脱模剂及脱膜片材的制作方法

专利名称：脱模剂及脱膜片材的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种脱模剂及脱模片材。同时，在本发明中，脱模片材中所用的用语“片材”在概念上还包括薄膜。
背景技术：
脱模膜包括基材和在基材的至少一个表面上形成的脱模层，其已广泛用于保护粘合面或结合面。用于制成脱模层的脱模剂一般可以分成聚硅氧烷-基脱模剂和非聚硅氧烷-基脱模剂。
聚硅氧烷-基脱模剂的脱模性虽然优良，但会引起一些问题，特别是在如电子装置和电器设备的应用领域中，由于其产生痕迹量的硅氧烷-基气体所导致的故障(腐蚀、接点故障等)。
作为非聚硅氧烷-基脱模剂，已经提出了通过其中使用卤化物如氟化物，减少表面能的脱模剂；由含长链烷基聚合物的聚氨基甲酸乙烯酯(PVA和C18H37NCO的反应产物)组成的脱模剂；由聚乙烯亚胺和C18H37NCO反应产物组成的脱模剂；由含全氟烷基乙烯基作主成分的共聚物组成的脱模剂；由聚乙烯-基树脂组合物组成的脱模剂等。
因为非聚硅氧烷-基脱模剂不会产生硅氧烷-基气体，因此既不需要特定催化剂的组合使用，也不需要如热处理操作，在其涂敷后仅通过干燥即可获得良好的脱模性，并且还具有许多优点如适用期长等。然而，一般说来，非聚硅氧烷-基脱模剂与聚硅氧烷-基脱模相比，需要较大的剥离力，从而引起耐热性变坏，因此引起一些难题，如当脱模剂与粘合剂结合并在加热条件贮藏时，剥离力提高。此外，非聚硅氧烷-基脱模剂具有取决于所用材料的特有难题。
例如，通过在其中使用卤化物如氟化物，使表面能减少的脱模剂，不能满足现行的废物处置时降低环境负荷对脱卤的要求。由含全氟烷基乙烯基作主成分的共聚物所组成的脱模剂，能显示优良的脱模性，但一般在有机溶剂中不溶解，仅溶解在特殊而昂贵的溶剂如FR稀料中，因而导致对应用的相当大限制。
另外，作为由聚乙烯-基树脂组合物组成的脱模剂，已知有含低密度聚乙烯-基树脂作主成分的脱模剂(例如，参照日本专利出版物(KOKOKU)No.51-20205(1976)和日本专利中请公开(KOHYO)11-508958(1999))，以及含有高密度聚乙烯-基树脂作主成分的脱模剂(例如，参照日本专利申请公开(KOKAI)No.2000-239624和2000-119411)。含有低密度聚乙烯-基树脂作主成分的脱模剂需要大的剥离力，并且倾向于引起这样的问题，即在用作压敏粘合层的保护膜时，在剥离时部分粘合层转变成脱模层表面，或者剥离后粘合层的表面不合乎需要地被剥离，遭受称作“蠕动”的脉冲状型的损害。因此，含高密度聚乙烯-基树脂作主成分的脱模剂，往往导致对含有极性聚合物的基材的粘合强度变坏而剥离力增大的问题。

发明内容
本发明鉴于上述常规问题而提出。本发明的目的在于提供一种脱模剂及脱模片材，其中不含能产生不需要的气体的聚硅氧烷-基组分，该脱模剂及脱模片材不仅对各种粘合剂能显示出良好的脱模性而且剥离强度波动小，并且即使在脱模剂或片材与粘合剂粘合并在加热条件下贮藏后，也能保持低的剥离力。
作为本发明者解决上述问题的最早研究结果，已发现上述目的通过含低密度烯烃-基弹性体和高密度乙烯-α-烯烃聚合物的作主成分的脱模剂很容易被完成。基于上述发现完成本发明。
为了完成上述目标，本发明的第一方面是提供一种脱模剂，该脱模剂包含(A)密度不低于0.855g/cc但低于0.868g/cc的烯烃-基弹性体和(B)密度为0.868g/cc～0.970g/cc作主成分的乙烯-α-烯烃共聚物，其中所述组分(A)和(B)之间的平均密度差不低于0.005g/cc并且组分(A)与组分(B)的混合重量比为90∶10～10∶90。在本发明的优选实施方案中，组分(A)是乙烯与至少一种选自丙烯、丁烯和己烯的共聚单体的共聚物；组分(A)和/或组分(B)具有官能团；以及另外，组分(A)和组分(B)在0～200℃的温度下使用差示扫描量热计测量，能显示不低于1J/g的吸热峰。
本发明的第二方面是提供一种脱模片材，该片材包含基材和基材至少一个表面上所形成的脱模层，该脱模层由如上定义的脱模剂形成。在本发明的最佳实施方案中，脱模层是由组分(A)或(B)与能和其中所含官能团反应的反应性化合物交联所获得的脱模剂形成的。


图1是基线与通过DSC测量获得的吸热峰关系的绘制方法说明图。
实施方案首先，介绍本发明的脱模剂。在本发明中用作组分(A)的烯烃-基弹性体具有不低于0.855g/cc但低于0.868g/cc的密度。当组分(A)的密度过小时，所得到的脱模剂呈现过大的剥离力，由此不能获得足够的脱模性。另一方面，当组分(A)的密度过大时，所得到的脱模剂呈现大的剥离力，这归结于与乙烯-α-烯烃共聚物的平衡不良，由此也不能获得足够的脱模性。
用作本发明组分(B)的乙烯-α-烯烃共聚物具有0.868g/cc～0.970g/cc的密度。当组分(B)的密度过小时，所得到的脱模剂的耐热性和膜强度呈现不足。另一方面，当组分(B)的密度过大时，得到的脱模剂呈现大的剥离力，这归结于与组分(A)的平衡不良，由此不能获得足够的脱模性。
同时，一般说来，聚合物的密度取决于其结晶度。聚合物结晶部分显示的密度高。聚合物的结晶度可以通过使用差示扫描量热计(DSC)按下列程序测量的吸热峰加以评价。
也就是说，按照JIS K7122-1987“塑料转变热测量法”(Method forMeasuring Heat of Transition of Plastics)的3(2)“预先热处理后熔化热的测量”(Measurement of Heat of Melting after PredeterminedHeat Treatment)，使用由Perkin-Elmer有限公司制造的测量装置“DSC7”测量吸热峰。测量条件列于下面的表1中。
表1

测量装置控制按下法进行。即，两个基本相同重量的空铝盘分别放在两个样品架上，在与实际使用的相同条件下精确地进行测量，由此控制测量装置，以使基线变成直线。
样品制备按下法进行。即，将样品原料夹在特氟隆片之间，使用加热至200℃的压缩成型机成型以制成250μm厚的薄膜。然后，使如此获得的薄膜用保温于25℃的压制成型机冷却和固化，并把特氟隆片从薄膜上剥离掉。使薄膜于25℃下静置1天，然后进行DSC测量。通过这样的程序能生产出聚合后具有恒定热经历的样品。
