专利名称：气囊罩的制造方法
技术领域：
本发明涉及覆盖车辆用气囊的气囊罩的制造技术。
背景技术：
在安装于车辆上的气囊装置中，设有覆盖车辆用气囊的气囊罩。在这种气囊罩中，在其内壁面上设有撕裂线(线状槽)，车辆发生碰撞时，从该撕裂线开始开裂，允许朝车辆用气囊向气囊罩外部展开膨胀。而作为在气囊罩上进行后续加工来设置线状槽的技术，采用激光切割的技术是公知的(例如，参考专利文献1)。在该专利文献1中，提出了采用激光切割形成撕裂线的可能性，但是在大量生产气囊罩时，构筑对于以低成本而且简便地在气囊罩上形成撕裂线有效的技术的要求很高。
专利文献1特表2001-502996号公报发明内容鉴于此，本发明将提供一种覆盖车辆用气囊的气囊罩的合理的制造技术。
为了解决上述技术问题，构成了各方案所述的发明。这些方案中所述的发明是适合于汽车、电车、摩托车、飞机、船舶等各种车辆的气囊罩的技术。
(本发明的第一发明)解决上述技术问题的本发明的第一发明是如方案1所述的气囊罩的制造方法。
方案1中所述的气囊罩的制造方法涉及各种车辆上装有的覆盖车辆用气囊的气囊罩的制造方法。这种制造方法用超声波加工装置加工气囊罩，在该气囊罩上连续地形成线状槽。典型的是，对于一次成形的气囊罩，成形后利用超声波加工装置进行加工，设置线状槽。该线状槽是由深度沿板状气囊罩的厚度范围内的槽连续形成的线状的槽。该线状槽是在气囊罩的各部位中相对于板厚较小的部位，称为所谓的撕裂线。在车辆发生碰撞时车辆用气囊展开膨胀时，气囊罩沿该线状槽开裂。
本发明的气囊罩的制造方法是借助于超声波加工装置对该气囊罩进行加工的方法，至少具有仿形示教工序和加工工序。在本发明中，也可以将这些仿形示教工序和加工工序以外的工序适当地组入到该气囊罩制造方法中。
另外，本说明书中所说的“超声波加工装置”是广泛包含可以通过将超声波传递(付与)给被加工物体而对该被加工物体进行加工等的各种构成的装置，使刀状部件(超声波加工刀)作用于被加工体上来进行被加工体的超声波加工(切削加工)的构成为典型的例子。作为刀状部件以外的例子，也能利用具有棒状、板状等形状的超声波加工装置。而且，作为采用超声波加工装置的加工装置的典型例子，例举了由加工机器人控制施加了超声波的超声波加工刀的动作的构成。从而，控制超声波加工刀的加工动作使其具有所期望的轨迹。
本发明的仿形示教工序中，在气囊罩侧部件上形成与线状槽对应的加工用轨迹，同时，根据按照该加工用轨迹使被教示体仿形得到的仿形数据，对超声波加工装置示教加工用数据。通过被示教体仿加工用轨迹来实施该仿形示教工序，在超声波加工装置中示教加工用数据。
另外，作为形成有加工用轨迹的“气囊罩侧部件”，可以利用气囊罩本身，或者也可利用用于从下方承受(支撑)气囊罩的承受部件。具体的说，在气囊罩的加工面或者承受部件的气囊罩承受面上形成加工用轨迹后，使被教示体仿形该加工用轨迹。
在本发明中，作为按照加工用轨迹仿形被示教体的状态，可采用移动为可使加工用轨迹上的多个点由被示教体的前端部依次挤压的状态和连续移动为使被示教体的前端部在加工用轨迹上滑动的状态等。而且，进行仿形示教的被示教体可以是用于超声波加工中的如加工刀等超声波加工装置自身，或者可以是模拟超声波加工装置的示教专用部件。当把示教专用的部件用于被示教体时，通过使实际加工时把该部件装配到超声波加工装置上，能够与之对应。
而且，在本发明中，由被示教体的仿形动作得到的仿形数据存储在超声波加工装置的控制部中。此时，该仿形数据可以随着被示教体的仿形动作自动存储在超声波加工装置的控制部中，或者也可以将仿形数据转换为规定的程序语言后直接输入到控制部中。
