专利名称：制备高级羰基合成醇的方法
技术领域：
本发明涉及具有7-18个碳原子的醇的制备方法，包括在含钴催化剂有机相的存在下，在50-220℃的温度和100-400巴的压力下，用合成气体加氢甲酰化相应的烯烃，接着氢化由此获得的醛，其中在不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂的存在下，使钴盐水溶液与合成气体反应形成钴催化剂，用不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂从水相中萃取所形成的钴催化剂，从而制备含钴催化剂的有机相。
此外，本发明涉及所制备的醇用于制备作为塑料增塑剂的羧酸酯的用途。
在过渡金属催化剂，如钴和铑化合物的存在下，用一氧化碳和氢加氢甲酰化烯烃，制成富碳原子的醛的羰基合成方法是已知的。通常，在将烯烃加氢甲酰化成醛时，可获得高含量的支链醛，一种在制备经济上有价值的用于塑料的增塑剂醇和洗涤剂醇时的中间产物。
尽管用磷化氢改性的铑或钴催化剂很容易使直链的和端部的烯烃(所谓的α-烯烃)加氢甲酰化(J.Falbe，Ed.“用一氧化碳的新型合成法”Springer出版社，Berlin，1980年，第55页)，但是，对于反应性弱，内部稳定的以及对于内部稳定并且是支链的烯烃，优选使用未经改性的钴和铑催化剂。
在改性催化剂的存在下，内部稳定的并且是支链的烯烃的加氢甲酰化需时很长，或者仅部分加氢甲酰化。对此，为了经济地加氢甲酰化内部稳定的并且是支链的烯烃，将不可能使用改性的催化剂。
用未改性的钴催化剂进行聚合的和同分异构体的烯烃混合物的加氢甲酰化是有利的，所述的混合物包含端部和内部稳定的以及内部稳定并且是支链的烯烃。与铑催化剂相比，用钴催化剂由相同的起始烯烃可获得高产率的特别需要的直链醛。
典型的通过钴催化的加氢甲酰化而转变成相应的羰基合成醛的聚合和同分异构体的烯烃混合物是丙烯，正丁烯(1-丁烯和2-丁烯)和异丁烯的二聚物，三聚物和四聚物。
按照已知方法，钴催化的加氢甲酰化分多步进行，包括下面四个步骤制备催化剂(预羰基化)，萃取催化剂，烯烃加氢甲酰化和从反应产物中除去催化剂(脱钴)。
自从羰基合成法产生以来，钴催化的加氢甲酰化的一步法不断地得到了改善和改进。
在第一工序预羰基化中，用钴盐水溶液与一氧化碳和氢反应，制备加氢甲酰化所必需的催化剂络合物(HCo(CO)4)。按照德国公开DE2139630，预羰基化最好是在100-160℃的温度下，在合成气体的压力为200-300巴的条件下，在活性炭，沸石或含有钴羰基的碱性离子交换剂的存在下进行。
德国公开DE2244373公开了改进的羰基化连续方法，其中以这样的方式使反应时间明显地缩短，即在难以与水混合或者不与水混合的含氧有机溶剂的存在下，通过保持湍流的料流区域将离析物导入相同料流中的合成气体和钴盐水溶液中。作为优选的实施方案，采用压力湍流管来保持湍流的料流，并加入具有4-10个碳原子的醇或醛作为有机溶剂。
在第二工序萃取催化剂中，用一种有机相，优选地用欲加氢甲酰化的烯烃从水相中萃取由第一步制备的钴催化剂。按照德国公开DE2106252，合适的是除了烯烃之外，如果加氢甲酰化的反应产物和副产物是不溶于水的，并在所选择的反应条件下呈液态，那么也可以用它们萃取催化剂。催化剂的萃取最好是在逆流中，在20-100℃的温度和合成气体的压力为100-400巴的条件下进行。在相分离后，使含有钴催化剂的有机相进入第三步的加氢甲酰化。
由德国公开DE2139630已知，在第三步加氢甲酰化中，在装有合成气体的高压反应器中，在70-170℃的温度和100-400巴的压力下，将含钴催化剂的烯烃加氢甲酰化成相应的醛。部分形成的醛可在加氢甲酰化条件下，尤其是在高温下被氢化成醇。
使除了主要产物醛和醇外，还含有额外的副产物、未加氢甲酰化的残余烯烃和钴催化剂的反应器中的反应物的压力释放到1-15巴，随后进行催化剂处理步骤。
在第四工序脱钴中，在用氧和空气进行处理的无络合物的生产用水的存在下，由钴羰基络合物中释放出反应物中的有机相中的钴。按照WO93/24438，脱钴是在60-100℃，1-20巴的压力下进行的。同时，氧化腐蚀钴催化剂，再在水相中萃取所生成的钴盐。使由脱钴而产生的钴盐水溶液返回到第一步预羰基化中。