基线与吸热峰关系曲线的绘制方法，可根据吸热峰形状按图1的(A)～(C)所示进行。图1是说明基线与吸热峰关系的绘制方法的说明图。
图1的(A)表示的情况是吸热峰的起点和终点共存于同一基线上，致使所绘制有关吸热峰的基线是直线。在这种情况下，绘制的基线成为起点与终点相互连接的直线，并且基于基线可以获得峰面积，由此确定了聚合物的吸热量。
图1的(B)表明的情况是吸热峰的起点和终点不在同一基线上，沿着起点向峰延伸的方向外推的直线和沿着终点向峰延伸的方向外推的直线彼此相交。在这种情况下，绘制出弯曲的基线，以致于起点一侧的直线与终点一侧的直线最大的程度的重叠，并且该峰面积是基于弯曲的基线获得的，由此确定了聚合物的吸热量。
图1的(C)表明的情况是吸热峰的起点和终点不在同一基线上，沿着起点向峰延伸的方向外推的直线与沿着终点向峰延伸的方向外推的直线彼此不相交。在这种情况下，绘制出的基线是起点和终点彼此连接的直线，并且峰面积是基于该基线获得的，由此确定了聚合物的吸热量。当吸热峰的起点在不大于0℃的温度下存在，而其终点在大于0℃的温度下存在时，吸热峰的吸热量可以通过从0℃到终点所获得的吸热量表示(即，相当于低于0℃的温度区域被省略)。
在本发明最佳实施方案中，从耐热性的观点考虑，采用DSC于0～200℃的温度下测量，可以使用能显示吸热峰不低于1J/g的晶体聚合物。
组分(A)的密度下限(约0.855g/cc)，尤其是当组分(A)是乙烯与至少一种选自丙烯、丁烯和己烯的共聚单体的共聚物时，可以考虑上述结晶度(耐热性)加以确定。从结晶度的观点考虑，组分(A)的密度下限优选约0.860g/cc。同时，组分(B)呈现远大于组分(A)的结晶度。
具有上述结晶性的组分(A)和组分(B)作为主成分的本发明脱模剂，由于存在基于其结晶部分的凝聚相，故显示出高的凝固力，即，耐热性以及耐划痕性优良。通过DSC测量的组分(A)的吸热峰优选为1～50J/g，更优选为3～30J/g。当组分(A)的吸热峰大于30J/g时，组分(A)的结晶度过高，导致产生硬的脱模剂。另一方面，通过DSC的测量，组分(B)的吸热峰优选为30～250J/g，更优选为35～200J/g。当组分(B)的吸热峰低于30J/g时，所得到的脱模剂热不稳定。当组分(B)的吸热峰大于250J/g时，由于组分(A)和(B)之间的结晶度差异过大，使组分(B)在熔化和结晶步骤的过程中呈现更早地结晶，以至于组分(A)和(B)倾向于彼此分离，由此不能获得耐热性优良的脱模剂。
作为组分(A)的烯烃-基弹性体具有小的剥离力，因此脱模性优良，但耐热性和膜强度倾向于变坏。另一方面，作为组分(B)的乙烯-α-烯烃共聚物具有大的剥离力，因此脱模性倾向于变坏，但耐热性和薄膜强度优良。为了使脱模剂既能显示组分(A)的优良脱模性，又能显示组分(B)的优良耐热性，应控制组分(A)和(B)间的平均密度差(Δρ)不小于0.005g/cc，优选不小于0.01g/cc。当组分(A)和(B)间的平均密度差过小时，含有组分(A)和(B)作为主成分的脱模剂，不能保持脱模性和耐热性间的良好平衡。
另外，在本发明中，要求组分(A)与组分(B)的混合比(重量比)为90∶10～10∶90。也就是说，如上所述，由于使用具有高结晶度的组分，并控制组分(A)和(B)间的密度比在适当的范围内，故可以使本发明的脱模剂通过提高其耐热性，使耐热性和脱模性之间达到良好的平衡。另外，通过把组分(A)和(B)之间的混合比限制在上述规定的范围内，可以使脱模剂的耐热性和脱模性间的平衡得到更加适当的改进。也就是说，当混合的组分(A)的百分比大于90％重量时，由于低熔点组分，即组分(A)的含量过高，所得到的脱模剂的耐热性倾向于变坏。另一方面，当混合的组分(B)的百分比大于90％重量时，因为高密度的组分，即组分(B)的含量过高，所得到的脱模剂倾向于变得过硬，由此引起涉及凝固力的问题。组分(A)和(B)的混合比(重量比)优选为80∶20～40∶60。
控制烯烃-基弹性体的剥离力，不仅可以通过上述控制组分(A)和(B)间混合比的方法，而且还可以通过各种各样的其它方法。控制剥离力的其它方法的例子，可以包括控制烯烃-基弹性体和乙烯-α-烯烃共聚物每种立规性至合适值，以适当地调节结晶度及其玻璃化转变温度的方法(1)，通过这些组分的共聚控制其结晶度和玻璃化转变温度的方法(2)，或诸如此类的方法。
当脱模剂的玻璃化转变温度或弹性模量过高时，尽管脱模层的薄膜强度能得到改进，但其剥离力升高，导致脱模层柔韧性(加工性)遭到破坏。另一方面，当脱模剂的玻璃转转变温度或弹性模量过低时，其剥离力降低。结果是，虽然脱模层的脱模性由于其剥离力降低而升高，但脱模层的薄膜强度倾向于变坏。
作为烯烃-基弹性体，可以使用烯烃共聚物以及通过作为主成分的烯烃与其它反应性单体共聚所获得的聚合物。烯烃-基弹性体的具体例子可以包括α-烯烃如乙烯、丙烯、丁烯、己烯、辛烯等均聚物和共聚物，以及亚乙基降冰片烯、降冰片烯等与α-烯烃如乙烯等的共聚物。
此外，作为烯烃-基弹性体，也可以使用通过活性聚合所获得的二烯橡胶如聚异戊二烯或其加氢产物、烃-基弹性体如通过环状烯烃开环聚合所获得的弹性体。通过环状烯烃开环聚合所获得的烯烃-基聚合物的例子可以包括脂环族烯烃如环戊烯、环辛烯、降冰片烯等的开环聚合物。此外，还可以使用加氢的聚烯烃如苯乙烯-双烯共聚物的核-加氢产物和苯乙烯-异戊二烯共聚物的核-加氢产物。另外，可以使用由许多烯烃-基弹性体组成的组合物。
在本发明中，可以优选使用通过用金属茂催化剂和钒催化剂聚合所获得的烯烃-基弹性体。当在金属茂催化剂存在下进行聚合时，所获得的烯烃-基弹性体能够显示出很窄的分子量分布和较低含量的低分子量成分。此外，上述催化剂的使用能使共聚均匀，致使能有效地阻止具有共聚单体含量显著不同于共聚物平均组成的低分子量组分的产生。结果是，不仅可以防止所得到的脱模层显示平滑性，而且还能在赋予脱模层以耐化学性的交联反应时加以有效的凝胶化，从而导致具有高耐化学性的脱模层的形成。
