发明采用二甲苯洗涤该固体粗品，得到溶液和洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体。其中，洗涤得到的溶液主要为二甲苯，可经由洗涤装置液体出口也转入羧化油相缓冲罐，回用于羧化反应。

本发明所述洗涤装置为本领域技术人员熟知的；在本发明洗涤装置中，用一定量二甲苯洗涤固体3,6-二氯水杨酸钾粗品中少量的2,5-二氯酚钾。作为优选，所述洗涤3,6-二氯水杨酸钾固体粗品的二甲苯总用量为固体料体积的0.1～0.5倍；洗涤次数为1～3次。所述3,6-二氯水杨酸钾固体粗品中2,5-二氯酚钾的含量优选为0～0.2％，更优选为0～0.1％。

本发明生产系统中，与所述洗涤装置固体出口连接的是酸化反应釜，用于将洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体转化为3,6-二氯水杨酸。具体地，洗涤结束后，本发明实施例将得到的3,6-二氯水杨酸钾固体加水溶解，在酸化反应釜进行酸化，得到3,6-二氯水杨酸。在本发明的实施例中，所述的酸化反应釜可为2个或3个，其中一个接收至一定程度酸化，再转至第二个接收，其他以此类推。

此外，本发明还提供了如上文所述的生产系统在制备麦草畏中的应用。具体地，本发明实施例中麦草畏的生产系统包括：前述制备3,6-二氯水杨酸的各个装置，以及与酸化反应釜连接的甲基化反应釜。所述甲基化反应釜用于3,6-二氯水杨酸的甲基化反应，以制备得到麦草畏。

本发明实施例公开的技术方案包括：羧化反应釜内，连续引入二氧化碳保持压力，以及连续转入2,5-二氯酚钾的二甲苯溶液，羧化反应釜通过循环泵提供一定循环量，反应物在羧化反应釜内有一定停留时间，循环进行羧化反应，连续采出一定流量的羧化反应后液至羧化后液接收釜。然后，连续将羧化后液接收釜中的物料转料至过滤器，过滤，得到3,6-二氯水杨酸钾固体粗品和油相。产物3,6-二氯水杨酸钾固体粗品留在过滤器中，油相转入羧化油相缓冲罐，回用、继续进行羧化反应。用一定量二甲苯洗涤固体3,6-二氯水杨酸钾粗品中少量2,5-二氯酚钾，二甲苯也转入羧化油相缓冲罐而回用。洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾固体转入酸化反应釜中补水酸化，得到目标产物3,6-二氯水杨酸。与现有技术相比，本发明无需采用碳酸钾，而采用连续化操作制备得到3,6-二氯水杨酸，提高了工作效率，降低了生产成本。运行一定时间如24h，本发明总收率高，可达95％，纯度可为99％左右，经济效益好。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的3,6-二氯水杨酸的制备方法、其生产系统和在制备麦草畏中的应用进行详细描述。

实施例1

根据图1所示的流程图，0.6m³25wt％酚钾二甲苯溶液通过高压转料泵转入羧化釜，流量为1.0m³/h，羧化釜内升温至140-145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜压力为5.5mpa，打开羧化循环泵，维持流量10m³/h。反应物在羧化反应釜内停留0.5h，连续采出一定流量羧化反应后液，通过调节阀转至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到70％液位时，切换进料阀门。羧化后液接收釜通过减压阀泄压至0.5mpa，将羧化后液接收釜物料通过压力全部转入过滤器中，过滤，滤液油相转入羧化油相缓冲罐，以回用于羧化反应。所得3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用0.4m³二甲苯洗涤两次，2,5-二氯酚钾含量为0.05％，洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾800kg加水2000kg溶解，在30～40℃下进行盐酸酸化，压滤、水洗，得到3,6-二氯水杨酸。运行24h，3,6-二氯水杨酸的总收率为95％，纯度为99.0％。

实施例2

根据图1所示的流程图，0.6m³22wt％酚钾二甲苯溶液通过高压转料泵转入羧化釜，流量为1.2m³/h，羧化釜内升温至140-145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜压力为5.5mpa，打开羧化循环泵，维持流量8m³/h。反应物在羧化反应釜内停留1h，连续采出一定流量羧化反应后液，通过调节阀转至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到70％一定液位时，切换进料阀门。羧化后液接收釜通过减压阀泄压至0.5mpa，将羧化后液接收釜物料通过压力全部转入过滤器中，过滤，滤液油相转入羧化油相缓冲罐，以回用于羧化反应。所得3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用0.4m³二甲苯洗涤两次，2,5-二氯酚钾含量为0.03％，洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾800kg加水2000kg溶解，在30～40℃下进行盐酸酸化，压滤、水洗，得到3,6-二氯水杨酸。运行24h，3,6-二氯水杨酸的总收率为94％，纯度为99.1％。

