一种全降解的育秧盘合成原料及其制备方法
【专利摘要】本发明的目的在于提供一种原淀粉做为成型剂的质轻、强度好并能降解形成优质有机肥料、缩短育苗周期的全降解的育秧盘合成原料、全降解的育秧盘合成原料以及育秧盘合成原料的制备方法。一种全降解的育秧盘合成原料，按质量百分比包括以下组分：作为成型原料的主要原料25～30％的淀粉，42～48％的100#?120#的稻草纤维，13～17％的800#的稻壳粉；做为调节剂的脱模剂硬脂酸3～6％，膨胀剂碳酸氢钠不大于3％，表面硬化剂氯化钙不大于4％，乳化剂分子蒸馏单甘酯1～2％。
【专利说明】
一种全降解的育秧盘合成原料及其制备方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种全降解的育秧盘合成原料及其制备方法。
【背景技术】
[0002]传统的塑料水稻育秧盘制品，透水性差，水稻根系生长受限，在移栽时延缓返青苗期，基盘过软，植土播种时需使用托盘，移苗时需二次剥离塑料秧盘，较为费时费力。为消除“白色污染”，制备可降解的育秧盘，提高水稻育秧盘的使用性能，减轻操作人员的劳动强度，增加水稻秧苗的成苗率和优质率，使根系发达，缩短移苗后的缓苗期一直是业内人士努力的方向。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种原淀粉做为成型剂的质轻、强度好并能降解形成优质有机肥料、缩短育苗周期的全降解的育秧盘合成原料、全降解的育秧盘合成原料以及育秧盘合成原料的制备方法。
[0004]—种全降解的育秧盘合成原料，按质量百分比包括以下组分:作为成型原料的主要原料25?30%的淀粉，42?48%的100#—120#的稻草纤维，13?17%的800#的稻壳粉;做为调节剂的脱模剂硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠不大于3%，表面硬化剂氯化钙不大于4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯I?2%。
[0005]还包括质量百分为O?1.5%的酵素水稻壮秧剂，O?1.5%的根系生长剂黄腐酸钾。
[0006]按质量百分比，以30%的淀粉、45%的100#—120#的稻草纤维、15%的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料;做为调节剂的脱模剂硬脂酸4%，膨胀剂碳酸氢钠1%，表面硬化剂氯化钙3%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2%。
[0007]按质量百分比，以25%的淀粉、42%的100#—120#的稻草纤维、17%的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料;做为调节剂的脱模剂硬脂酸6%，膨胀剂碳酸氢钠3%，表面硬化剂氯化钙4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2%，并加入1%的黄腐酸钾。
[0008]按质量百分比，以28%的淀粉、45%的100#—120#的稻草纤维、15%的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料;做为调节剂的脱模剂硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠1%，表面硬化剂氯化钙3%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2%，并加入1%的酵素水稻壮秧剂，1%的黄腐酸钾。
[0009]所述酵素水稻壮秧剂中NPK为15-15-15或者NPK为19-19-19。
[0010]按质量百分比称取25?30%的淀粉，42?48%的100#—120#的稻草纤维，13?17 %的800#的稻壳粉，将称取好的淀粉取2/3置于一搅拌容器中备用；将剩下的I/3的淀粉与已经称好的稻草纤维、稻壳粉一起加入混料器中在干燥状态下混合均匀;在置于搅拌容器中备用的淀粉中加入硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠不大于3%，表面硬化剂氯化钙不大于4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯I?2%，并加入95°C的热水，其中热水与上述原料总质量的百分比为45:100，搅拌均匀使淀粉糊化形成糊状原料，冷却至60°C ;将上述冷却好的糊状原料中加入1.5%的酵素水稻壮秧剂，根系生长剂黄腐酸钾1.5%。
[0011]本发明的有益效果在于:本发明全降解的硬质基盘全营养素水稻育秧盘完全替代质软、根系生长受限、污染环境的塑料育秧盘，既满足环保的理念与需求，又能够确保植物在生长过程中的营养需求;在秧盘成型原料合成过程中，可方便添加壮苗营养剂、根系生长剂等，可有效保证秧苗的茁壮成长，缩短移栽后的缓苗期，保证水稻的稳产高产，相比现有的要对水稻根系施肥来确保生长营养需求，更加方便、省时，节省了人力。
【具体实施方式】
[0012]本发明所述的全降解的育秧盘合成原料，按质量百分比包括以下组分:作为成型原料的主要原料25?30%的淀粉，42?48%的100# —120#的稻草纤维，13?17%的800#的稻壳粉;做为调节剂的脱模剂硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠不大于3%，表面硬化剂氯化钙不大于4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯I?2%。还包括质量百分为O?1.5%的酵素水稻壮秧剂，O?1.5%的根系生长剂黄腐酸钾。
[0013]实施例1
[0014]按质量百分比以30%的淀粉、45%的100#—120#的稻草纤维、15%的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料;做为调节剂的脱模剂硬脂酸4%，膨胀剂碳酸氢钠1%，表面硬化剂氯化钙3%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2%。所获得的育秧盘合成原料可降解性能好，硬度尚O