另一方面，对乙烯-α-烯烃共聚物没有特别的限制，只要共聚物具有大于烯烃-基弹性体的密度，并且含有乙烯-α-烯烃共聚物作为主成分即可。作为乙烯-α-烯烃共聚物，可以使用在其分子结构中含有乙烯单元和α-烯烃单元的共聚物，而更优选的乙烯-α-烯烃共聚物是乙烯与至少一种选自丙烯、丁烯和己烯的α-烯烃的共聚物或多成分共聚物。另外，除非使用的这种共聚物对脱模层的脱模性有不利的影响以外，亚乙基降冰片烯、降冰片烯等与α-烯烃如乙烯等的共聚物也可以使用。乙烯-α-烯烃共聚物中的乙烯含量通常不低于30mol％，优选50～95mol％。
在本发明中，乙烯-α-烯烃共聚物可以是任何一种金属茂催化剂、齐格勒-纳塔催化剂和钒催化剂存在下产生的聚合物。在这些乙烯-α-烯烃共聚物当中，优选的是在金属茂催化剂存在下产生的多组分乙烯共聚物。当在金属茂催化剂存在下进行聚合时，所获得的乙烯-α-烯烃共聚物显示窄的分子量分布和低含量的低分子量成分。此外，由于金属茂催化剂的使用能使共聚均匀，所以能有效地阻止具有共聚单体含量显著不同于共聚物平均组成的低分子量组分的产生。结果是，不仅能防止所产生的脱模层显示平滑性，而且还能在赋予涂布膜以耐化学性，在交联反应时有足够的凝胶化，从而形成具有高耐热性和高薄膜强度的脱模层。※※※※※※对于生产烯烃-基弹性体和乙烯-α-烯烃共聚物的方法没有特别的限制，可以使用溶液聚合法、气相聚合法、淤浆聚合法、高压聚合法、本体聚合法等。作为聚合的方法，不考虑气体或液体单体，可以在聚合过程中以恒定速度，加入预先密封于聚合体系中的单体的方法，或者加入单体以使聚合体系保持恒压的方法。
金属茂催化剂的具体例子可以包括外消旋-异亚丙基双(1-茚基)二氯化锆、外消旋-二甲基甲硅烷基双-1-(2-甲基茚基)二氯化锆、外消旋-二甲基甲硅烷基双-1-(2-甲基-4-苯基茚基)二氯化锆、外消旋-二甲基甲硅烷基双-1-(2-甲基-4，5-苯并茚基)二氯化锆、异亚丙基-9-芴基环戊二烯基二氯化锆等。
齐格勒-纳塔催化剂的具体例子可以包括目前经常用于工业上的三氯化钛-基催化剂和氯化镁负载型四氯化钛催化剂。钒催化剂的具体例子可以包括含氧钒和烷氧基的催化剂，如(单乙氧基)二氯氧钒和(二乙氧基)氯氧钒等。与这些催化剂组合使用的助催化剂成分的例子可以包括三烷基铝如三甲基铝、三乙基铝和三异丁基铝，二烷基单卤化铝如二乙基氯化铝，单烷基二卤化铝如乙基二氯化铝，倍半铝化合物如乙基倍半卤化铝等。
在本发明中，由作为组分(A)的烯烃-基弹性体和作为组分(B)的乙烯-α-烯烃共聚物组成的掺合混合物可以直接用作脱模剂。此外，当把官能团加到组分(A)和(B)中的一种或两种中时，所得到的脱模剂能显示与基材优良的粘合性能。因此，当脱模剂组分部分交联时，所获得的脱模剂不仅能足以阻止转化成粘合表面，而且与基材的粘合性以及耐热性、耐化学性和薄膜强度优良。
具有官能团的改性烯烃-基弹性体具有这样的结构，以便能使合适的官能团引入上述烯烃-基弹性体。改性的烯烃-基弹性体可以单独使用，也可以与其它烯烃-基弹性体以混合物形式使用。引入烯烃-基弹性体中的官能团例子可以包括反应性官能团，如环氧基、琥珀酸酐基、羧基、羟基、胺基，异氰酸盐(酯)基和羟苯基，以及含不饱和键的基团，如乙烯基、异丙基、(甲基)丙烯酸酯基和烯丙基。改性的烯烃-基弹性体可以通过往烯烃-基弹性体中添加具有上述官能团的反应性单体制成。
另一方面，使具有官能团的改性乙烯-α-烯烃共聚物具有这样的结构，以便使合适的官能团引入上述乙烯-α-烯烃共聚物中。改性的乙烯-α-烯烃共聚物可以单独使用，也可以与乙烯-α-烯烃共聚物或具有不同官能团的乙烯-α-烯烃共聚物以混合的形式使用。引入乙烯-α-烯烃共聚物中的官能团的例子可以包括与用于改性烯烃-基弹性体相同的官能团。改性的乙烯-α-烯烃共聚物可以通过把具有上述官能团的反应性单体在过氧化物存在下加入乙烯-α-烯烃共聚物中进行制备。
在官能团交联时，组合物中官能团的最高含量通常为5％重量，优选1％重量。当官能团的最高含量大于5％重量时，烯烃-基弹性体和乙烯-α-烯烃共聚物固有的脱模性倾向于变坏。组合物中官能团最低含量通常为0.001％重量，优选为0.01％重量。
本发明的脱模剂可以含有交联剂。在本发明中，优选使用具有官能团的交联剂或有机过氧化物。
具有官能团的交联剂的例子可以包括在其分子中，含有至少两个能与具有官能团的改性烯烃-基弹性体和/或乙烯-α-烯烃共聚物反应的官能团。这样的化合物可以是低分子化合物或含可交联官能团的改性烯烃-基弹性体和/或改性乙烯-α-烯烃共聚物。要控制所添加的交联剂量，以使弹性体中所含官能团与能和弹性体的官能团起反应的交联剂中所含官能团的摩尔比(弹性体/交联剂)通常在0.1～10，优选0.5～2的范围内。当官能团间的摩尔比超过上述规定范围时，残余的未反应官能团的数量升高，导致所获得的脱模剂的剥离力增加。
作为有机过氧化物，可以使用普通的过氧化物如酮过氧化物、过氧化氢和二酰基过氧化物。在使用过氧化物进行交联反应时，优选使用含有反应性双键或乙烯的烯烃-基弹性体。所加过氧化物的数量基于脱模剂组合物100重量份，通常在0.01～3重量份，优选0.1～1重量份的范围内。
在本发明中，除非添加剂的添加对脱模剂的性能有不利的影响以外，可以往脱模剂中添加任意的添加剂。添加剂的例子可以包括剥离助剂如常用的石蜡、增塑剂如加工油、防结块剂、抗氧剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、润滑剂、分散剂、成核剂、着色剂、抗腐蚀剂等。这些添加剂可以按照目的用途适当地加入脱模剂中。此外，为了改进与基材的粘合性或提高交联效率，如有必要，可以把α-烯烃与含官能团的化合物的共聚物加到脱模剂中。
本发明的脱模剂可以溶解于溶剂中，涂敷于基材表面上然后进行干燥，以在基材上形成脱模层。换句话说，可通过把保持熔融态的脱模剂层压在基材上的方法，脱模剂与基材的材料一起共挤压的方法等，把脱模剂制成脱模片材。
下面，将说明本发明的脱模片材。本发明的脱模片材包括基材和在基材的至少一个表面上形成的脱模层，该脱模层由上述脱模剂形成。
对于基材没有特殊的限制，只要它具有承载在其上脱模层的功能即可。基材的例子可以包括由聚酯如聚对苯二甲酸二乙酯和聚对苯二甲酸二丁酯、聚烯烃如聚丙烯和聚甲基戊烯，以及聚碳酸酯组成的塑料膜、金属箔如铝箔和不锈钢箔、纸如玻璃纸、无木纸、涂布纸、浸渍纸和合成纸、无纺布等。