而且，在本发明中，作为在超声波加工装置中示教的加工用数据，采用如加工刀等超声波加工装置的位置、角度、移动轨迹、切削图案等数据。这些加工用数据可以和仿形数据一致，或者对仿形数据进行修正后的修正数据。具体来说，利用作为气囊罩侧部件的承受部件时，将对与气囊罩的料厚有关的仿形数据进行修正得到的修正数据作为加工用数据。
本发明的加工工序在仿形示教工序中示教的加工用数据的基础上对超声波加工装置进行控制，用于在气囊罩上形成线状槽。通过这一加工工序的实施，在该覆盖车辆用气囊的气囊罩上形成深度沿该气囊罩板厚范围内的线状槽。
根据上述方案1中所述的发明，通过由被示教体仿形气囊罩侧部件的示教工序，得到气囊罩的加工用数据，所以不需要执行从CAD数据到CAM数据(NC操作用数据)的数据转换的转换机和基于CAM数据进行加工的NC控制部，从而有效地降低了装置成本。而且，由仿形实物得到加工用数据的本发明有效地简化了用于示教超声波加工装置的教示程序。
(本发明的第二发明)解决上述技术问题的本发明的第二发明是方案2所述的气囊罩的制造方法。
在方案2所述的气囊罩的制造方法中，至少通过下述第一～第四步骤构成本发明的仿形示教工序。在本发明中，也可以对第一～第四步骤的各步骤进行进一步细分。
第一步骤，用于按照在作为气囊罩侧部件的气囊罩承受部件的气囊罩承受面上形成的加工用轨迹，由被示教体进行仿形得到仿形数据。在该第一步骤中，从下方承受气囊罩的气囊罩承受部件用作气囊罩侧部件，在被示教体的仿形动作期间，在气囊罩承受部件的气囊罩承受面上形成加工用轨迹。
第二步骤用于将对在第一步骤中得到的仿形数据进行有关气囊罩的料厚的修正的修正数据示教到超声波加工装置。在该第二步骤中，将气囊罩承受部件的气囊罩承受面作为用于仿形示教的基准面。而且，假定在该气囊罩承受面(基准面)上实际放置气囊罩的状态，将使该气囊罩的规定料厚从该气囊罩承受面偏移的数据作为修正数据。典型的是，将使线状槽槽底的料厚从气囊罩承受面(基准面)偏移到上方的位置作为气囊罩的假定加工位置。
第三步骤，通过在第二步骤中示教的修正数据的基础上控制超声波加工装置，试作气囊罩样品。在该第三步骤中，基于修正数据，试制实物加工品即气囊罩样品。
第四步骤，对第三步骤中试制的气囊罩样品的尺寸进行测量，在该测量结果的基础上，对修正数据进行补正而作为加工用数据。在该第四步骤中，测量基于修正数据试制的气囊罩样品的各部位的尺寸，基于该测量结果补正修正数据。另外，在不需要补正修正数据时，该修正数据直接用作加工用数据，在需要补正修正数据时，将对该修正数据进行补正后的补正后的数据作为加工用数据。
根据上述方案2中所述的发明，若由被示教体仿形气囊罩承受部件的加工用轨迹而得到一次加工用数据，则此后通过基于该加工用数据控制超声波加工装置，可以在气囊罩上设置所期望的线状槽，所以能够简化在气囊罩上设置线状槽的工序，降低了制造成本。本发明尤其是在大量生产形成有线状槽的气囊罩时特别有效。
如上所述，通过本发明，制造由超声波加工装置形成线状槽的气囊罩时，在气囊罩侧部件上形成对应于线状槽的加工用轨迹，同时，通过按照该加工用轨迹由被示教体的仿形得到加工用数据，能够低成本而且简单地制造该气囊罩。
图1是表示本实施方式的气囊罩100以及在该气囊罩100的加工中使用的超声波加工装置200的构成的图，示出了利用超声波加工装置200进行气囊罩100的超声波加工的状态。
图2是通过本实施方式的超声波加工装置200进行的超声波加工处理工序的流程图。
图3是图2中的仿形示教工序的流程图。
图4是图2中的加工工序的流程图。
图5是示意性表示图3中的步骤S13中的处理状态的图。