WO93/24437和欧洲公开EP0183546中公开了另一实施方案。在该文献中，在钴催化剂的氧化腐蚀前，用合成气体或氮气进行气体洗涤。
保留在有机相中的反应产物在从气相中分离出来后，在另一处理过程中，如氢化和蒸馏中转变成相应的醇。
在钴催化剂的存在下，已知的多步制备羰基合成醛的方法在技术上存在许多缺点。因此，为了制备用于加氢甲酰化所必须的钴催化剂，技术上要求采用两道工序--预羰基化和萃取催化剂。由于两道工序中所进行的物质传递过程，即预羰基化时的气体/液体物质的传递，萃取催化剂时的液体/液体物质传递，因此，要求使用两个彼此分开的密闭装置如搅拌锅或填充柱。接着再在一个分开的压力反应器中进行真正的加氢甲酰化。钴催化剂的除去是在另一个装置中进行的。
结果是已知的多步加氢甲酰化方法除了工艺技术费用高以外，投资成本也很大。
本发明的任务是提供一种新型的加氢甲酰化烯烃，接着氢化所得到的醛的方法，该方法既简单又经济。
现在，令人惊奇地发现，可用一步法进行钴催化剂的形成、在有机相中萃取所形成的钴催化剂和加氢甲酰化相应的烯烃。
也可以将传统方法的三个步骤，即预羰基化，催化剂的萃取和加氢甲酰化在一步法中，优选地是在一个反应器中进行。从而取消了工序中分开使用的设备。这在经济上是特别令人感兴趣的，这是因为减少了工序，就意味着明显地降低了投资成本。在本发明的方法中，预羰基化，萃取和加氢甲酰化是同时进行的，并且部分就地进行。此外，优选地是，本发明的一步法是连续进行的，而且最好使脱钴后形成的钴盐溶液进行循环。
本发明的主题是提供具有7-18个碳原子的醇的制备方法，包括在含钴催化剂有机相的存在下，在50-220℃的温度和100-400巴的压力下，用合成气体加氢甲酰化相应的烯烃，接着氢化由此获得的醛，此外，钴催化剂是在不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂的存在下，通过使钴盐水溶液与合成气体反应形成的，并且通过用不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂从水相中萃取所形成的钴催化剂来制备含钴催化剂的有机相，其特征在于钴催化剂的形成、在有机相中萃取所形成的钴催化剂和加氢甲酰化相应的烯烃是在一步法中进行的。
优选地，钴催化剂的形成、在有机相中萃取所形成的钴催化剂和加氢甲酰化相应的烯烃是在一个单一的反应器中进行的。
此外，本发明的主题是使用由本发明制备的醇制备用作为塑料增塑剂的羧酸酯的用途。
本发明的方法优选地是用连续的方法进行的。
钴盐优选地使用水溶性钴盐，例如甲酸盐和乙酸盐。特别选择使用水溶液形式的乙酸钴，优选地，水溶液具有的钴含量按金属计为0.2-2％(重量)，特别优选地为0.5-1.5％(重量)。
有机溶剂可以是预加氢甲酰化的烯烃和/或醛和/或醇，而且在醛和醇时，优选地是在加氢甲酰化时所形成的反应产物。
不与水或仅少量与水可混合的溶剂还优选烯烃和/或醛和/或醇，尤其优选一步法中的反应产物。
为了从水相中萃取钴催化剂而必需的萃取剂是每一种不与水或很难与水混合的有机溶剂，只要它们对于钴催化剂具有足够的溶解性即可。但是，优选使用欲加氢甲酰化的烯烃和加氢甲酰化时所生成的醛和/或醇的混合物。
还可优选使用烯烃和/或醛和/或醇，尤其是一步法中的反应产物作为不与水或仅少量与水可混合的有机萃取溶剂。
合适的是不与水或很难与水混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取溶剂是相同的。
在本发明的方法中，一步法的反应器中原料的计量是很重要的。计量装置应该保证良好的相混合并产生尽可能大的相交换表面。对于原料计量来说，可以采用现有技术中已知的计量装置，例如用于多相体系的用填充料填满的旋涡管或混合喷嘴。计量最好是用混合喷嘴在保持湍流的条件下进行。
钴盐水溶液、烯烃、合成气体、不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂可以同时，尤其是借助于混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