在这些基材当中，优选的是塑料膜。另外，还可以适当地使用由其产生的灰尘量少的所谓无尘纸(例如，参照日本专利出版物(KOKOKU)No.6-11959(1994))。当基材由塑料膜或无尘纸构成时，加工或使用它时可以防止灰尘的产生等，致使可以避免对电子设备如硬盘装置有不利的影响。使用塑料膜或无尘纸作基材时，在其加工处理时易于切割或穿孔。在用塑料膜作基材时，其材料优选聚对苯二甲酸二乙酯。这样的聚对苯二甲酸二乙酯膜是有利的，因为由其产生的灰尘量少，并且加热时由其产生的气体量也少。
对基材的厚度没有特殊的限制，通常为10-200μm，优选25～50μm。本发明中使用的基材可以经过电晕处理、等离子体处理、火焰等离子体处理等。另外，为了获得与脱模层良好的粘合性，基材可以是形成涂敷底层，粗糙层等多层结构。
通过在基材上涂敷脱模剂溶液而制成的脱模层的厚度，通常为0.01～5μm，优选0.1～5μm。当脱模层的厚度低于0.1μm时，脱模层的剥离力升高，这归因于基材的影响。当脱模层的厚度大于5μm时，涂敷膜变得容易剥离。还有，通过于基材上涂敷熔融脱模剂而形成的脱模层的厚度，通常为0.1～100μm，优选0.1～50μm。然而，厚度低于0.1μm的脱模层，取决于所用成型机的不均匀膜厚度增加。为了避免这些麻烦，在本发明中，要在层压过程中或之后对层压在基材上面的脱模层进行单轴或多轴拉伸，或者辊压，以把脱模层制成薄膜。上述方法能形成厚度甚至低于0.1μm的脱模层。
本发明的脱模片材在各种用途中用于粘接表面。尤其是，本发明的脱模片材优选用于生产半导体或陶瓷原片、粘合带、表面保护膜、层压容器等工艺中。
对采用本发明脱模片材的各种粘合表面没有特别的限制。粘贴本发明脱模剂的粘合表面的例子能显示良好的脱模性，可以包括由下列粘合剂组成的表面。粘合剂的例子可以包括各种通常已知的粘合剂如橡胶-基粘合剂、丙烯酸酯-基粘合剂、氨基甲酸乙酯-基粘合剂、聚硅氧烷-基粘合剂、乙烯基-基粘合剂或诸如此类。这些粘合剂可以是任意的单组分型的或双组分型的，或者是乳液型的(例如，参照“粘合和粘接词典”(“Dictionary ofBonding and Adhesion”)，由Shozaburo YAMAGUCHI编辑，Asakura Shoten出版，118-169页，1993年)。
电子装置用的粘合带要求具有低的外排气体性能和可靠的粘合性能。因此，在粘合带中，优选使用丙烯酸酯-基粘合剂。
丙烯酸酯-基粘合剂可以通过使用通常的聚合法如溶液聚合法、乳液聚合法和紫外线辐射聚合法所获得的丙烯酸酯-基聚合物作为主成分来制备，并且如有必要，可以往其中添加各种添加剂如交联剂、增粘剂、软化剂、防老剂和填料。
丙烯酸酯-基粘合剂的例子可以包含单体混合物的共聚物，其中单体作为主成分含有(甲基)丙烯酸烷基酯(优选(甲基)丙烯酸烷基酯中的烷基具有约2～12个碳原子，更优选(甲基)丙烯酸烷基酯中的烷基具有约4～10个碳原子)如(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸异戊酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸癸酯、和(甲基)丙烯酸十二烷基酯，如有必要，还进一步往其中添加可以与(甲基)丙烯酸烷基酯共聚的改性单体，例如，含羟基的单体如(甲基)丙烯酸羟基烷基酯，含氰基的单体如丙烯腈，含酰胺的单体如丙烯酰胺和取代的丙烯酰胺，乙烯基酯如乙酸乙烯基酯和芳香族乙烯基化合物如苯乙烯。
例如，本发明的脱模片材可以作为粘合片的脱模膜使用，如在加工半导体集成电路(IC)时所使用的硅片表面保护粘合片材，或切割用粘合片材。另外，本发明的脱模片材还可以作为树脂密封半导体的剥离膜。更准确地说，本发明的脱模片材可以插入半导体芯片的密封表面和金属模具之间。
在生产陶瓷原片时，本发明脱模片材的脱模层可以用陶瓷浆涂敷。在本发明脱模片材上的如此生产的原片上，可以通过丝网印刷法等设置由钯、银、镍等金属组成的电极。此外，可以使如此加工的陶瓷原片进一步重复涂敷陶瓷浆的程序，而在其上制成电极，由此使具有多层结构的原片形成。在完成这些步骤后，脱模片材与原片分离，再使原片适当地层压，切成片，烘干并机械加工，由此获得了陶瓷电子部件如电容器、层压感应元件装置、压电元件、热敏电阻和光敏电阻。
本发明的脱模片材可以作为粘合片材、粘合带或者表面保护膜，用于保护例如家用电子用具装饰性钢板或建筑材料以及汽车的油漆表面，以防止这些部件或部分被毁坏或污染。
在层压片材的至少一个表面上设置本发明脱模片材的层压片，可以模压制成便于操作的容器，用于在其上粘贴各种压敏粘合标记或从其上将这些标记剥离下来。这样的层压容器适合于通过熔融或半熔融层压法包括片材热成型法、吹塑法和多层成型法如双色成型法和夹心层压法进行生产。
此外、作为生产本发明层压容器的另一方法，可以使用分开生产具有由本发明脱模剂组成的表面层的膜或片的方法，然后使如此获得的膜或片经过热层压，即，在容器的表面上成型热熔化膜或片材时把膜或片插入金属模具中。例如，在通过片材成型法生产热成型容器时，可以使用模具熔融挤出成片状，形成含表面层和与其接触的内层的方法。作为层压各层的方法，可以使用任意的方法，只要把在用模具挤出前形成各层用的树脂材料于熔融状态下彼此层压的方法即可。通常，可以使用多料道法，各材料在挤出机内进行熔体捏合，然后在模具中层压，或者采用供料头法(联合接收器法)，把各树脂材料在流入模具之前彼此层压。所获得的容器形状包括各种杯状、托盘状、皿状、碗状等。
热成型法意指把片材等加热软化，然后成型为金属模具形状的方法。更准确地说，热成型步骤可以通过使用真空或空气压力完成，如有必要，结合衬套以使片材成型为金属模具形状的方法(如直捏法、包模法、气胀包模法、松紧法、助压管塞法等)，压机成型法等。热成型的条件如温度、真空度、空气压力和成型速度，可以依据衬套和金属模具的形状或原片材的性质加以确定。
通过热成型法所得到的容器，对“涉及牛奶和奶制品等成分标准的省令”(牛奶等省令)作为对象的产品以及乳饮料及各种食品用容器的内含物所说明的各种乳制品的气味或味道的不利影响特别小，其刚度、耐热性和冲击性也优良。