图6是示意性表示图4中的步骤S22中的处理状态的图。
图7是示意性表示图4中的步骤S23以及步骤S26中的处理状态的图。
图8是示意性表示图4中的步骤S25中的处理状态的图。
图9是示意性表示图4中的步骤S25中的处理状态的图。
图10是表示气囊组件的构成的剖视图，表示在气囊罩100的撕裂线102的发生开裂时的状态。
具体实施例方式
下面，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，本实施方式是在覆盖车辆用气囊的气囊罩100的罩里面101上，利用超声波加工形成撕裂线102的技术。该气囊罩100与本发明中的“气囊罩”对应。
首先，根据图1对气囊罩100以及超声波加工装置200的构成进行说明。其中，图1是表示本实施方式的气囊罩100以及在该气囊罩100的加工中使用的超声波加工装置200的构成的图，示出了利用超声波加工装置200进行气囊罩100的超声波加工的状态。
图1中示出的气囊罩100是由PP(聚丙烯)材料和TPO(烯烃类弹性体)材料等树脂材料三维(立体)成形的板状体。规定该气囊罩100的罩里面101为在该气囊罩100被设置的状态下面向乘员一侧为里面时的里侧的面。撕裂线102为车辆用气囊(后面所述的车辆用气囊150)的展开膨胀时用于允许气囊罩100的开裂而设置的减料部分，在本实施方式中由在气囊罩100的罩里面101上形成的线状的槽构成。该撕裂线102相当于本发明中的“线状槽”。
如图1所示，超声波加工装置200，具有驱动部210，由驱动臂212、超声波振子214、超声波加工刀216、超声波发振机218等构成；和控制部220。而且，本实施方式的超声波加工装置200具有后面所述的位移计221、222以及图像检测用摄像机223。该超声波加工装置200与本发明的“超声波加工装置”对应。
驱动臂212构成加工机器人的一部分，基于来自控制部220的输入信号控制而调节超声波加工刀216的刀尖216a的位置、角度、移动轨迹等。
超声波振子214具有将超声波发振机218发出的超声波传递给超声波加工刀216的功能。
超声波加工刀216用于在气囊罩100的罩里面101上形成撕裂线102的加工刀。在本实施方式中，例如能够使用刀宽度为“1mm”的加工刀。另外，若为通过将超声波传递(付与)给被加工物体来对该被加工物体进行加工的构成的部件，还可使用除本实施方式的超声波加工刀216这样的刀状部件之外的部件，如棒状和板状的部件。
超声波发振机218是具有可以发出规定频率的超声波的机构的发振机。在本实施方式中，能够使用具有可以发出例如频率为22“KHz”的超声波的构成的发振机。
控制部220具有存储超声波加工刀216的加工用数据的构成。作为该加工用数据，有在后述的“仿形示教工序”中得到的超声波加工时的驱动臂212的位置、角度、移动轨迹等数据和与切削图案有关的数据等。
接着，参照图2-～图9，对利用上述构成的超声波加工装置200，通过在成形后的气囊罩100上进行后续加工来形成撕裂线102的加工工序的程序进行说明。
图2是通过本实施方式的超声波加工装置200实施的超声波加工处理工序的流程图。
如图2所示，本实施方式的气囊罩100的加工的“超声波加工处理工序”大致上可分为进行加工前的加工数据处理的“仿形示教工序”(步骤S10)和利用超声波加工装置进行实际的加工的“加工工序”(步骤S20)。在“仿形示教工序”中，依次执行图3中的步骤S11～步骤S18中的各工序，在“加工工序”中，依次执行图4中的步骤S21～步骤S27中的各工序。