[0015]实施例2
[0016]按质量百分比是以25%的淀粉、42%的100#—120#的稻草纤维、17%的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料;做为调节剂的脱模剂硬脂酸6%，膨胀剂碳酸氢钠3%，表面硬化剂氯化钙4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2%，并加入1%的黄腐酸钾。
[0017]实施例3
[0018]按质量百分比是以28%的淀粉、45%的100#—120#的稻草纤维、15%的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料;做为调节剂的脱模剂硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠1%，表面硬化剂氯化钙3 %，乳化剂分子蒸馏单甘酯2 %，并加入I %的酵素水稻壮秧剂，I %的黄腐酸钾。
[0019]在上述三个实施例中，优选的，所述酵素水稻壮秧剂中NPK为15-15-15或者NPK为19-19-19。
[0020]本发明还公开了育秧盘合成原料的制备方法，具体的，按质量百分比称取25?30 %的淀粉，42?48%的100#—120#的稻草纤维，13?17 %的800#的稻壳粉，将称取好的淀粉取2/3置于一搅拌容器中备用；将剩下的1/3的淀粉与已经称好的稻草纤维、稻壳粉一起加入混料器中在干燥状态下混合均匀；在置于搅拌容器中备用的淀粉中加入硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠不大于3%，表面硬化剂氯化钙不大于4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯I?2%，并加入95°C的热水，其中热水与上述原料总质量的百分比为45:100，搅拌均匀使淀粉糊化形成糊状原料，冷却至60°C ;将上述冷却好的糊状原料中加入1.5%的酵素水稻壮秧剂，根系生长剂黄腐酸钾1.5%。
[0021]本发明的有益效果在于:本发明全降解的硬质基盘全营养素水稻育秧盘完全替代质软、根系生长受限、污染环境的塑料育秧盘，既满足环保的理念与需求，又能够确保植物在生长过程中的营养需求;在秧盘成型原料合成过程中，可方便添加壮苗营养剂、根系生长剂等，可有效保证秧苗的茁壮成长，缩短移栽后的缓苗期，保证水稻的稳产高产，相比现有的要对水稻根系施肥来确保生长营养需求，更加方便、省时，节省了人力。
【主权项】
1.一种全降解的育秧盘合成原料，其特征在于，按质量百分比包括以下组分:作为成型原料的主要原料25?30%的淀粉，42?48%的100# —120#的稻草纤维，13?17%的800#的稻壳粉;做为调节剂的脱模剂硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠不大于3%，表面硬化剂氯化钙不大于4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯I?2%。2.根据权利要求1所述的全降解的育秧盘合成原料，其特征在于:还包括质量百分为O?1.5%的酵素水稻壮秧剂，O?1.5%的根系生长剂黄腐酸钾。3.根据权利要求1所述的全降解的育秧盘合成原料，其特征在于:按质量百分比是以30 %的淀粉、45 %的100#—120#的稻草纤维、15 %的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料；做为调节剂的脱模剂硬脂酸4%，膨胀剂碳酸氢钠1%，表面硬化剂氯化钙3%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2%。4.根据权利要求2所述的全降解的育秧盘合成原料，其特征在于:按质量百分比是以25%的淀粉、42%的100#—120#的稻草纤维、17%的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料；做为调节剂的脱模剂硬脂酸6%，膨胀剂碳酸氢钠3%，表面硬化剂氯化钙4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2%，并加入I %的黄腐酸钾。5.根据权利要求2所述的全降解的育秧盘合成原料，其特征在于:按质量百分比是以28 %的淀粉、45 %的100#—120#的稻草纤维、15 %的800#的稻壳粉作为成型原料的主原料；做为调节剂的脱模剂硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠I %，表面硬化剂氯化钙3%，乳化剂分子蒸馏单甘酯2 %，并加入I %的酵素水稻壮秧剂，I %的黄腐酸钾。6.根据权利要求4或5所述的全降解的育秧盘合成原料，其特征在于:所述酵素水稻壮秧剂中 NPK 为 15-15-15 或者 NPK 为 19-19-19。7.—种全降解的育秧盘合成原料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤:按质量百分比称取25?30%的淀粉，42?48%的100#—120#的稻草纤维，13?17%的800#的稻壳粉，将称取好的淀粉取2/3置于一搅拌容器中备用;将剩下的1/3的淀粉与已经称好的稻草纤维、稻壳粉一起加入混料器中在干燥状态下混合均匀;将置于搅拌容器备用的淀粉中加入硬脂酸3?6%，膨胀剂碳酸氢钠不大于3%，表面硬化剂氯化钙不大于4%，乳化剂分子蒸馏单甘酯I?2%，并加入950C的热水，其中热水与上述原料总质量的百分比为45:100,搅拌均匀使淀粉糊化形成糊状原料，冷却至60°C;将上述冷却好的糊状原料中加入1.5%的酵素水稻壮秧剂，根系生长剂黄腐酸钾1.5%。
【文档编号】C08K13/02GK105885452SQ201610442520
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年6月17日
【发明人】邬寿法, 魏宝坤, 邬雪亮
【申请人】永嘉县宇恒生物技术研究院有限公司