另外，如用吹塑法，至少使用上述聚合物作容器表面层进行吹塑成型而得到。可以通过已知方法进行成型，如直接吹气法、注塑吹气法、热拉伸吹塑法和冷拉伸吹塑法完成。在直接吹气法中，容器可以通过多层吹塑压法获得，其把各层的材料从多台挤出机同时挤出，以便经过多层模具注入多层型坯，然后把型坯放在密闭的模具中而制成所需要的形状。另一方面，采用注塑吹气法，热拉伸吹塑法和冷拉伸吹塑法，容器可以通过加热多层预制品和使预制品成型为所要求形状获得。
容器的具体例子可以包括牛奶容器、发酵乳容器、乳酸饮料容器、乳饮料用容器等容器及这些类似容器。饮料容器的例子，可以包括矿泉水容器、茶容器、果汁容器和可口可乐容器等。食品容器的例子可以包括色拉油容器、调味番茄酱容器、蛋黄酱容器、柠檬汁容器、调味汁容器和大豆酱油容器。
实施例本发明将通过实施例更详细地予以描述，但是实施例只用来说明而不是用来限制本发明的范围。
生产实施例1在用氮气清洗过的1000L SUS压力聚合容器中，装入700L通过脱气和脱水提纯的正己烷，然后以6∶4∶1的体积比往其中加入含有乙烯气、丙烯气和氢气的干燥混合气体，并在室温下搅拌60分钟使其溶解。接着，把5mol乙基倍半氯化铝(Al2Et3Cl3)和0.5mol的VOCl3装入所得到的溶液中，使聚合容器中的内含物于35℃下相互反应1小时，同时用上述混合气体保持内部压力在0.5MPa下。之后，用异丙醇使催化剂失活以停止聚合。
使如此获得的共聚物溶液在减压下蒸馏，从其中除去400L的溶剂而获得浓缩的溶液。将所得到的浓溶液转移至捏合机中，加热并于减压下蒸馏，除去其中的溶剂。把所得到的浓缩溶液转移至捏合机，然后加热并在减压下蒸馏从其中除去溶剂。把所得到的捏合物料引入挤出机并从中挤出，由此获得36kg粒状的共聚物(下文有时称作烯烃-基弹性体(1))。作为H-NMR分析的结果，已确定在所获得的产物中乙烯与丙烯的摩尔比为80∶20。还有，作为GPC测量的结果，已确定所获得的产物具有131,000的重均分子量和2.5的分子量分布。此外，确定了所获得的产物具有0.860g/cc的密度。与此同时，所获得的产物密度是按照JIS K7112的方法D，使用以水-乙醇溶液体系的密度梯度管测量的值(该密度的这种定义与用于随后的说明相类似)。另外，还确定了所获得的产物熔化热，按DSC法于0～200℃下的温度测量为8J/g。同时，DSC测量可以通过本说明书描述的方法(与随后的说明相类似)完成。
生产实施例2除了乙烯、丙烯和氢气的体积比变为6∶4∶2以外，按与生产实施例1规定的相同程序进行，由此获得39kg的乙烯-丙烯共聚物(下文有时称作烯烃-基弹性体(2))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯与丙烯的摩尔比为81∶19。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物的重均分子量为100,500而分子量分布为2.5。此外，确定了所获得的产物的密度为0.860g/cc。另外，按DSC法于0～200℃的温度下测量，确定了所获得的产物熔化热为11J/g。
生产实施例3用分压比85∶15的乙烯和丙烯的混合气清洗1000L SUS的压力聚合容器，然后装入750L经脱气和干燥的甲苯。然后，将由Witco有限公司生产的，含有100mol Al的甲基铝氧烷的甲苯溶液装入反应体系，使所得到的混合物于700℃下搅拌30分钟。之后，把0.1mol的金属茂催化剂(二甲基亚甲硅基双环戊二烯基二氯化锆)加入聚合容器中，使聚合容器内的内含物聚合2小时，同时用乙烯和丙烯混合气对聚合容器的内部施加压力使达到0.7MPa。之后，通过添加异丙醇使聚合停止。
使如此获得的共聚物溶液在减压下蒸馏，以除去其中的400L溶剂而获得浓溶液。将所得到的浓溶液转移至捏合机中，然后加热并于减压下蒸馏，除去其中的溶剂。把所得到的捏合材料引入挤出机并从中挤出，由此获得33kg粒状乙烯-丙烯无规共聚物(下文有时称作烯烃-基弹性体(3))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯与丙烯的摩尔比为89∶11。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物重均分子量为101,000和分子量分布为2.3。此外，确定了所获得的产物具有0.867g/cc的密度。另外，还确定了所获得的产物于0～200℃的温度下通过DSC测量的熔化热为20J/g。
生产实施例4用分压比65∶35的乙烯和1-丁烯的混合气清洗1000L SUS压力聚合容器，然后装入650L经脱气和干燥的甲苯。之后，把由Witco有限公司生产的，含100mol Al的甲基铝氧烷的甲苯溶液装入反应体系，再使所得到的混合物于70℃下搅拌30分钟。之后，把0.1mol的金属茂催化剂(二甲基亚甲硅基双(1-茚基)二氯化锆)加入聚合容器，再使该聚合容器内的内含物聚合2小时，同时用乙烯和1-丁烯混合气对聚合容器内部施加压力，使达到0.8MPa并加以保持。之后，通过添加异丙醇使聚合停止。
使如此获得的共聚物溶液于减压下蒸馏，从其中除去400L溶剂而获得浓溶液。把所获得的浓溶液转移至捏合机，然后在减压下加热和蒸馏，从其中除去溶剂。再把所得到的捏合物料导入挤出机并从其中挤出，由此获得36kg粒状的乙烯-丁烯无规共聚物(下文有时称作烯烃-基弹性体(4))。作为H-NMR分析的结果，确定了所获得的产物中乙烯与丁烯的摩尔比为80∶20。另外，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物的重均分子量为78,900，而分子量分布为2.4。此外，确定了所获得的产物的密度为0.861g/cc。另外，按DSC法于0～200℃的温度下测量，确定了所获得的产物的熔化热为12J/g。