仿形示教工序是在进行气囊罩100的实际超声波加工(撕裂线加工)之前，用于得到作为加工用数据的超声波加工时的超声波加工刀216的位置、角度、移动轨迹等数据的工序。
图3中示出的是图2中仿形示教工序的流程图。
如图3所示，在该仿形示教工序中，首先，由步骤S11基于气囊罩100的设计信息通过CAD(computer-aided design)进行设计，形成CAD数据。其中，通过图形显示装置取出预先存储在计算机中的设计信息，看着该画面进行设计。在步骤S12中，在由步骤S11得出的CAD数据的基础上，制造适合于该气囊罩100的超声波加工(撕裂线加工)的形状的气囊罩承受机架130。
其中，在图5中，示出了图3中的步骤S13中的处理状态。
如图5所示，由步骤S12制造的气囊罩承受机架130具有从下方承受(支撑)气囊罩100的气囊罩承受面131。该气囊罩承受机架130的气囊罩承受面131具有与气囊罩100的表面对应的形状。而且，在该气囊罩承受机架130上搭载了没有特别图示的空气的吸引机构，通过该吸引机构的动作，可以将该气囊罩100吸引并保持在气囊罩承受面131上。而且，在气囊罩承受机架130的吸引机构上设置了可检测吸引压力的吸引压力检测装置(图示省略)。该气囊罩承受机架130与本发明的“气囊罩承受部件”、“气囊罩侧部件”对应。
在本实施形态中，执行图3中的步骤S13时，在气囊罩承受机架130的气囊罩承受面131上形成示教线132。该示教线132是与撕裂线102对应的加工用轨迹，相当于本发明中的“加工用轨迹”。
在图3的步骤S13中，为得到超声波加工刀216的加工用数据，对控制部220进行仿形示教(teaching)。具体来说，通过用示教部件219仿形形成于气囊罩承受面131上的示教线132，得到关于加工时超声波加工刀216的位置、角度、移动轨迹等的仿形数据。示教部件219是模仿超声波加工刀216的部件，进行仿形示教时，代替超声波加工刀216安装在驱动臂212上。通过以该示教部件219的前端部219a依次按压示教线132上的多个示教用按压点132a的方式来移动该示教部件219，对控制部220进行仿形示教，仿形数据自动地存储在该控制部220中。另外，也可以通过示教线132上滑动的方式连续移动示教部件219的前端部219a来进行仿形示教。该示教部件219与本发明中的“被示教体”对应。
该步骤S13是按照在气囊罩承受机架130的气囊罩承受面131上形成的示教线132通过示教部件219的仿形得出(导出)仿形数据的步骤，与本发明中的“第一步骤”对应。
将由步骤S13中的仿形示教得到的仿形数据重新更正为根据图3中的步骤S14对气囊罩100的加工料厚进行修正得到的修正数据。即，在步骤S13中，将气囊罩承受机架130的气囊罩承受面131作为用于仿形示教的基准面，因此假定在气囊罩承受面131(基准面)上实际放置气囊罩100的状态，将使该气囊罩100的规定的料厚从该气囊罩承受面131偏移的数据作为修正数据(与本发明中的“修正数据”对应)。典型的是，将使位于撕裂线102的槽底的料厚从气囊罩承受面131偏移到上方的位置作为气囊罩100的假定加工位置。在控制部220中示教(存储)在步骤S14中得到的该修正数据。
步骤S14是将在步骤S13中得出的仿形数据关于气囊罩100的料厚进行修正的修正数据示教于控制部220中的步骤，与本发明中的“第二步骤”对应。