在另一个改变的本发明的方法中，可以先向一步法的反应器中加入不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂，然后将钴盐水溶液、烯烃和合成气体同时，尤其是借助于混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
在本发明的另一个实施方案中，先将不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂加入到一步法的反应器中，然后将钴盐水溶液、烯烃、合成气体和不与水或仅少量与水可混合的有机溶齐同时，尤其是借助于混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
优选地是将钴盐水溶液、烯烃和合成气体同时，尤其是借助于混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
包括预羰基化，萃取催化剂和加氢甲酰化的一步法可以在100-250℃的温度和100-400巴的压力下，在反应器中进行。特别选择温度为160-220℃，合成气体的压力为200-300巴。合成气体中一氧化碳与氢气的体积比一般为2∶1-1∶2，优选地为1∶1。优选地，使用的合成气体的量比化学计量所必需的量略为过量。
一步法通常可在已知的圆柱形的，垂直竖式高压鼓泡式(Blasensaeulen)反应器中进行，该反应器配有或不配有同轴的插入管。
在本发明方法的一个优选的实施方案中，一步法中的反应室通过至少一个隔离装置隔开。
这种隔离装置可以是多孔板或筛底板，并且合适的是它们与反应料流和产物料流呈垂直方向。
通过阶式反应器，预混合物逆着简单的鼓泡柱强烈地减少，并且气流特性与管状反应器处的气流接近。这种工艺技术的措施的结果是不仅提高了空时得率，而且改善了加氢甲酰化的选择性。
在本发明方法的一个适当的实施方案中，在使反应器的压力减少到10-15巴后，从反应器中取出反应物(有机相和水相)，而且完全或部分地从反应器的底部取出水相，并且将它们输入到为除去催化剂中的钴而必需的脱钴步骤中。在脱钴步骤中，在含水的酸性钴盐溶液(工业用水)和空气或氧的存在下，在50-180℃的温度下，从钴羰基络合物中除去反应产物。含水的酸性钴盐溶液(生产用水)具有的钴含量按金属计为0.2-2.0％(重量)，PH值为3-4。PH值是用乙酸调节的。脱钴是在120-150℃的温度下进行的，以确保在一步法中通过随后的反应形成的乙缩醛尽可能完全分解成所希望的有用产物醛和醇。
脱钴最好是在填充有诸如象拉希环填料的储压器中进行，储压器中产生尽可能高的相交换表面。现在从钴化合物中分离的有机产物相可在附加接上的分离器中从水相中分离出来。从有机相中萃取的例如含有乙酸钴或甲酸钴的钴化合物的水相，优选地返回到一步法中，并且重新作为制备钴催化剂的原料。
优选地是，本发明的方法还可按这样的方式进行，即在添加有含水的酸性钴盐溶液的情况下，用空气处理一步法中的反应产物，从而使其氧化成钴催化剂，在分离出反应产物所含的有机相和含有钴盐的水相后，将水相返回到一步法中。
接着氢化分离出钴催化剂后残留的有机相，用诸如蒸馏的方法从氢化产物中制备由此获得的醇。
在本发明方法的反应条件下，通过氢化除了形成醛外，还可形成部分相应的醇。醛和醇可在从有机的反应物中脱钴后分离出来，再进行单独的处理。但是，按照已知方法，例如通过氢化并接着进行蒸馏最好将全部的有机反应物加工成相应的醇。
按本发明方法制备的醇特别适合于作为增塑剂醇和洗涤剂醇。此外，可用醛制备羧酸。通过酯化，例如用邻苯二酸酐(PSH)使增塑剂醇转变成通用的用于聚氯乙烯(PVC)的增塑剂。
用本发明的方法使具有6-17个碳原子的烯烃加氢甲酰化，并氢化由此获得的醛。
本发明的方法特别适用于加氢甲酰化同分异构的烯烃混合物，而这种烯烃混合物是通过低聚丙烯和丁烯制备的。对于典型的低聚反应，可用于加氢甲酰化的作为基本原料加入的是二-，三-和四丙烯以及二-，三-和四丁烯。
特别是用本发明的方法可以由相应的烯烃制备具有9-13个碳原子的醇，尤其是用二丁烯制备的异壬醇。