生产实施例5用分压比25∶75的乙烯和丙烯混合气清洗1L高压釜，然后装入450ml的经脱气和干燥的甲苯。再把Witco有限公司生产的，含100mmol Al的甲基铝氧烷甲苯溶液装入反应体系，于75℃下搅拌所得到的混合物10分钟。之后，往聚合容器中添加0.1mmol的金属茂催化剂(二甲基亚甲硅基双(1-茚基)二氯化锆)，使聚合容器的内含物聚合2小时，同时用乙烯和丙烯的混合气对聚合容器的内部施加压力，使达到0.95MPa并加以保持。
之后，通过添加异丙醇使聚合停止。使所得到的产物在甲醇中再沉淀，过滤，然后在减压下于70℃干燥，由此获得24kg的乙烯-丙烯无规共聚物(下文有时称作烯烃-基弹性体(5))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯与丙烯的摩尔比为41∶59。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物重均分子量为212,500，而分子量分布为3.3。此外，确定了所获得的产物密度为0.863g/cc。另外，按DSC法于0～200℃的温度下测量，确定了所获得的产物的熔化热为7J/g。然而，依据熔化热的测量值，观察到两个表明所获得的聚合物的不均匀吸热峰，并且上述熔化热(7J/g)是两个峰值的总和。
生产实施例6把生产实施例1中生产的40g乙烯-丙烯无规共聚物、1.2g的甲基丙烯酸2-羟基乙酯(下文简称“HEMA”)和0.06g作为自由基引发剂的2，5-二甲基-2，5-二叔丁基过氧己烷相互干混，使所得到的混合物，用由Toyo SeikiSeisakusho有限公司制造的Labo-plasto研磨捏合机，于180℃的温度和100rpm的旋转速度下捏合和反应3分钟，由此获得含羟基的乙烯-丙烯无规共聚物(下文有时称作HEMA改性烯烃-基弹性体(1))。将如此获得的聚合物压制成型为薄膜，再进行FT-IR谱测量，使用基于羰基在1724cm-1处的特征吸收分别制备的校正曲线进行定量测定。结果确定了所获得的聚合物具有0.9重量％的HEMA含量(即羟基含量为0.12重量％)、0.861g/cc的密度和150,000的分子量。另外，还确定了按DSC法于0～200℃的温度下测量所获得的产物熔化热为10J/g。
生产实施例7用分压比65∶25∶10的乙烯、丁烯-1和丙烯的混合气清洗1L高压釜，然后装入450ml的经脱气和干燥的甲苯。然后，把Witco有限公司生产的，含100mmol Al的甲基铝氧烷的甲苯溶液装入反应体系，并于75℃下搅拌所得到的混合物10分钟。之后，往聚合容器中添加0.1mmol的金属茂催化剂(二甲基亚甲硅基双(1-茚基)二氯化锆)，使聚合容器的内含物聚合2小时，同时用乙烯、丁烯-1和丙烯的混合气对聚合容器的内部施加压力，使达到0.95MPa并加以保持。
之后，通过添加异丙醇使聚合停止。使所得到的产物在甲醇中再沉淀，过滤，并在减压下于70℃进行干燥，由此获得24kg的乙烯-丁烯-1-丙烯无规共聚物(下文有时称作烯烃-基弹性体(6))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯、丁烯-1和丙烯的摩尔比为64∶22∶14。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物重均分子量为340,000，分子量分布为1.9。此外，确定了所获得的产物密度为0.860g/cc。另外，证实了按DSC法于0～200℃的温度下测量未观察到熔化热峰。
生产实施例8用乙烯气体清洗1000L SUS的压力聚合容器，再装入650L经脱气并干燥的甲苯和30kg经脱气和干燥的1-丁烯。然后，将Witco有限公司生产的，含有150mol Al的甲基铝氧烷的甲苯溶液装入反应体系，使所得到的混合物于70℃下搅拌30分钟。之后，把0.1mol的金属茂催化剂(二甲基亚甲硅基双环戊二烯基二氯化锆)加入聚合容器中，使聚合容器的内含物聚合3小时，同时用乙烯气体对聚合容器的内部施加压力使达到0.5MPa。之后，通过添加异丙醇使聚合停止。
使如此获得的共聚物溶液在减压下蒸馏，从中除去450L溶剂，并获得浓溶液。将所得到的浓溶液转移至捏合机中，再加热并于减压下蒸馏，以除去其中的溶剂。把所得到的捏合材料导入挤出机并从中挤出，由此获得38kg粒状的乙烯-己烯无规共聚物(下文有时称作乙烯-α-烯烃共聚物(1))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯与己烯的摩尔比为90∶10。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物具有重均分子量为70,100和分子量分布为2.3。此外，确定了所获得的产物密度为0.880g/cc。另外，按DSC法于0～200℃的温度下测量，确定了所获得的产物的熔化热为40J/g。
生产实施例9除了把1-己烯量改为25kg、反应温度改为85℃、乙烯压力改为0.85MPa和聚合时间改为2.5小时外，按与生产实施例8的相同程序进行，由此获得34kg的乙烯-己烯共聚物(下文有时称作乙烯-α-烯烃共聚物(2))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯与己烯的摩尔比为93∶7。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物具有重均分子量为51,300和分子量分布为2.4。此外，确定了所获得的产物密度为0.898g/cc。另外，按DSC法于0～200℃的温度下测量，确定了所获得的产物的熔化热为78J/g。
生产实施例10用丙烯气体清洗1000L SUS压力聚合容器，然后装入650L经脱气并干燥的甲苯。然后，把Witco有限公司生产的，含有200mol Al的甲基铝氧烷的甲苯溶液装入反应体系，使所得到的混合物于75℃下搅拌45分钟。之后，把0.15mol的金属茂催化剂(二甲基亚甲硅基双(1-茚基)二氯化锆)加入聚合容器中，使聚合容器的内含物聚合2小时，同时分别以1.5kg/hr和20kg/hr的恒定速度添加丙烯和乙烯。之后，通过添加异丙醇使聚合停止。