接着，在图3中的步骤S15中，以由步骤14得出的修正数据为基础通过控制部220控制驱动臂212，进行气囊罩100的样品(与本发明中的“气囊罩样品”对应)的实际试制。这时，使仿形示教中利用的示教部件219重新安装到超声波加工刀216。通过将与步骤S14中得出的修正数据对应的输入信号从控制部220传递到驱动臂212，进行该气囊罩样品的试制。该步骤S15是通过基于步骤S14中被示教的修正数据对驱动臂212进行控制来试制气囊罩100的样品的步骤，与本发明中的“第三步骤”对应。
而且，在步骤S16中，接着对步骤S15中得出的气囊罩样品的实际尺寸进行测定。然后，步骤S17根据步骤S16中的样品尺寸测量结果来判断是否有必要修正加工时驱动臂212的加工用数据。当判断为存在补正该数据的必要时(步骤S17的YES)，在步骤S18中对该数据进行补正，回到步骤S17。也就是说，在步骤S14中存储在控制部220中的修正数据被更新为在步骤S18中得出的补正数据，作为加工用数据在控制部220中示教。相反，当判断为不存在补正该数据的必要时(步骤S17的NO)，结束“仿形示教工序”，进入到图4中的“加工工序”。在这种情况下，存储在控制部220中的修正数据不更新为补正数据，而直接作为加工用数据在控制部220中示教。
这些步骤S16～步骤S18是对修正数据进行补正并作为加工用数据的步骤，所述修正数据是基于对在步骤S15中试制的气囊罩100的样品进行尺寸测量得到的测量结果的数据，这些步骤与本发明的“第四步骤”对应。
就这样，本实施方式的仿形示教工序是在气囊罩承受机架130上形成与撕裂线102对应的示教线132，同时，在通过按照该示教线132仿形被示教部件219得出的仿形数据的基础上而在控制部220中示教加工用数据的工序，与本发明的“仿形示教工序”对应。
加工工序是用于在由上述仿形示教工序(步骤S11～步骤S18)得出的加工用数据的基础上，对气囊罩100进行实际的超声波加工(撕裂线加工)的工序。
图4示出图2中的加工工序的流程图。
如图4所示，在该加工工序中，首先通过步骤S21将气囊罩100放置在图5中的气囊罩承受机架130的气囊罩承受面131上。在该步骤S21中，使气囊罩承受机架130的吸引机构(图示省略)动作。
而且，通过步骤S22确认气囊罩100的放置状态。在步骤S22中，通过由吸引压力检测装置(图示省略)检测到的吸引压力确认气囊罩100和气囊罩承受机架130的贴合状态。而且，如图6所示，通过使用图像检测用摄像机223来确认气囊罩100的位置偏离。从而，操作者能够确认气囊罩100的放置状态。
接下来，在步骤S23中，确认加工前超声波加工刀216的加工开始位置(原点)。在进行确认时，使用例如激光式位移计221、222。位移计221设置在底台侧，位移计222设置在驱动部210的超声波加工刀216侧。在这样的构成中，如图7所示，位移计221检测从基准块120的上面到超声波加工刀216的刀尖216a的高度H1(距离)。另一方面，位移计222检测从基准块120的上面到该位移计222的高度H2(距离)。而且，通过算出检测的高度H1和高度H2的差值(H2-H1)，得出(导出)从位移计222到超声波加工刀216的刀尖216a的高度H3。从而，决定超声波加工刀216的加工开始位置(原点)。
而且，在步骤S23中，能够考虑气囊罩100的形状等因素并对位移计221检测的高度H1和位移计222检测的高度H2的检测点的数量进行合适的设定。例如，优选随着气囊罩100的形状的复杂化，增加高度H1、H2的检测点的数量。