通过已知的低聚方法，例如Huels的Octol法和IFP的Dimersol法，使用高技术来低聚正丁烯(J.Schulze，M.Homann“C4烃和其衍生物”，第69页，Springer出版社，柏林/海德尔堡，1989)。
可按已知的氢化方法，在气相或液相中，将按本发明方法制备的醛氢化成所要求的醇(SRI International，Report No 21C，1986年4月，第53页)。用来氢化醛的催化剂优选地是铜铬催化剂，镍锌催化剂和铜锌催化剂。有部分醛已在一步法中氢化成醇。
下面通过实施例来详细描述本发明。对比例用二丁烯制备异壬醇的已知方法预羰基化在一个2升由特种钢制成的搅拌高压釜中，预先加入1000毫升含乙酸钴的水(按金属计约1.0％重量的钴)。在搅拌下(1000Upm)，在170℃和280巴下，向高压釜中输入CO/H2体积比为1∶1的合成气体。由于同时加入了试样，所以在预加氢甲酰化时分解形成了钴羰基络合物。在预羰基化6小时后，加入的钴盐中约有65％转变成活性的钴催化剂，一种钴氢化羰基络合物。
通过加入不与水或很难与水混合的醇，例如2-乙基己醇或异壬醇可使预羰基化时间明显缩短。用钴盐水/异壬醇混合物(250毫升异壬醇和按金属计含有1％重量钴的750毫升乙酸钴水溶液)在上述条件下进行预羰基化，这样，在5分钟后，加入的钴盐中有65％已经转变成钴羰基络合物。催化剂萃取在预羰基化结束后，将用来进行催化剂萃取的高压釜中合成气体的压力减少到100巴，使温度降低到约60℃。在这种条件下，在加入500毫升的二-正丁烯后，在强烈搅拌(1000Upm)下，在起有机相作用的二-正丁烯相中萃取钴羰基络合物。在萃取约10分钟后，再在关闭搅拌器下使萃取混合物静置约10分钟，目的在于进行相分离。烯烃相包含有0.22％(重量)的钴作为钴羰基络合物(HCo(CO)4)水相除了含有0.35％(重量)的钴作为钴(II)盐外，还包含有约0.57％(重量)的钴作为未经萃取的钴羰基络合物。这就表明在烯烃相中仅萃取了约12％的可被萃取的钴羰基络合物。加氢甲酰化在进行催化剂萃取后，从高压釜中排出水相，再加入500毫升的二-正丁烯。接着在175℃的温度和260巴的压力下，用CO/H2体积比为1∶1的合成气体加氢甲酰化载有钴氢化羰基络合物的烯烃相。在反应4小时后，实际上未再吸收合成气体，终止加氢甲酰化。脱钴为了脱钴，减压高压釜，使产物混合物冷却到约100℃。通过在100℃，在稀释乙酸的存在下，用空气处理反应混合物，而使钴羰基络合物氧化，再在水相中萃取所产生的钴盐。
根据气相色层分析，有机相具有如下的组成(按％重量计)12.5％C8烃，44.5％异壬醛，29.5％异壬醇，3.5％酯(甲酸异壬酯)，5％乙缩醛和5％高沸点的残余物。氢化在铜铬催化剂的存在下，在20-30巴和150-250℃下，在气相中将异壬醛和甲酸异壬酯氢化成异壬醇。实施例1用二丁烯制备异壬醇在一个连续的实验设备中进行本发明的方法，所述设备基本上由高压管状反应器(直径为90毫米，长为3600毫米)，后接一个填充有拉烯环的脱钴容器(容积为20升)以及一个相分离容器构成。通过5个与料流方向垂直安装的穿孔板使高压反应器的反应室串连。为了计量起始原料，使用3-物料混合喷嘴。根据需要，通过安装的加热和冷却装置加热或冷却反应器中的物质。
由于在醇和/或醛的存在下可以加速预羰基化，所以，在开始本发明的一步法时预先在反应器中加入异壬醇或异壬醛/异壬醇混合物作为起动助剂。在反应器的操作温度达160-180℃后停止加温，通过混合喷嘴向反应器中连续地加入来自Octol法套管的二-正丁烯，具有1％(重量)钴(按金属计)的乙酸钴水溶液和CO/H2体积比为1∶1的合成气体。
随后调节物料流量5.0公斤/小时二-正丁烯和0.45公斤/小时乙酸钴溶液。在合成气体的物料流量为2.5-3.5千米3/小时时，用合成气体使反应器中的压力调节在280巴的恒压上。所选择的二-正丁烯的物料流量应相当于约0.3小时-1的与反应器体积有关的空间-时间-装载量(LHSV)(每米3反应体积每小时为0.3米3二-正丁烯)。