使如此获得的共聚物溶液经过减压下蒸馏，从中除去450L的溶剂，并获得浓溶液。将所得到的浓溶液转移至捏合机，然后加热并在减压下蒸馏以除去其中的溶剂。将所得到的捏合物料加入挤出机并从中挤出，由此获得39kg粒状的乙烯-丙烯无规共聚物(下文有时称作乙烯-α-烯烃共聚物(3))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯与丙烯的摩尔比为97∶3。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物的重均分子量为102,500和分子量分布为2.2。此外，确定了所获得的产物密度为0.900g/cc。另外，按DSC法于0～200℃的温度下测量，确定了所获得的产物的熔化热为150J/g。
生产实施例11用丙烯气体清洗1L高压釜，然后装入450ml的经脱气和干燥的甲苯。然后，把Witco有限公司生产的，含200mmol Al的甲基铝氧烷的甲苯溶液装入反应体系，再于75℃下搅拌所得到的混合物15分钟。之后，往聚合容器中添加0.15mmol的金属茂催化剂(二甲基亚甲硅基双(1-茚基)二氯化锆)，使聚合容器的内含物聚合2小时，同时分别以1g/hr和40g/hr的恒定速度添加丙烯和乙烯。
之后，通过添加异丙醇使聚合停止。使所得到的产物在甲醇中再沉淀，过滤，然后于70℃下减压干燥，由此获得24kg的乙烯-丙烯无规共聚物(下文有时称作烯烃-基弹性体(4))。作为H-NMR分析的结果，确定了在所获得的产物中乙烯与丙烯的摩尔比为99∶1。还有，作为GPC测量的结果，确定了所获得的产物重均分子量为70,500，分子量分布为2.2。此外，确定了所获得的产物密度为0.910g/cc。另外，按DSC法于0～200℃的温度下测量确定了所获得的产物熔化热峰为165J/g。
实施例1按表2所示比例称取烯烃-基弹性体(1)和乙烯-α-烯烃共聚物(1)，并使其在加热下溶解于甲苯中，由此获得了含2重量％脱模剂的甲苯溶液。把如此制备的脱模剂溶液涂敷在聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的表面上，以便制成干燥后具有0.1μm厚度的涂料膜，然后于加热至150℃的Safeven干燥器内干燥3分钟，由此获得脱模片材。同时，所使用的PET薄膜是MitsubishiKagaku Polyester Film有限公司生产的38μm厚的PET膜“DIAFOILT100-38”。
实施例2使用多层挤压成型机，在包括220℃的成型温度、70cm的模具宽度、21m/min的牵引速度、30℃的冷铸辊温度、1.1kg/hr的脱模剂注射量和25.5kg/hr的基材注射量的条件下，通过T-模具共挤出压，由此获得具有1μm厚脱模层和25μm厚基材的多层膜。
脱模层中所使用的烯烃-基弹性体和乙烯-α-烯烃共聚物的组合物示于表2中。称量预定量的这些化合物，再往该组合物中以100重量份的烯烃-基弹性体添加0.1重量份的抗氧剂“IRGANOX 1010”。使用混合机使所得到的混合物均匀地混合后用在上述工艺中。作为基材的材料，可以直接使用Nippon Polychem有限公司生产的聚丙烯(PP)“NOVATEC FW3E”(熔点140℃)。根据光学显微镜观察的多层膜横截面的结果及其薄膜厚度来确定各层的薄膜厚度。
实施例3除了使用烯烃-基弹性体(1)和乙烯-α-烯烃共聚物(1)制备如表2所示的脱模剂组合物外，按与实施例1规定的相同程序进行，由此获得脱模片材。
实施例4除了使用烯烃-基弹性体(4)和乙烯-α-烯烃共聚物(1)制备如表2所示的脱模剂组合物外，按与实施例1规定的相同程序进行，由此获得脱模片材。
实施例5除了使用烯烃-基弹性体(3)和乙烯-α-烯烃共聚物(1)制备如表2所示的脱模剂组合物，并且脱模层的厚度变成0.2μm以外，按与实施例1规定的相同程序进行，由此获得脱模片材。
实施例6除了使用烯烃-基弹性体(5)和乙烯-α-烯烃共聚物(1)制备如表3所示的脱模剂组合物，以及脱模层的厚度变为0.2μm以外，按与实施例1规定的相同程序进行，由此获得脱模片材。
实施例7除了使用HEMA改性烯烃-基弹性体(1)和烯烃-基弹性体(2)，以及乙烯-α-烯烃共聚物(2)分别作为烯烃-基弹性体和乙烯-α-烯烃共聚物脱模层的厚度变为0.2μm以外，按与实施例1规定的相同程序进行，制备如表3所示的脱模剂组合物，由此获得脱模片材。
实施例8把由Mitsubishi Kagaku有限公司生产的多官能团异氰酸酯化合物“NY718A”(含有76％重量的脂肪族异氰酸酯(三官能团异氰酸酯)的三元醇加成物的乙酸丁酯溶液)，加至实施例7中所用的脱模剂中，使异氰酸酯基，对改性烯烃-基弹性体中所含的HEMA摩尔数为1.1当量。把如此获得的脱模剂溶液涂敷在PET薄膜上，然后按与实施例1规定的相同方法进行干燥，由此获得具有0.2μm厚脱模层的脱模片材。
实施例9把密度为0.920g/cc和熔融指数为7.0g/10min的低密度聚乙烯在325℃下熔融挤压在经机器上光漂白的牛皮纸(由Daio Seishi有限公司生产的，基重80g/m2)组成的基材粗面上，在其上制成厚度为30μm的第一层。另外，使用与实施例2相同脱模剂，于240℃下于第一层表面上熔融-挤压和层压，以制成30μm厚的脱模层，由此获得具有基材/第一层/脱模层的层结构的脱模片材(参照表3)。
实施例10把按表3所示的比例称量烯烃-基弹性体(2)和乙烯-α-烯烃共聚物(1)所获得的脱模剂，于240℃，在形成了与实施例9使用的同样第一层的牛皮纸第一层表面上熔融挤压并层压，以形成30μm厚的脱模层，由此获得具有基材/第一层/脱模层结构的脱模片材。
比较例1除了烯烃-基弹性体(1)用烯烃-基弹性体(2)代替，仅由烯烃-基弹性体(2)而不用乙烯-α-烯烃共聚体制备脱模剂，并且脱模层的厚度变成0.2μm以外，按与实施例1规定的相同程序进行，由此获得脱模片材(参照表4)。
比较例2除了仅使用DuPont Dow Elastomers有限公司生产的乙烯-辛烯共聚物“Engage 8150”，其用DSC法于0～200℃的温度下测量熔化热为27J/g，它的密度为0.868g/cc，作为乙烯-α-烯烃共聚物，以及脱模层的厚度变为0.2μm来制备脱模剂以外，其余按与实施例1规定的相同程序进行，由此获得脱模片材(参照表4)。