接下来，通过步骤S24由超声波加工刀216开始实际的超声波加工(撕裂线加工)。通过将与步骤S14中得出的加工用数据或者步骤S18中被更新的加工用数据对应的输入信号从控制部220传递到驱动臂212，进行该加工。这时，超声波发振机218发出例如频率为22“KHz”的超声波，该超声波通过超声波振子214传到超声波加工刀216。而且，在来自控制部220的输入信号的基础上，对驱动臂212进行控制，并调节超声波加工刀216的刀尖216a的位置、角度、移动轨迹等。从而，将由超声波加工刀216执行的加工动作控制在期望的轨迹上。超声波加工刀216的加工速度能够为例如30“mm/sec”。这种加工速度比激光加工的加工速度20“mm/sec”快1.5倍，因而对于提高气囊罩100的生产效率是很有效的。
而且，可以基于从超声波发振机218发出的超声波的频率、由超声波加工刀216决定的加工速度等加工条件可根据气囊罩的材料、板厚等、被加工物体侧的条件进行适当地设定。
在步骤S25中，在步骤S24的由超声波加工刀216执行的超声波加工时(加工中)，确认超声波加工刀216的加工状态。其中，如图8所示，由位移计222检测从气囊罩100的罩里面101到该位移计222的高度H4(距离)。
而且，通过算出在步骤S23中预先检测到的高度H3(从位移计222到超声波加工刀216的刀尖216a的高度)和高度H4的差值(H3-H4)，能够得到(导出)撕裂线102的加工深度(切削深度)H5。就这样，在本实施方式中，不直接检测撕裂线102的加工深度H5，而是在其它的检测信息的基础上间接推定撕裂线102的加工深度H5。而且，在该加工深度H5以及控制部220的控制数据的基础上，能够确认位于撕裂线102处的气囊罩100的残料。就这样，制得了气囊罩100，具有期望的加工深度的撕裂线102被连续形成在该气囊罩100上。在本实施方式中，会有被加工物体即气囊罩的形状若为三维复杂形状便难以直接检测撕裂线102的加工深度H5的情况，但本实施方式在加工过程中时刻检测关于撕裂线102的加工深度H5的信息而导出可信度高的加工深度H5，因此对三维形成的气囊罩确实加工具有期望深度的撕裂线102特别有效。
而且，在步骤S25中，能够在考虑气囊罩100的形状等因素并对位移计222检测的高度H4的检测点数量进行合适的设定。例如，优选随着气囊罩100的形状的复杂化，增加高度H4的检测点的数量。而且，如图9所示，通过使用图像检测用摄像机223来确认撕裂线102的加工轨迹。
在步骤S26中，通过和步骤S23相同的操作对超声波加工刀216的加工开始位置(原点)进行再次确认。
最后，通过步骤S27对气囊罩100的超声波加工的合格与否进行判断。在判断为该气囊罩100的超声波加工合格时(步骤S27的YES)，将该气囊罩100作为“正品”。相反，当判断为气囊罩100的超声波加工不合格时(步骤S27的NO)，将该气囊罩100作为“次品”。
就这样，通过反复执行上述步骤S21～步骤S27，大量生产具有通过超声波加工在罩里面101上形成的撕裂线102的气囊罩100。
就这样，本实施方式的加工工序是通过在仿形示教工序中示教的加工用数据的基础上控制超声波加工装置200，对气囊罩100形成撕裂线102的工序，与本发明中的“加工工序”对应。
如上所述，根据本实施方式，通过被示教部件219仿形气囊罩承受机架130的仿形示教工序，产生气囊罩100的加工用数据，所以不需要执行从CAD数据到CAM数据(NC操作用数据)的数据转换的转换机和在CAM数据的基础上进行加工的NC控制部，从而有效地降低了装置成本。而且，通过仿形实物得到加工用数据的本实施方式也有效地简化了示教程序。
而且，根据上述实施方式，能够通过在仿形示教工序中得到一次加工用数据，然后基于该加工用数据控制驱动臂212，以在气囊罩100上设置期望的撕裂线102，所以能够简化在气囊罩100上设置撕裂线102的工序，实现了装置成本的降低。本实施方式的超声波加工装置200尤其对大量生产形成有撕裂线102的气囊罩100的情况特别有效。