在反应器的顶部连续地取出有机相，并在脱钴步骤中使反应器的压力减少到10-15巴。静置作为乙酸钴溶液加入反应器中的水相，从反应器的底部卸出含钴络合物的工业用水，同样地，在脱钴步骤中减压。
在脱钴步骤中，两种液相与在减压时产生的气体(未反应的合成气体)一起在140℃，在空气或氧气的存在下，在含水的酸性钴盐溶液(工业用水)的存在下，通过氧化钴催化剂中的钴羰基络合物被释放出来，接着在后接的分离器中进行分离。再次处理不含钴的有机相，与此相反，钴盐水溶液通过喷嘴返回到一步法中。未反应的合成气体或者再此使用或者被丢弃。
在所选择的反应条件下，二-正丁烯的转化率超过90％。
根据气相色层分析，脱钴后的粗产物具有的组成(按％重量计)如下7.0％C8烃，29.7％异壬醛，53.1％异壬醇，4.2％酯(甲酸异壬酯)和6.0％高沸点的残余物。
可以通过非常简单的蒸馏方法，从高沸点的残余物中分离出有用的产物。
在脱钴后，在随后的已知处理步骤中氢化粗产物，接着将其蒸馏成异壬醇(异构混合物)。
粗产物的氢化是在20-25巴和170-250℃下，在铜铬催化剂的存在下在合成气体中进行。实施例2用三-正丁烯制备异十三醇在实施例1所描述的实验设备中，按实施例1的方法进行本发明的方法。
由于在醇和/或醛的存在下可以加速预羰基化，所以，在开始本发明的一步法时，预先在反应器中加入异十三醇和/或异十三醇/异三癸醛混合物作为起动助剂。
在反应器的操作温度达160-180℃后停止加温，通过混合喷嘴向反应器中连续地加入来自Octol法套管的三-正丁烯，具有1％(重量)钴(按金属计)的乙酸钴水溶液和CO/H2体积比为1∶1的合成气体。
随后调节物料流量1.65公斤/小时三-正丁烯和0.15公斤/小时乙酸钴溶液。在合成气体的物料流量为0.8-1.2千米3/小时时，用合成气体使反应器中的压力调节在280巴的恒压上。所选择的三-正丁烯的物料流量应相当于约0.1小时-1的与反应器体积有关的空间-时间-装载量(LHSV)(每米3反应体积每小时为0.1米3三-正丁烯)。
按实施例1所描述的，进一步处理反应物。
在所选择的反应条件下，三-正丁烯的转化率至少为80％。
根据气相色层分析，脱钴后的粗产物具有的组成(按％重量计)如下16.5％C8烃，73.5％异三癸醛和异十三醇和10.0％高沸点的残余物。
在脱钴后，在随后的已知处理步骤中，在铜铬催化剂的存在下，在20-30巴和150-250℃下，在液相中氢化粗产物，接着将其蒸馏成异十三醇(异构混合物)。
权利要求
1.制备具有7-18个碳原子的醇的方法，包括在含钴催化剂有机相的存在下，在50-220℃的温度和100-400巴的压力下，用合成气体加氢甲酰化相应的烯烃，接着氢化由此获得的醛，其中在不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂的存在下，使钴盐水溶液与合成气体反应形成钴催化剂来用不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂从水相中萃取所形成的钴催化剂、制备含钴催化剂的有机相，其特征在于形成钴催化剂，在有机相中萃取所形成的钴催化剂并且加氢甲酰化相应的烯烃是在一步法中进行的。
2.根据权利要求1的方法，其特征在于形成钴催化剂、在有机相中萃取所形成的钴催化剂并且加氢甲酰化相应的烯烃是在单个反应器中进行的。
3.根据权利要求1和2的方法，其特征在于用相应的烯烃制备具有9-13个碳原子的醇。
4.根据权利要求3的方法，其特征在于用二丁烯制备异壬醇。
5.根据权利要求1-4的方法，其特征在于所述方法是连续进行的。
6.根据权利要求1-5的方法，其特征在于一步法中的反应室包括至少一个分离装置。
7.根据权利要求1-6的方法，其特征在于钴盐水溶液，烯烃，合成气体，不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂同时被加入到一步法的反应器中。
8.根据权利要求7的方法，其特征在于钴盐水溶液，烯烃，合成气体，不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂是通过混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
