本发明涉及化学合成领域，具体涉及一种邻羟基苯甲酸的制备方法。
背景技术：
邻羟基苯甲酸是医药、染料、化工制剂等领域的重要中间体。在医药工业中，邻羟基苯甲酸占有很重要的地位，主要用于止痛灵、利尿素、阿司匹林等药物的生产；在染料工业中，邻羟基苯甲酸用于制备媒染纯黄、直接棕3gn、酸性铬黄等；邻羟基苯甲酸还可以用作橡胶硫化延缓剂和消毒防腐剂等。随着科学的进步，邻羟基苯甲酸越来越多的用途被开发出来。如利用能与多种金属结合的特点，制成土壤改良剂；利用它的抗菌性，可用于防治某些植物的疾病，此外邻羟基苯甲酸还作为复配成分用作阻燃剂和织物保护剂。
目前国内外生产邻羟基苯甲酸的工艺方法仍然是采用传统的kolbe-schmitt法固相羧化，该法的缺点是酚钠盐脱水形成干粉易爆炸，且该反应属于气固非均相反应，反应接触差，易局部过热生成对羟基苯甲酸，增加产品精制困难。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种溶剂法合成邻羟基苯甲酸的生产新工艺，该工艺中，采用与酚钠盐相容性好的异辛醇，使反应呈均匀液体，将酚钠料中水脱掉，及萃取酸化后的苯酚回收循环利用，提高回收率增加经济效益。
本发明提供的邻羟基苯甲酸的制备方法，包括以下步骤：
(1)将苯酚与naoh水溶液进行反应得到苯酚钠，经第一次减压除水得到苯酚钠流体；
(2)向步骤(1)的苯酚钠流体中加入异辛醇进行第二次减压除水得到混合物i；
(3)向步骤(2)得到的混合物i通入co2进行加压羧化反应得到混合物ii；
(4)混合物ii进行酸化得到邻羟基苯甲酸。
在本发明的实施方式中，优选地，所述步骤(1)中苯酚钠流体的含水量为15％～25％，更优选地，所述苯酚钠流体的含水量为20％。
优选地，所述步骤(2)中苯酚钠流体与加入的异辛醇的体积比为1：(1～4)，更优选地，所述步骤(2)中苯酚钠流体与加入的异辛醇的体积比为1：(1.5～2)。
优选地，所述步骤(2)的馏出液与异辛醇的加入量的体积比为(0.5～0.8)：1；优选地，所述步骤(2)的馏出液与异辛醇的加入量的体积比为(0.5～0.6)：1。
优选地，所述步骤(2)所述的第二次减压除水的压力为0.05mpa～0.09mpa；优选地，所述压力为0.08mpa。
优选地，所述步骤(2)所述的第二次减压除水的温度为70℃～130℃。
优选地，所述步骤(2)中的混合物i的含水量小于0.3％。
优选地，所述步骤(3)所述的羧化反应的温度为120℃～180℃；更优选地，所述温度为155℃～165℃。
优选地，所述步骤(3)所述的羧化反应的压力为0.5mpa～0.7mpa。
优选地，所述步骤(3)所述的羧化反应的6h～12h。
优选地，所述步骤(4)的酸化需调节ph为1.8。
本发明与现有技术相比，具有的有益效果为：
1、现有的邻羟基苯甲酸的脱水过程一般是采用苯酚作溶剂，但在脱水过程中易结块卡住搅拌机致使羧化脱水过程失败，浪费时间人力，本发明采用二次减压脱水，先用苯酚作为溶剂进行脱水，待含水量为20％左右加入两倍左右体积的异辛醇进行第二次脱水至水含量为0.3％以下，采用本发明的技术方案，能够避免现有技术中结块卡机现象，本发明所述方案简单实用，在实际的生产过程中有极高的实用价值，能够极大的方便操作的进行。
2、现有的邻羟基苯甲酸的羧化步骤一般为气固非均相反应，反应周期长，反应过程中易造成局部过热而生成大量的对位杂质，本发明通过加入异辛醇作为溶剂进行气液反应，与现有技术相比具有反应时间短、反应安全可控，所得产品的杂质含量低收率高，纯化工艺方便的优点。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合实施例对本发明创造作进一步的描述，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例所述的范围。
下述实施例中的实验方法，如无特别说明，均为常规方法。
下述实施例中的百分含量，如无特别说明，均为重量对体积的百分含量。
实施例1：邻羟基苯甲酸的小试制备工艺
准确称取氢氧化钠80.40g，用蒸馏水配制成40％的溶液，准确称取苯酚188g，将固态苯酚加热熔化，在搅拌状态下将苯酚加入氢氧化钠溶液中。再加热至90℃下搅拌半小时，开始减压蒸水，至溶液变浓稠时，检测含水量，含水量约为20％停止减压蒸水，将得到的苯酚钠流体(体积约250ml)转入高压反应釜。向高压反应釜中再加入500ml异辛醇进行减压脱水，真空度为0.08mpa，升温至72℃开始馏出液体，馏出250ml时检测含水量少于0.3％。升温至140℃时开始缓慢的通入co2进行羧化反应，反应温度为155～165℃，反应时间为8h。反应完成后降温到130℃，保温0.5h再降到100℃以下加入适量蒸馏水使邻羟基苯甲酸钠完全溶解，静置后分出水相和油相，油相回收，水相经酸化，当ph为1.8停止加酸，得邻羟基苯甲酸粗品(含量98.0％)202g，单程收率87％，按消耗苯酚计总回收率为98％。将粗品减压升华，可得含量99.8％的邻羟基苯甲酸成品。
实施例2：邻羟基苯甲酸的放大工艺
在成盐釜中加入苯酚800公斤，在搅拌状态下加入40％的naoh850l，采用滴定分析控制总碱减去总酚的含量在0.5～1.0％范围内，在加入50l,测得总碱余量为0.7％。搅拌升温至90℃反应半小时，进行真空脱水至溶液浓稠，检测含水量，含水量20％时停止脱水，得到苯酚钠流体(体积约为1200l)，将所得苯酚钠流体转移至羧化釜，加入1800l异辛醇进行真空脱水，馏出液为1000l时检测含水量小于0.3％，开始升温，至140℃缓慢通入干燥的二氧化碳进行反应，反应温度控制在155～165℃。压力为0.5～0.6mpa，反应10h。反应完成后降温到130℃，保温0.5h再降到100℃以下加入适量水使邻羟基苯甲酸钠完全溶解，静置后分出水相和油相，油相回收，水相经酸化，当ph为1.8停止加酸，沉淀后固液分离，分别收集母液和固体，母液用500l的异辛醇萃取苯酚和邻羟基苯甲酸，分出水层，向异辛醇层中滴入40％的氢氧化钠，使ph为9～10，分出水层至成盐釜中，再次进入羧化釜回收套用(苯酚的回收工艺)。固体经干燥得邻羟基苯甲酸粗品(含量95.0％)950kg，单程收率81％，按消耗苯酚计总回收率为96％。将粗品减压升华，可得含量99.6％的邻羟基苯甲酸成品。