比较例3除了仅使用Mitsui Kagaku有限公司生产的乙烯-丁烯共聚物“A20090M”，其按DSC法于0～200℃的温度下测量熔化热为73J/g，其密度为0.890g/cc，作为乙烯-α-烯烃共聚物，不使用烯烃-基弹性体，并且脱模层的厚度变成0.2μm制备脱模剂以外，其余按实施例1规定的相同程序进行，由此获得脱模片材(参照表4)。
对比例4除了仅使用DuPont Dow Elastomers有限公司生产的乙烯-α-烯烃共聚物“Engage 8200”，其以DSC法于0～200℃的温度下测量，熔化热为27J/g，它的密度为0.870g/cc，脱模剂的注射量和脱模层的厚度分别为2.3kg/hr和2μm，不使用烯烃-基弹性体制备脱模剂以外，其余按与实施例2规定的相同程序进行，由此获得脱模片材(参照表4)。
对比例5除了使用烯烃-基弹性体(3)和由DuPont Dow Elastomers有限公司生产的乙烯-α-烯烃共聚物“Engage 8200”，并且脱模剂的注射量和脱模层的厚度分别为2.2g/hr和2μm，制备脱模剂以外，其余按实施例2规定的相同程序进行，由此获得脱模片材(参照表4)。
对比例6除了仅用乙烯-α-烯烃共聚物(1)，不使用烯烃-基弹性体，并且脱模剂的注射量和脱模层的厚度分别变成2.3kg/hr和2μm，制备脱模剂以外，其余按实施例2规定的相同程序进行，由此获得脱模片材(参照表4)。
比较例7除了仅用烯烃-基弹性体(6)，并且脱模层的厚度变为0.2μm，制备脱模剂以外，其余按与实施例1规定相同的程序进行，由此获得脱模片材(参照表4)。
比较例8按表4所示的比例称量烯烃-基弹性体(2)和乙烯-α-烯烃共聚物(2)，并将其加热下溶解于甲苯中，由此获得含2重量％脱模剂的甲苯溶液。把如此制备的脱模剂溶液，涂敷在与实施例所使用的相同的PET膜的一个表面上，再按实施例1规定的相同方法进行干燥，由此获得脱模片材。
比较例9按表4中所示的比例称量烯烃-基弹性体(2)和乙烯-α-烯烃共聚物(4)，并将其加热下溶解于甲苯中，由此获得含有2重量％脱模剂的甲苯溶液。把如此制备的脱模剂溶液，涂敷在与实施例1使用的相同的PET膜的一个表面上，再按与实施例1规定的相同方法进行干燥，由此获得脱模片材。
(1)剥离试验把上述各实施例和比较例中所获得的脱模片材切成宽30mm和长150mm的带状，在该脱模带状片材上把Nitto Denko有限公司生产的市售25mm宽的粘合剂双面涂布带“NITTO带No.500”，在压力下用2kg的橡胶辊在其上往复1次使其压合。然后，使粘合带固定在不锈钢板(SUS 304)上，并于23℃下，以180°的剥离角、300mm/min的速度，使用拉伸试验机测量使脱模层与粘合剂层分开所需要的剥离力。测定5个试样的平均值作为剥离力。结果示于表5。
(2)加热下的剥离试验(经热处理的样品和在常温下贮藏的样品剥离强度间的比例测量)把上述各实施例和比较例所获得的脱模片材，切成宽30mm和长150mm的带状，在其上把Nitto Denko有限公司生产的市售25mm宽的粘合剂双面涂布带“NITTO带No.502”，在压力下用2kg的橡胶辊在其上往复1次使其压合。在这样获得的10份样品中，把5份样品用于100℃下加热而稳定的Safeven干燥器(Satake Safeven干燥器)同时施加20g/cm2的负载热处理1小时，然后，冷却至室温，而剩余的5份样品保藏在常温(23℃)下。
之后，把粘合带固定在不锈钢板上(SUS 304)，在23℃和300mm/min的速度下，用拉伸试验机测量脱模剂和粘合剂界面用剥离角180°进行剥离所需要的剥离力。把经热处理的样品和常温下贮藏的样品各5份样品的平均值作为剥离力。另外，脱模片材的耐热性是通过热处理过的样品的剥离强度与常温下贮藏的样品剥离强度的比值进行评价。剥离强度的比值越接近1，耐热性则变得越优良。结果列于表5中。
表2

表2(续)


表3

表3(续)

表4


表4(续)

表5


工业上的可利用性本发明的脱模剂不含引起污染的聚硅氧烷，不存在涉及涂布性和加工性的问题，并显示良好的耐热性以及与粘合表面优良的脱模性，此外，能满足脱模剂所必须的固有性能。
权利要求
1.一种脱模剂，其中包含作为主成分的(A)密度不低于0.855g/cc和低于0.868g/cc的烯烃-基弹性体，和(B)密度为0.868g/cc～0.970g/cc乙烯-α-烯烃共聚物，其中所述组分(A)和(B)间的平均密度差不低于0.005g/cc，且组分(A)与(B)的混合重量比为90∶10～10∶90。
2.按权利要求1所述的脱模剂，其中所述组分(A)是乙烯与选自丙烯、丁烯和己烯中的至少一种共聚单体的共聚物。
3.按权利要求1或2所述的脱模剂，其中所述组分(A)和/或组分(B)具有官能团。
4.按权利要求1～3中任一项所述的脱模剂，其中所述组(A)和组分(B)在0～200℃的温度下使用差示扫描量热计测量能显示不低于1J/g的吸热峰。
5.一种脱模片材，其中，在片状基材的至少一个面上具有由权利要求1～4中任一项所述的脱模剂组成的脱模层。
6.按权利要求5所述的脱模片材，其中脱模层是由组分(A)或(B)通过能与其所含官能团起反应的反应性化合物交联所获得的脱模剂组成。
全文摘要
一种脱模剂，其中包含作为主成分的(A)密度不低于0.855g/cc但低于0.868g/cc的烯烃－基弹性体，和(B)密度为0.868g/cc～0.970g/cc乙烯－α－烯烃共聚物，组分(A)和(B)间的平均密度差不低于0.005g/cc并且组分(A)与(B)的混合重量比为90∶10～10∶90。该脱模剂不含能产生不想要的气体的聚硅氧烷－基成分，对各种粘合剂不仅能显示良好的脱模性，而且还能显示波动小的剥离力，而且，即使脱模剂与粘合剂结合并保存在加热条件下也能保持小的剥离力。
文档编号C09J7/02GK1720310SQ20038010525
公开日2006年1月11日 申请日期2003年10月24日 优先权日2002年10月25日
发明者山本谕, 西泽理, 能泽晃太郎, 赤繁悦史, 关基弘, 国武真纪 申请人:三菱化学株式会社