9.根据权利要求1-6的方法，其特征在于预先将不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂加入到一步法的反应器中，而将钴盐水溶液，烯烃和合成气体同时加入到一步法的反应器中。
10.根据权利要求9的方法，其特征在于预先将不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂加入到一步法的反应器中，而将钴盐水溶液，烯烃和合成气体通过混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
11.根据权利要求1-6的方法，其特征在于预先将不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂加入到一步法的反应器中，而将钴盐水溶液，烯烃，合成气体和不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂同时加入到一步法的反应器中。
12.根据权利要求11的方法，其特征在于预先将不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂加入到一步法的反应器中，而将钴盐水溶液，烯烃，合成气体和不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂通过混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
13.根据权利要求1-12的方法，其特征在于不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂是一种烯烃和/或醛和/或醇。
14.根据权利要求13的方法，其特征在于不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂是一步法中的反应产物。
15.根据权利要求1-14的方法，其特征在于不与水或仅少量与水可混合的有机萃取溶剂是一种烯烃和/或醛和/或醇。
16.根据权利要求15的方法，其特征在于不与水或仅少量与水可混合的有机萃取溶剂是一步法中的反应产物。
17.根据权利要求1-16的方法，其特征在于不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂和不与水或仅少量与水可混合的有机萃取溶剂是相同的。
18.根据权利要求1-17的方法，其特征在于钴盐水溶液，烯烃和合成气体被同时加入到一步法的反应器中。
19.根据权利要求18的方法，其特征在于钴盐水溶液，烯烃和合成气体通过混合喷嘴加入到一步法的反应器中。
20.根据权利要求1-19的方法，其特征在于在加入含水的酸性钴盐溶液的情况下，用空气处理一步法中的反应产物来氧化钴催化剂，在分离出反应产物中包含的有机相和包含钴盐的水相后，将所述水相返回到一步法中。
21.根据权利要求1-20的方法，其特征在于在除去钴催化剂后，氢化残留的有机相，并从氢化产物中制备由此获得的醇。
22.权利要求1-21制备的醇的用途，用来制备作为塑料增塑剂的羧酸酯。
全文摘要
制备具有7—18个碳原子的醇的方法,包括在含钴催化剂有机相的存在下,在50—220℃的温度和100—400巴的压力下,用合成气体加氢甲酰化相应的烯烃,接着氢化由此获得的醛,其中在不与水或仅少量与水可混合的有机溶剂的存在下,使钴盐水溶液与合成气体反应形成钴催化剂,用不与水或仅少量与水可混合的有机萃取剂从水相中萃取所形成的钴催化剂来制备含钴催化剂的有机相。形成钴催化剂、在有机相中萃取所形成的钴催化剂并且加氢甲酰化相应的烯烃是在一步法中进行的。用本发明的方法制备的羰基合成醇被用来制备作为塑料增塑剂的羧酸酯。
文档编号C08K5/10GK1186060SQ9712606
公开日1998年7月1日 申请日期1997年12月19日 优先权日1996年12月24日
发明者D·古比斯赫, K·阿姆布鲁特特, A·凯兹克, B·肖尔兹, R·内玲 申请人:希尔斯股份公司