另外，通过上述制造方法制造的气囊罩100能够在例如图10所示的方式组装到车辆中。换句话说，能够由气囊罩100、配置有气囊罩100的仪表面板140、车辆用气囊150(与本发明中的“车辆用气囊”对应)、容纳折叠状态的车辆用气囊150的容纳体(保持器)142、向内置于容纳体142中的车辆用气囊150供给膨胀气体的气体供给装置(充气机)144等构成气囊组件。
车辆发生前部冲突时，气体供给装置144动作，从该气体供给装置144供给的膨胀气体使车辆用气囊150展开。气囊罩100在车辆用气囊150展开膨胀时在撕裂线102处开裂，例如一对展开门100a以朝向罩表面侧的双开状态(观音打开状态)展开。就这样，车辆用气囊150通过处于展开状态的展开门100a朝气囊罩100的外部展开，向在乘员前方形成的乘员保护区域160不断突出，展开膨胀。
(其它实施形态)本发明不限于上述实施方式，可以考虑各种应用和变形。例如，也能够实施应用上述实施方式的下列各种方式。
上述实施方式中，描述了在气囊罩承受机架130的气囊罩承受面131上形成与撕裂线102对应的仿形示教用的示教线132的情况，但在本发明中也可以在气囊罩100自身上形成示教用的示教线。
而且，在上述实施方式中，描述了仿形示教时使超声波加工刀216重新安装到示教部件219而在仿形示教中利用该示教部件219的情况，但是在本发明中，也将超声波加工刀216自身用于仿形示教。
而且，在上述实施方式中，描述了通过利用示教部件219仿形示教线132，将仿形数据自动地存储在控制部220中的情况，但在本发明中，也可以将通过示教部件219仿形示教线132得到的仿形数据置换为规定的程序语言后再直接输入到控制部220中。
权利要求
1.一种气囊罩的制造方法，对覆盖车辆用气囊的气囊罩，通过超声波加工装置形成深度在该气囊罩的板厚范围内的线状槽，其特征在于，具有仿形示教工序，在气囊罩侧部件上形成与所述线状槽对应的加工用轨迹，同时，根据被示教体按照该加工用轨迹通过仿形得到的仿形数据，对所述超声波加工装置示教加工用数据；和加工工序，根据在所述仿形示教工序中被示教的加工用数据，控制所述超声波加工装置，由此在气囊罩上形成所述线状槽。
2.根据权利要求1所述的气囊罩的制造方法，其中，所述仿形示教工序，具有第一步骤，按照在作为所述气囊罩侧部件的气囊罩承受部件的气囊罩承受面上形成的加工用轨迹，通过所述被示教体的仿形，得到所述仿形数据；第二步骤，将对所述第一步骤中得出的所述仿形数据进行有关气囊罩的料厚的修正的修正数据示教给所述超声波加工装置；第三步骤，根据所述第二步骤中被示教的所述修正数据，通过控制所述超声波加工装置，试制气囊罩样品；和第四步骤，对所述第3步骤中试制的所述气囊罩样品进行尺寸测量，根据该测量结果，补正所述修正数据，作为所述加工用数据。
全文摘要
本发明提供一种覆盖车辆用气囊的气囊罩的合理的制造技术。设有仿形示教工序(S10)，利用超声波加工刀(216)对气囊罩(100)进行加工，形成深度沿该气囊罩(100)的板厚范围内的槽连续形成的撕裂线(102)时，按照形成于气囊罩承受部件(130)的气囊罩承受面(131)上的示教线(132)通过被示教部件(219)的仿形导出仿形数据，基于该仿形数据示教控制部(220)。
文档编号B60R21/215GK1657268SQ20051000791
公开日2005年8月24日 申请日期2005年2月5日 优先权日2004年2月19日
发明者副岛直树 申请人:高田株式会社