实施例3

根据图1所示的流程图，0.6m³25wt％酚钾二甲苯溶液通过高压转料泵转入羧化釜，流量为1.2m³/h，羧化釜内升温至140-145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜压力为5.5mpa，打开羧化循环泵，维持流量8m³/h。反应物在羧化反应釜内停留2h，连续采出一定流量羧化反应后液，通过调节阀转至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到70％液位时，切换进料阀门。羧化后液接收釜通过减压阀泄压至1.0mpa，将羧化后液接收釜物料通过压力全部转入过滤器中，过滤，滤液油相转入羧化油相缓冲罐，以回用于羧化反应。所得3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用0.5m³二甲苯洗涤两次，2,5-二氯酚钾含量为0.10％，洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾820kg加水2200kg溶解，在30～40℃下进行盐酸酸化，压滤、水洗，得到3,6-二氯水杨酸。运行24h，3,6-二氯水杨酸的总收率为95％，纯度为99.1％。

实施例4

根据图1所示的流程图，0.6m³25wt％酚钾二甲苯溶液通过高压转料泵转入羧化釜，流量为3.0m³/h，羧化釜内升温至140-145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜压力为5.5mpa，打开羧化循环泵，维持流量8m³/h。反应物在羧化反应釜内停留0.1h，连续采出一定流量羧化反应后液，通过调节阀转至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到80％液位时，切换进料阀门。羧化后液接收釜通过减压阀泄压至1.0mpa，将羧化后液接收釜物料通过压力全部转入过滤器中，过滤，滤液油相转入羧化油相缓冲罐，以回用于羧化反应。所得3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用0.4m³二甲苯洗涤两次，2,5-二氯酚钾含量为0.22％，洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾800kg加水2000kg溶解，在30～40℃下进行盐酸酸化，压滤、水洗，得到3,6-二氯水杨酸。运行24h，3,6-二氯水杨酸的总收率为92％，纯度为98.8％。

本实施例反应物在羧化釜中停留时间短，2,5-二氯酚钾含量高，产品质量受到了一定影响。

实施例5

根据图1所示的流程图，0.6m³25wt％酚钾二甲苯溶液通过高压转料泵转入羧化釜，流量为0.1m³/h，羧化釜内升温至140-145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜压力为5.5mpa，打开羧化循环泵，维持流量10m³/h。反应物在羧化反应釜内停留4h，连续采出一定流量羧化反应后液，通过调节阀转至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到70％液位时，切换进料阀门。羧化后液接收釜通过减压阀泄压至1.0mpa，将羧化后液接收釜物料通过压力全部转入过滤器中，过滤，滤液油相转入羧化油相缓冲罐，以回用于羧化反应。所得3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用0.4m³二甲苯洗涤两次，2,5-二氯酚钾含量为0.22％，洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾800kg加水2000kg溶解，在30～40℃下进行盐酸酸化，压滤、水洗，得到3,6-二氯水杨酸。运行24h，3,6-二氯水杨酸的总收率为92％，纯度为98.1％，外观为褐色。

本实施例反应物在羧化釜中停留时间长，产品外观受到了一定影响。

实施例6

根据图1所示的流程图，0.6m³22wt％酚钾二甲苯溶液通过高压转料泵转入羧化釜，流量为1.0m³/h，羧化釜内升温至140-145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜压力为5.5mpa，打开羧化循环泵，维持流量0.2m³/h。反应物在羧化反应釜内停留3h，连续采出一定流量羧化反应后液，通过调节阀转至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到70％液位时，切换进料阀门。羧化后液接收釜通过减压阀泄压至1.0mpa，将羧化后液接收釜物料通过压力全部转入过滤器中，过滤，滤液油相转入羧化油相缓冲罐，以回用于羧化反应。所得3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用0.4m³二甲苯洗涤两次，2,5-二氯酚钾含量为0.12％，洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾810kg加水2100kg溶解，在30～40℃下进行盐酸酸化，压滤、水洗，得到3,6-二氯水杨酸。运行24h，3,6-二氯水杨酸的总收率为92％，纯度为98.1％。

本实施例循环比小，反应装置运行24h后停止。

实施例7

根据图1所示的流程图，0.6m³25wt％酚钾二甲苯溶液通过高压转料泵转入羧化釜，流量为1.2m³/h，羧化釜内升温至140-145℃，打开二氧化碳减压阀，维持羧化反应釜压力为5.5mpa，打开羧化循环泵，维持流量8m³/h。反应物在羧化反应釜内停留1h，连续采出一定流量羧化反应后液，通过调节阀转至羧化后液接收釜，羧化后液接收釜达到70％液位时，切换进料阀门。羧化后液接收釜通过减压阀泄压至0.6mpa，将羧化后液接收釜物料通过压力全部转入过滤器中，过滤，滤液油相转入羧化油相缓冲罐，以回用于羧化反应。所得3,6-二氯水杨酸钾固体粗品用0.1m³二甲苯洗涤两次，2,5-二氯酚钾含量为0.36％，洗涤后的3,6-二氯水杨酸钾802kg加水2200kg溶解，在30～40℃下进行盐酸酸化，压滤、水洗，得到3,6-二氯水杨酸。运行24h，3,6-二氯水杨酸的总收率为93％，纯度为98.2％。

本实施例洗涤用二甲苯量小，2,5-二氯酚钾含量高，产品质量受到了一定影响。

由以上实施例可知，本发明采用连续化操作制备3,6-二氯水杨酸，无需使用碳酸钾，生产效率高，成本低，利于应用于制备麦草畏等。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。